알루미늄 브레이징: 알아야 할 기본 사항

요약: 알루미늄 및 알루미늄 합금 브레이징의 최근 기술 발전을 브레이징 방법, 필러 금속 및 플럭스 측면에서 검토하고 각각의 발전 방향을 소개했습니다.

알루미늄 및 알루미늄 합금의 브레이징은 빠르게 발전하고 있는 연구 분야이며 다양한 응용 분야가 있습니다. 알루미늄 및 알루미늄 합금의 브레이징 기술은 점점 더 많은 관심을 받고 있으며 상당한 잠재력을 가지고 있는 것으로 보입니다.

1. 알루미늄 및 알루미늄 합금 브레이징 연구 현황

알루미늄 합금은 밀도가 낮고 강도가 높으며 부식에 대한 저항성이 뛰어나 다양한 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 자동차, 고속 철도 차량, 항공 우주 및 군사 분야에서 널리 사용됩니다.

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알루미늄 합금의 고유한 물리적 및 화학적 특성으로 인해 다음과 같은 다양한 어려움이 발생할 수 있습니다. 용접 프로세스산화, 고온 균열, 용접부의 기공과 같은 용접 결함이 발생할 수 있습니다. 알루미늄 합금을 용접하는 전통적인 방법은 용융 용접으로, 복잡한 장비와 엄격한 기술 요건을 갖춘 고도로 숙련된 용접공이 필요합니다.

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알루미늄 브레이징 은 알루미늄 합금을 연결하는 중요한 방법이며 납땜 부품의 변형을 최소화하는 것으로 유명합니다. 최근 몇 년 동안 치수 정확도가 높아 중국에서 널리 사용되고 있습니다.

알루미늄 및 알루미늄 합금의 브레이징 기술은 최근 몇 년 동안 광범위한 연구의 대상이 되어 브레이징 방법, 필러 금속 및 플럭스의 빠른 발전으로 이어졌습니다.

알루미늄 및 알루미늄 합금의 브레이징은 고강도, 우수한 내식성, 높은 전도성, 열전도성 등 우수한 특성으로 인해 빠르게 발전하고 있는 분야입니다. 그 결과 항공우주, 항공, 전자, 야금, 기계 제조, 경공업 등 다양한 산업에서 점점 더 많이 사용되고 있습니다.

구리 소재의 가격이 크게 상승하고 무게를 줄이고 효율성을 높이며 미관을 개선하고자 하는 욕구로 인해 알루미늄이 구리 및 강철을 대체하는 경우도 있습니다. 한 가지 예로 자동차의 구리 물탱크를 알루미늄 물탱크로 교체한 것을 들 수 있습니다.

중국에는 대규모 알루미늄 플럭스 제조업체가 소수에 불과하며 사용되는 알루미늄 플럭스는 대부분 해외에서 수입합니다.

알루미늄과 알루미늄 합금은 녹는점이 낮고 화학 반응성이 강하며 녹는점이 높기 때문에 기존의 브레이징 플럭스를 사용하기가 어렵습니다. 따라서 알루미늄 및 알루미늄 합금용 특수 브레이징 플럭스를 사용하여 적절한 브레이징을 보장해야 합니다.

또한 알루미늄 및 알루미늄 합금 브레이징 조인트의 내식성은 땜납과 플럭스의 사용으로 인해 쉽게 손상될 수 있습니다. 이는 솔더와 모재 사이의 전극 전위에 상당한 차이가 있어 특히 소프트 솔더 조인트의 경우 조인트의 내식성이 감소하기 때문입니다.

알루미늄과 그 합금 표면의 산화막을 제거하는 데 사용되는 대부분의 플럭스에는 부식성이 강한 물질이 포함되어 있습니다. 이러한 재료는 브레이징 후 세척하더라도 접합부의 내식성에 미치는 영향을 완전히 제거하기는 어렵습니다.

2. 납땜 방법

알루미늄 및 알루미늄 합금은 화염 브레이징, 용광로 브레이징 또는 염조 브레이징을 사용하여 납땜할 수 있습니다.

