7가지 용접 방법의 장단점: 전문가 가이드

1. 텅스텐 불활성 가스 용접의 장점과 단점.

1. 텅스텐 불활성 가스 용접의 장점

(1) 아르곤 차폐 가스는 용접 풀을 대기 오염으로부터 효과적으로 격리합니다. 불활성이고 금속에 녹지 않는 아르곤은 공작물과 반응하지 않습니다. 용접 중에 아크의 음극 세정 작용이 용융 풀에서 표면 산화물을 효율적으로 제거합니다. 따라서 TIG 용접은 산화에 취약하고 반응성이 높은 비철금속, 스테인리스강, 티타늄 및 알루미늄을 포함한 다양한 합금을 접합하는 데 이상적입니다.

(2) 텅스텐 전극은 매우 안정적인 아크를 생성하여 극히 낮은 전류(10A 미만)에서도 일관성을 유지합니다. 이러한 특성 덕분에 TIG 용접은 얇은 판재(0.5mm 이하)와 초박형 소재의 정밀 작업에 특히 적합하며, 탁월한 제어와 열 영향 영역을 최소화할 수 있습니다.

(3) 열원 및 필러 와이어 추가를 독립적으로 제어할 수 있어 정밀한 열 입력 조절이 가능합니다. 이러한 유연성 덕분에 모든 위치에서 용접이 용이하며 TIG는 완전 관통 및 양면 성형이 가능한 단면 용접에 최적의 선택입니다. 즉석에서 파라미터를 조정할 수 있어 용접 작업자는 변화하는 접합 조건에 실시간으로 대응할 수 있습니다.

(4) 필러 금속 이송이 메인 아크 컬럼 외부에서 이루어지기 때문에 TIG 용접은 스패터가 거의 없는 용접을 생성합니다. 따라서 용접 후 청소가 거의 필요하지 않고 매끄럽고 미적으로 만족스러운 용접 비드를 얻을 수 있습니다. 또한 깨끗한 공정은 내포물의 위험을 줄여 용접 품질과 무결성을 향상시킵니다.

2. 텅스텐 불활성 가스 용접의 단점

(1) 제한된 침투 및 증착률: TIG 용접은 일반적으로 상대적으로 낮은 증착률로 얕은 용접 심을 생성하므로 다른 용접 공정에 비해 생산성이 떨어집니다. 이러한 한계는 두꺼운 재료를 용접하거나 높은 생산 속도가 필요할 때 특히 두드러집니다.

(2) 전극 감도 및 잠재적 오염: TIG 용접에 사용되는 텅스텐 전극은 전류 전달 용량이 제한되어 있습니다. 권장 암페어를 초과하면 전극이 녹아 기화될 수 있습니다. 결과적으로 텅스텐 입자가 용접 풀을 오염시켜 용접 품질과 기계적 특성을 저하시키는 텅스텐 내포물이 발생할 수 있습니다.

(3) 높은 운영 비용: 불활성 차폐 가스(예: 아르곤 또는 헬륨)를 사용하면 수동 금속 아크 용접(MMAW), 침지 아크 용접(SAW) 또는 CO2 차폐를 사용하는 가스 금속 아크 용접(GMAW)과 같은 다른 아크 용접 방법에 비해 생산 비용이 증가합니다. 이러한 비용 요소는 대규모 생산 환경에서 상당한 영향을 미칠 수 있습니다.

참고: 펄스 TIG 용접은 향상된 제어 기능을 제공하며 특히 박판 용접, 특히 모든 위치 맞대기 접합에 효과적입니다. 그러나 표준 TIG 용접은 일반적으로 최적의 결과를 위해 두께가 6mm 미만인 재료로 제한됩니다. 더 두꺼운 재료의 경우 필요한 관통 및 접합 강도를 달성하기 위해 대체 용접 공정 또는 여러 번의 패스가 필요할 수 있습니다.

2. 아르곤 차폐를 사용한 가스 금속 아크 용접(GMAW)의 특징:

(1) 가스 텅스텐 아크 용접(GTAW)과 마찬가지로 GMAW는 다양한 금속을 효과적으로 접합할 수 있으며 특히 알루미늄과 그 합금, 구리 및 구리 합금, 스테인리스 스틸에 효과적입니다. 용접 풀의 대기 오염을 방지하는 불활성 아르곤 차폐 가스 덕분에 다양한 용도로 사용할 수 있습니다.

(2) 소모성 와이어 전극은 아크 소스와 필러 재료의 두 가지 용도로 사용되어 고밀도 전류를 사용할 수 있습니다. 그 결과 모재에 더 깊숙이 침투하고 필러 재료의 증착 속도가 빨라집니다. 알루미늄, 구리 또는 기타 전도성이 높은 금속의 두꺼운 부분을 용접할 때 GMAW는 GTAW에 비해 뛰어난 생산성을 제공합니다. 또한 열이 집중적으로 투입되기 때문에 전체적인 열 영향 영역이 줄어들어 용접으로 인한 왜곡이 줄어듭니다.

(3) GMAW는 일반적으로 역극성이라고도 하는 직류 전극 양극(DCEP) 극성을 사용합니다. 이 구성은 알루미늄과 그 합금을 용접할 때 효율적인 음극 세정 작용을 제공하기 때문에 특히 유리합니다. 이 세척 효과는 알루미늄 표면의 끈질긴 산화물 층을 분해하여 고품질 용접을 달성하는 데 매우 중요합니다.

(4) 알루미늄 및 그 합금을 용접할 때 GMAW는 단락 전달 모드에서 뚜렷한 자기 조절 효과를 나타냅니다. "용접 아크의 고유 안정성"이라고도 하는 이 현상은 토치 간 작업 거리의 미세한 변화에도 일정한 아크 길이와 안정적인 용접 파라미터를 유지하는 데 도움이 됩니다. 이러한 자체 조절은 용접 품질 향상에 기여하고 정밀한 아크 길이 제어를 유지하기 위한 작업자의 기술 요구 사항을 줄여줍니다.

3. MIG 용접의 장점과 단점

MIG 용접은 일반적으로 불활성 가스(아르곤, 헬륨 또는 이들의 혼합물)를 차폐 가스로 사용합니다. 용접 영역.

1. MIG 용접의 장점

(1) 불활성 차폐 가스는 금속과 반응하지 않는 특성과 용융 금속 풀에 용해되지 않기 때문에 거의 모든 금속 및 합금에 적용할 수 있는 다목적 MIG 용접이 가능합니다. 여기에는 강철 및 스테인리스강과 같은 철 금속은 물론 알루미늄, 구리 및 니켈 합금과 같은 비철 금속도 포함됩니다.

(2) 용접 와이어에 플럭스 코팅이 없기 때문에 전류 밀도가 높아져 모재에 더 깊숙이 침투할 수 있습니다. 이러한 특징은 더 빠른 와이어 이송 속도와 결합되어 기존의 스틱 용접 또는 TIG 공정에 비해 훨씬 더 높은 증착률을 제공합니다. 따라서 MIG 용접은 특히 대량 생산 환경에서 탁월한 생산 효율성을 제공합니다.

(3) MIG 용접은 최적의 성능을 위해 주로 스프레이 이송 모드를 사용합니다. 단락 이송은 얇은 게이지 소재를 위해 예약된 반면, 구형 이송은 일관성이 없기 때문에 일반적으로 피합니다. 알루미늄, 마그네슘 및 그 합금의 경우 펄스 스프레이 이송이 선호됩니다. 이 모드는 더 넓은 음극 영역을 생성하여 용융 풀 보호를 강화하고 결함을 최소화하면서 잘 형성된 용접 비드를 생성합니다. 또한 펄스 기술을 사용하면 열에 민감한 재료에 필수적인 열 입력을 더 잘 제어할 수 있습니다.

(4) MIG 용접은 단락 또는 펄스 전송 모드를 사용하여 모든 위치에서 용접할 수 있지만, 일반적으로 평평하고 수평한 위치에서 더 높은 효율을 얻을 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 수직 및 오버헤드 용접은 가능하지만 용접 품질과 생산성을 유지하기 위해 파라미터를 줄이고 특수 기술을 사용해야 할 수 있습니다.

(5) MIG 용접에서 직류 전극 양극(DCEP)을 주로 사용하는 것은 아크 안정성, 균일한 액적 전달 및 스패터 최소화에 기여합니다. 또한 이 극성은 알루미늄과 같이 산화물에 취약한 재료에 더 나은 세척 작용을 촉진하여 우수한 융착력과 미관을 갖춘 고품질 용접 비드를 보장합니다. 고급 파형 제어 기능을 갖춘 최신 전원은 이러한 이점을 더욱 향상시켜 용접 아크 특성을 정밀하게 조작할 수 있습니다.