화염 브레이징은 간단한 장비, 다양한 가스 소스, 광범위한 응용 분야로 인해 널리 사용되는 방법입니다. 주로 소형 부품 납땜과 단일 부품 생산에 사용됩니다. 중국과 다른 국가 간의 협력의 결과물인 샤프 가스라는 새로운 유형의 가스를 포함하여 다양한 종류의 불꽃을 사용할 수 있습니다. 이 가스는 액화 가스와 옥시 아세틸렌의 강점 사이에 속하는 부드러운 불꽃을 가지고 있어 알루미늄 브레이징에 적합한 열원입니다. 그러나 다른 연결 방법에 비해 알루미늄 및 알루미늄 합금 불꽃 브레이징의 가열 온도를 제어하기가 어렵기 때문에 작업자에게 더 높은 수준의 경험이 필요합니다.

솔트 배스 브레이징은 빠르고 균일한 가열, 부품의 변형 최소화, 효과적인 피막 제거를 제공하여 생산 효율이 높은 고품질 브레이징 부품을 생산할 수 있습니다. 이 방법은 특히 대량 생산 및 고밀도 구조물 용접에 적합합니다. 알루미늄 염조 브레이징에는 일반적으로 페이스트, 호일 솔더 또는 솔더 코팅이 사용됩니다. 솔더 코팅은 일반적으로 Al Si 공융 또는 Al Si 저공융 조성물로 구성됩니다.

현재 납땜 생산은 주로 필러 금속 클래딩을 사용하여 생산 효율성을 높이고 납땜 부품의 품질을 보장할 수 있습니다.

브레이징에는 몇 가지 제한 사항이 있습니다:

첫째, 일부 구성 요소의 복잡한 디자인으로 인해 소금 욕조에 접근하기가 어려워 설계 옵션이 제한되고 복잡해질 수 있습니다. 브레이징 프로세스. 또한 납땜 품질을 보장하기 어려울 수 있습니다.

둘째, 염수조 브레이징은 엄격한 내식성 요건을 충족할 수 있지만 부품에 다량의 플럭스 잔류물이 남을 수 있어 광범위한 세척이 필요합니다. 또한 염해 납땜 장비는 비용이 많이 들고 공정이 복잡하여 생산 주기가 길어집니다.

공기 중 용광로 납땜은 장비 투자 비용이 저렴하고 관리하기 쉬운 간단한 납땜 공정을 제공합니다. 하지만 가열 공정이 느리고 특히 고온에서 부품 표면이 공기에 노출되면 산화될 수 있습니다. 이로 인해 플럭스 필름을 제거하기가 어렵고 가열 중 공기 중의 수분으로 인해 플럭스가 고장날 수도 있습니다.

이러한 문제를 극복하기 위해 건조 공기에서의 용광로 납땜과 보호 분위기에서의 진공 납땜이 개발되어 알루미늄 및 알루미늄 합금의 납땜에 널리 사용되고 있습니다. 이러한 방법은 공정을 개선하고 최근 몇 년 동안 급격한 성장을 경험했습니다.

2.1 진공 납땜

알루미늄은 활성도가 높고 표면에 조밀한 산화막을 쉽게 형성하는 것으로 알려져 있습니다.

브레이징 공정에서는 진공 조건만으로 산화물을 제거하기가 어려울 수 있습니다. 따라서 Mg 및 Bi와 같은 금속 활성제를 사용해야 합니다.

활성화기의 제거 메커니즘은 다음과 같이 작동하는 것으로 널리 알려져 있습니다:

첫째, 활성제는 진공 상태의 잔류 산소 및 수소와 반응하여 알루미늄 브레이징에 미치는 유해한 영향을 중화합니다.

둘째, Mg 증기는 필름 아래의 재료 층으로 침투하여 확산된 Si와 함께 저융점 Al Si Mg 합금을 형성합니다.

납땜하는 동안 합금의 용융은 산화막과 모재 사이의 결합을 끊어 용융된 땜납이 모재를 적시고 필름 아래로 퍼져 표면 산화막을 효과적으로 제거할 수 있도록 합니다.

알루미늄 합금을 진공 브레이징할 때는 생산성, 비용, 용접물 크기 및 구조와 같은 요소를 고려하여 진공로를 선택해야 합니다.

브레이징하기 전에 용접부를 철저히 세척하는 것이 중요합니다. 표면 산화물은 산 또는 알칼리를 사용하여 제거하고 기름 얼룩은 알코올로 닦아낼 수 있습니다.

필러 금속 준비의 경우 사포를 사용하여 표면 산화막을 제거한 다음 알코올로 닦아 기름 얼룩을 제거하는 경우가 많습니다.