2. MIG 용접의 단점

(1) 높은 운영 비용: 아르곤이나 헬륨과 같은 MIG 용접에 사용되는 불활성 차폐 가스는 CO2와 같은 활성 가스에 비해 상대적으로 비쌉니다. 이는 특히 대규모 또는 장기 프로젝트의 경우 전체 용접 비용을 크게 증가시킬 수 있습니다.

(2) 표면 오염 물질에 대한 민감도: MIG 용접은 모재와 용접 와이어의 불순물에 매우 취약합니다. 오일, 녹 또는 기타 오염물질이 존재하면 용접부에 다공성이 생겨 구조적 무결성이 손상될 수 있습니다. 따라서 용접 전에 재료를 철저히 세척하고 준비해야 하므로 시간이 많이 소요될 수 있습니다.

(3) 제한된 침투 및 실외 적용: CO2를 보호 가스로 사용하는 공정에 비해 불활성 가스를 사용하는 MIG 용접은 일반적으로 침투 깊이가 적습니다. 이는 두꺼운 재료를 용접하거나 깊은 침투가 필요한 경우 단점이 될 수 있습니다. 또한 불활성 가스 차폐는 바람에 의해 쉽게 파괴되기 때문에 적절한 차폐 또는 방풍 조치가 없는 실외 애플리케이션에는 MIG 용접이 적합하지 않습니다.

4. CO의 장점과 단점₂ 용접:

CO2 용접의 장점

(1) CO2 아크 용접은 우수한 침투력을 제공하여 두꺼운 판재를 용접할 때 홈 요구 사항을 줄이고 무딘 모서리 기능을 향상시킬 수 있습니다. 용접 전류 밀도가 높기 때문에 용접 와이어의 용융 속도가 높아집니다. 일반적으로 용접 후 슬래그 제거가 필요하지 않으므로 기존 스틱 아크 용접에 비해 생산성이 1~3배 향상됩니다.

(2) 순수 CO2 용접은 일반적으로 표준 공정 파라미터 내에서 단락 또는 구형 이송 모드로 작동합니다. 미세한 물방울이 특징인 스프레이 이송은 불활성 가스를 추가하여 혼합 차폐 가스 구성을 만들어야만 달성할 수 있습니다.

(3) 단락 전달은 모든 위치 용접을 용이하게 하고 벽이 얇은 부품에 고품질의 결과를 제공하여 용접 변형을 최소화합니다. 집중된 아크 열과 CO2 가스 흐름의 냉각 효과가 결합되어 용접 속도가 빨라지고 번스루를 방지하며 전반적인 열 입력과 왜곡이 감소합니다.

(4) CO2 용접은 산화에 대한 저항성이 뛰어나고 수소 함량이 낮은 용접을 생성하며 저합금 고강도 강을 용접할 때 냉간 균열에 대한 민감성이 감소합니다. 따라서 중요한 구조물에 특히 적합합니다.

(5) CO2 용접의 비용 효율성은 가스 가격이 경제적이고 용접 전 표면 준비 요건이 덜 엄격하다는 점에서 주목할 만합니다. 전체 용접 비용은 일반적으로 서브머지드 아크 용접 또는 스틱 아크 용접의 40%에서 50% 범위이므로 대규모 산업 응용 분야에 매력적인 옵션입니다.

CO2 용접의 단점

(1) CO2 용접은 다른 용접 공정에 비해 스패터가 더 많이 발생하는 경향이 있습니다. 이 문제는 특히 용접 파라미터(예: 와이어 이송 속도, 전압, 이동 속도)가 재료 두께 및 조인트 구성에 부적절하게 일치할 때 두드러집니다. 과도한 스패터는 용접 품질을 저하시킬 뿐만 아니라 용접 후 청소 시간과 비용을 증가시킵니다. 이를 완화하려면 정밀한 파라미터 최적화와 고급 파형 제어 기능을 갖춘 최신 전원을 사용하는 것이 필수적입니다.

(2) CO2 용접의 아크 분위기는 고온에서 CO2가 일산화탄소와 산소로 해리되기 때문에 본질적으로 산화됩니다. 이러한 특성으로 인해 알루미늄이나 티타늄과 같이 반응성이 높은 금속은 공정을 크게 변경하지 않고는 용접하기가 어렵습니다. 또한 CO2 보호 가스는 아르곤과 같은 무거운 가스에 비해 기류에 의한 방해에 더 취약합니다. 실외 작업이나 공기 이동이 있는 지역에서는 아크 안정성과 용접 품질을 유지하기 위해 강력한 방풍 조치(예: 용접 스크린 또는 인클로저)가 중요합니다.

(3) CO2 용접은 특히 자외선(UV) 스펙트럼에서 강한 아크 방사선을 발생시켜 보호되지 않은 피부와 눈에 해로울 수 있습니다. 이러한 방사선 위험은 용접 전류가 증가함에 따라 증가합니다. 적절한 그늘 설정이 가능한 자동 어두워지는 용접 헬멧, 노출된 피부를 모두 덮는 방염복, 용접 장갑 등 적절한 개인 보호 장비(PPE)를 착용하는 것이 가장 중요합니다. 또한 적절한 용접 부스 디자인을 구현하고 자외선 흡수 커튼을 사용하면 주변 작업자가 아크 방사선에 간접적으로 노출되지 않도록 보호하는 데 도움이 될 수 있습니다.

5. 서브머지드 아크 용접의 장점과 단점

서브머지드 아크 용접의 장점

(1) 높은 용접 생산성

a. 플럭스 성분의 제한 없는 분해로 인해 스틱 아크 용접에 비해 전류 용량이 현저히 높아 증착 속도가 빨라집니다.

b. 플럭스와 슬래그의 단열 특성으로 용접 속도가 향상되어 열 손실을 줄이고 에너지 효율을 개선합니다.

(2) 우수한 용접 이음새 품질

a. 플럭스와 슬래그가 대기 오염으로부터 포괄적인 보호 기능을 제공합니다.

b. 플럭스 분해로 인해 발생하는 대기를 줄이고 산화를 최소화하며 깨끗한 용접을 촉진합니다.

c. 야금 반응 시간이 연장되어 용접 금속의 다공성 및 균열과 같은 결함 발생 가능성이 크게 감소합니다.

d. 자동화 시스템을 통한 용접 파라미터의 정밀한 제어 및 안정성으로 일관된 용접 품질을 보장합니다.

(3) 비용 효율적인 용접 프로세스

a. 높은 용접 전류를 통해 깊은 침투를 달성하여 두꺼운 섹션에 필요한 패스 횟수를 줄입니다.

b. 금속 스패터가 최소화되어 재료 활용도가 향상되고 용접 후 청소가 줄어듭니다.

c. 높은 열 효율로 열을 집중적으로 투입하여 에너지 소비를 최적화하고 전체 용접 시간을 단축합니다.

(4) 근무 환경 개선

a. 높은 수준의 기계화 및 자동화를 통해 작업자의 피로를 줄이고 생산성을 높입니다.

b. 아크 방사선, 연기 및 스패터에 대한 노출 감소로 용접공의 안전성이 향상됩니다.

(5) 다양한 용접 애플리케이션

다양한 재료와 두께에 적합하며 특히 조선, 압력 용기 제조, 구조용 강재 제작과 같은 산업에서 대규모 제작 및 후판 용접에 효과적입니다.

서브머지드 아크 용접의 단점

(1) 제한된 포지셔닝 기능

플럭스의 특성과 높은 열 입력으로 인해 주로 평평하고 수평한 위치로 제한됩니다.

(2) 엄격한 핏업 요구 사항

적절한 플럭스 커버리지와 일관된 용접 품질을 보장하기 위해 정밀한 조인트 준비 및 정렬이 필요합니다.

(3) 얇은 재료 및 짧은 용접에 대한 제한 사항

설치 시간 및 장비 복잡성으로 인해 얇은 판재(일반적으로 5mm 미만) 또는 짧은 용접 길이에는 경제성이 없습니다.

(4) 플럭스 처리 고려 사항

플럭스의 적절한 보관, 재활용 및 폐기가 필요하므로 프로세스가 복잡해지고 환경 문제가 발생할 가능성이 높아집니다.

6. 저항 용접의 장점과 단점

저항 용접의 장점

(1) 저항 용접은 금속을 압력 하에서 내부적으로 융합하여 용접 인터페이스에서 야금 공정을 간소화합니다. 따라서 플럭스, 차폐 가스 또는 용접 와이어나 전극과 같은 필러 금속이 필요하지 않습니다. 그 결과 우수한 기계적 특성과 비용 효율성을 갖춘 고품질 접합부를 얻을 수 있습니다. 이 공정은 특히 얇은 시트 애플리케이션에서 유사 금속과 이종 금속을 접합하는 데 효율적입니다.