대형 공작물의 경우, 납땜 온도에 도달하기 전에 모든 부품이 고르게 가열되도록 용접 전에 예열하는 것이 좋습니다.

알루미늄 합금의 진공 브레이징은 산화막을 제거하기 위해 Mg 활성제에 크게 의존합니다. 복잡한 구조의 용접부에서 모재가 마그네슘 증기에 완전히 노출되도록 하기 위해 일부 국내 장치에서는 국부 차폐와 같은 보완 조치를 채택하여 브레이징 품질을 향상시켰습니다.

일반적인 방법 중 하나는 마그네슘 칩이 있는 스테인리스 스틸 커버 안에 공작물을 넣은 다음 진공 브레이징로에 넣어 브레이징하는 것입니다. 이렇게 하면 납땜 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다.

진공도는 진공 브레이징에서 제어해야 할 가장 중요하고 까다로운 공정 파라미터입니다. 고품질 접합을 달성하기 위해 진공도는 공작물의 크기에 따라 크게 달라집니다.

일부 전문가의 다년간의 경험을 바탕으로 브레이징 장비를 장기간 사용하지 않은 경우 진공로를 사용하기 전에 몇 시간 동안 작동하는 것이 좋습니다. 특히 배치 생산을 위해 정기적으로 사용하는 경우 진공로의 진공도가 요구 사항을 쉽고 빠르게 충족할 수 있도록 사용 간격을 가능한 한 짧게 유지하는 것이 좋습니다.

진공 납땜은 효과적인 납땜 방법이지만 복잡하고 비싼 장비와 진공 시스템 유지 관리의 어려움 등 몇 가지 한계가 있습니다.

2.2 보호 분위기에서의 납땜

알루미늄 진공 브레이징은 고가의 장비와 복잡한 기술로 인해 사용이 제한적입니다. 이 문제를 해결하기 위해 진공을 중성 분위기로 대체할 수 있습니다. 이렇게 하면 시스템의 누설률과 장비의 복잡성에 대한 요구 사항이 줄어듭니다. 또한 휘발성 원소 증착으로 인한 장비 유지보수 문제를 줄여 생산 비용을 절감할 수 있습니다.

이 방법의 가열은 주로 전류를 통해 이루어지며 빠르고 균일합니다. 이는 제품 품질을 보장할 뿐만 아니라 생산성을 향상시킵니다.

중성 가스 차폐 알루미늄 브레이징은 최근 몇 년 동안 많은 관심을 받으며 빠르게 발전하고 있습니다. 이는 유망한 알루미늄 브레이징 방법으로 간주됩니다.

알루미늄 합금의 가스 차폐 브레이징을 위한 피막 제거 메커니즘은 알루미늄 진공 브레이징과 유사하며 주로 Mg 활성제를 사용하여 수행됩니다. 브레이징 품질은 필러 금속에 Bi를 추가하여 개선할 수 있습니다.

순도 99.99% 이상의 아르곤과 순수 질소는 일반적으로 알루미늄 합금 가스 차폐 브레이징의 분위기로 사용됩니다.

Al/Al 및 Al/Cu 접합의 경우 확산 브레이징 원리를 사용하는 것이 효과적인 접합 방법이라고 보고되었습니다. Si와 불화 알루미늄 칼륨 브레이징 플럭스로 구성된 혼합 분말을 접합부에 분사합니다. 알루미늄 표면 를 대기압에 가까운 질소 분위기에서 납땜할 수 있습니다. Si는 Al과 함께 형성되는 다른 저융점 공융 금속(예: Cu, Ge 또는 Zn)으로 대체할 수 있습니다.

3. 납땜

브레이징 과정에서 용접부 사이의 연결은 용융된 땜납의 응고에 의해 이루어집니다. 결과적으로 용접의 품질은 주로 사용되는 용가재에 따라 달라집니다.

주요 알루미늄 필러 금속은 Al Si 합금이지만 공정의 성능을 향상시키기 위해 Cu, Zn, Ge 및 기타 원소를 추가하는 경우도 있습니다.

다년간의 경험과 실험을 통해 다양한 알루미늄 시리즈가 개발되었습니다. 브레이징 필러 금속 가 개발되었으며, 그 중 상당수가 올바른 프로세스를 통해 만족스러운 결과를 만들어냈습니다.

다음에서는 가장 일반적으로 사용되는 알루미늄 합금 브레이징 필러 금속 몇 가지를 소개합니다.