(2) 저항 용접의 국부적인 열 입력과 빠른 열 주기는 좁은 열 영향 영역(HAZ)을 생성합니다. 따라서 열 변형과 잔류 응력이 최소화되어 용접 후 보정이나 열처리가 필요 없는 경우가 많습니다. 또한 제어된 열 입력은 고강도 강철 및 열에 민감한 합금 용접에 중요한 기본 재료의 특성을 유지하는 데 도움이 됩니다.

(3) 저항 용접은 조작이 간단하여 기계화 및 자동화가 용이합니다. 이 공정은 소음, 연기 또는 미립자 물질을 최소화하여 보다 안전하고 인체공학적인 작업 환경을 조성합니다. 따라서 대량 생산 환경에 이상적이며 엄격한 산업 보건 및 안전 표준을 준수합니다.

(4) 높은 생산성과 반복성을 갖춘 저항 용접은 자동화된 조립 라인에 원활하게 통합되어 린 제조 원칙을 지원합니다. 특히 자동차, 항공우주 및 가전 산업에서 차체 패널 스폿 용접이나 전기 부품 접합과 같은 작업에 효과적입니다. 대부분의 저항 용접 방식은 본질적으로 안전하지만, 플래시 맞대기 용접은 스파크 방출로 인해 적절한 차폐가 필요하므로 생산 효율성을 저하시키지 않으면서 작업자의 안전을 보장할 수 있습니다.

저항 용접의 단점

(1) 현재 비파괴 검사 방법의 한계로 인해 저항 용접의 품질 보증에 어려움이 있습니다. 용접 무결성은 주로 공정 샘플링, 파괴적 테스트 및 고급 모니터링 기술에 의존합니다. 이러한 접근 방식은 효과적이지만 각 용접에 대한 실시간 종합 품질 피드백을 제공하지 못해 잠재적으로 품질 관리 비용과 생산 비효율을 증가시킬 수 있습니다.

(2) 스폿 용접과 심 용접은 오버랩 조인트가 필요하므로 부품 중량이 증가하고 전반적인 구조 효율성이 저하될 수 있습니다. 이러한 접합 구성은 일반적으로 다른 용접 방법에 비해 인장 및 피로 강도가 낮기 때문에 고응력 또는 동적 하중 환경에서의 적용이 제한될 수 있습니다. 엔지니어는 특히 중요한 구조 부품의 경우 설계 단계에서 이러한 강도 제한을 신중하게 고려해야 합니다.

(3) 저항 용접 장비는 상당한 전력 투입이 필요하고 높은 수준의 기계화 및 자동화를 특징으로 합니다. 이는 상당한 초기 자본 투자와 더 복잡한 유지보수 요건을 의미합니다. 고출력 용접기는 특히 전기 인프라가 제한된 지역에서 전력망에 상당한 부담을 줄 수 있습니다. 단상 AC 용접기는 전압 변동 및 고조파와 같은 전력 품질 문제를 일으켜 동일한 그리드에 연결된 다른 장비의 정상적인 작동을 방해할 수 있습니다.

참고: 이러한 어려움에도 불구하고 저항 용접은 여전히 다양한 재료에 적합한 다목적 접합 방법입니다. 저탄소강을 넘어 알루미늄, 구리 및 그 합금을 포함한 다양한 합금강과 비철 금속에 적용 가능합니다. 이러한 다목적성은 고속 자동화 생산에 대한 잠재력과 결합되어 많은 산업 분야에서 단점을 상쇄하는 경우가 많습니다.

7. 수동 차폐 금속 아크 용접의 장점과 단점

수동 차폐 금속 아크 용접(SMAW)의 장점

(1) 비용 효율적이고 휴대 가능한 장비: SMAW는 AC 및 DC 전원 모두와 호환되는 비교적 간단하고 가벼운 용접기를 사용합니다. 이 프로세스에는 최소한의 보조 장비만 필요하므로 초기 투자 및 유지보수 비용이 절감됩니다. 이러한 단순성 덕분에 다양한 산업과 애플리케이션에서 널리 채택되고 있습니다.

(2) 자체 차폐 기능: SMAW 전극은 용가재를 제공하고 용접 중에 보호 가스 차폐막을 생성하는 두 가지 용도로 사용됩니다. 따라서 외부 차폐 가스가 필요하지 않으므로 공정의 다양성과 내풍성이 향상됩니다. 또한 형성된 슬래그는 용접 풀을 추가로 보호하여 실외 애플리케이션에 적합합니다.

(3) 운영 유연성 및 적응성: SMAW는 단일 부품 또는 소량 생산, 짧거나 불규칙한 모양의 용접, 다양한 공간 위치 등 기계화 용접이 실용적이지 않은 시나리오에서 탁월한 성능을 발휘합니다. 전극 접근성에 따라 제한되는 좁은 공간과 접근하기 어려운 영역에서도 용접이 가능합니다.

(4) 광범위한 재료 호환성: SMAW는 다양한 산업용 금속 및 합금에 적용 가능합니다. 전극을 적절히 선택하면 탄소강, 저합금강, 고합금강 및 비철금속을 효과적으로 접합할 수 있습니다. 또한 이 프로세스는 이종 금속 용접, 주철 수리 및 하드 페이싱 애플리케이션을 통한 표면 수정도 용이하게 합니다.

(5) 모든 위치 용접 기능: SMAW는 모든 위치(평면, 수평, 수직, 오버헤드)에서 작업할 수 있어 건설, 조선, 파이프라인 설치 등 다양한 산업 분야의 현장 제작 및 수리 작업에 특히 유용합니다.

(6) 표면 오염 물질에 대한 허용 오차: SMAW의 슬래그 시스템은 표면 불순물, 녹 및 밀 스케일에 대해 어느 정도 허용 오차를 제공하므로 특정 응용 분야에서 광범위한 사전 용접 청소의 필요성이 줄어듭니다. 그러나 최적의 용접 품질을 위해서는 여전히 적절한 표면 처리가 권장됩니다.

수동 차폐 금속 아크 용접의 단점

(1) 높은 기술 요구 사항 및 교육 비용. 차폐 금속 아크 용접(SMAW)의 품질은 전극, 용접 파라미터 및 장비의 적절한 선택 외에도 용접사의 전문 지식과 경험에 따라 크게 달라집니다. 따라서 용접공에 대한 지속적인 교육이 필요하며, 이는 기술 개발에 상당한 투자로 이어집니다.

(2) 까다로운 작업 조건. SMAW는 수동 작업과 육안 검사에 크게 의존하기 때문에 용접공의 신체적 부담이 높습니다. 이 공정에서는 강한 열, 유독가스, 슬래그가 발생하므로 강력한 안전 조치와 개인 보호 장비(PPE)가 필요한 위험한 작업 환경이 조성됩니다.

(3) 제한된 생산성. SMAW의 수동적 특성과 잦은 전극 교체 및 슬래그 제거의 필요성으로 인해 자동화된 용접 공정에 비해 생산 속도가 떨어집니다. 또한 전극 교체와 용접 후 청소가 필요하기 때문에 작업 주기가 더욱 단축되어 전반적인 효율성에 영향을 미칩니다.

(4) 재료 제한. SMAW는 불충분한 차폐로 인해 산화와 용접 품질 저하를 초래할 수 있는 반응성이 높은 금속(예: Ti, Nb, Zr) 또는 내화성 금속(예: Ta, Mo)에는 이상적이지 않습니다. 저융점 금속 및 합금(예: Pb, Sn, Zn)은 아크 온도가 높기 때문에 SMAW에 적합하지 않습니다. 또한 SMAW는 일반적으로 1.5mm보다 두꺼운 재료로 제한되므로 1mm 미만의 얇은 게이지 애플리케이션에는 실용적이지 않습니다.

(5) 제한된 공정 제어. 고급 용접 기술에 비해 SMAW는 열 입력 및 용접 비드 특성을 덜 정밀하게 제어할 수 있습니다. 이로 인해 특히 더 얇은 소재의 경우 왜곡이 증가할 수 있으며 엄격한 품질 기준을 충족하기 위해 용접 후 추가 작업이 필요할 수 있습니다.

(6) 전극 수분 민감도. SMAW 전극은 수분 흡수에 취약하여 수소에 취약한 재료에서 수소로 인한 균열이 발생할 수 있습니다. 전극의 적절한 보관과 취급이 중요하므로 재고 관리와 용접 전 준비가 복잡해집니다.