3.1 Al Si 솔더

Al Si 시리즈 솔더는 Al Si 공융 조성물을 기반으로 하며, 5% 이하의 원소가 추가된 저공융, 과공융 및 Al Si 합금도 포함됩니다. 이러한 솔더는 납땜성이 뛰어나고 강하며 모재와 색상과 광택이 비슷하고 도금 및 내식성이 뛰어나 납땜에 적합한 선택으로 간주됩니다.

또한 이 솔더 시리즈는 변형이 가능하여 솔더 조인트의 인성과 굽힘 성능을 크게 향상시킵니다.

최근에는 급속 응고 기술을 사용하여 새로운 유형의 Al Si 합금 브레이징 필러 금속이 개발되었습니다. 이 브레이징 필러 금속은 동일한 조성을 가진 일반 결정질 브레이징 필러 금속에 비해 액상이 약 3~5°C로 낮습니다. 습윤성 계수는 18%, 강도는 28.4% 증가했습니다. 또한 변동이 최소화되어 어느 정도의 가공 유연성을 제공합니다.

3.2 구리 납땜

구리 용접 접촉 반응성 브레이징의 원리에 따라 수행됩니다. 현재 알루미늄 접촉 반응성 납땜은 알루미늄 납땜 문제에 이상적인 솔루션으로 간주됩니다.

이 방법은 다음과 같은 여러 가지 이점을 제공합니다:

플럭스가 필요 없어 환경 친화적이며 브레이징 제품의 오염을 방지합니다. 브레이징 제품을 세척할 필요가 없으며 브레이징 이음새에 화학적 부식이 발생하지 않습니다.

적절한 공융 반응성 합금 층을 선택하면 납땜 온도를 낮추고 에너지 소비를 줄이며 납땜 공정을 쉽게 제어할 수 있으며 장비 요구 사항이 낮습니다.

알루미늄 기판에서 Cu의 접촉 반응은 눈에 띄는 표면 우선 확산을 통해 산화막을 파괴하고 접촉 반응성 브레이징 공정에서 조인트 인터페이스 사이에 균일한 액상 필러 층의 형성을 촉진합니다. 반면, 알루미늄 매트릭스의 깊이 방향으로 접촉 반응하는 입자 경계는 우선적으로 침투하여 브레이징 조인트의 결합 강도를 보장합니다.

데이터에 따르면 Cu를 중간층 재료로 사용하는 알루미늄 접촉 반응 브레이징에 적합한 공정 파라미터는 570~580°C의 브레이징 온도와 15~20분의 유지 시간입니다. 그러나 Cu 용접 조인트의 전기 화학적 내식성은 열악하고 공융 반응 층은 부서지기 쉽습니다.

필러 금속으로서 Cu의 성능을 향상시키기 위해 Ag, Ni, Si, Zn, Ti 등과 같은 다른 원소를 추가할 수 있습니다. 알루미늄 합금을 사용한 반응성 브레이징용 필러 금속에는 이러한 원소가 포함됩니다.

3.3 반응성 필러 금속으로서의 구리 및 아연 복합층

Zn과 Cu를 필러 금속으로 개별적으로 사용할 때의 한계를 해결하기 위해 두 금속의 복합 층을 활용할 수 있습니다. 접촉 공융 반응 납땜은 Cu와 Zn 복합층을 사용하여 수행됩니다.

공융 반응은 Cu/Zn 계면에서 일어나고, 공융 반응은 Cu/Al 계면에서 일어나 알루미늄 표면의 산화막을 깨뜨리는 공융 액상을 형성합니다.

알루미늄 브레이징을 위한 반응성 필러 금속으로 Cu와 Zn을 사용할 때는 복합 층에 두 금속의 적절한 함량이 중요합니다. Zn 층의 두께가 0.2mm이고 Cu 층의 두께가 0.1mm 미만일 때 최상의 브레이징 결과를 얻을 수 있는 것으로 알려져 있습니다.

이 시점에서 반응 층은 산화막을 파괴할 뿐만 아니라 강력한 전기화학적 내식성과 높은 전단 강도를 제공합니다.

3.4 Al Si Cu Zn 땜납

솔더의 액상점 온도 범위는 500-577°C입니다. Al Si 솔더에 Cu를 첨가하면 유동성이 크게 향상됩니다.

그러나 이 삼원 공융 땜납은 CuAl2 금속 간 화합물의 함량이 높기 때문에 매우 부서지기 쉽고 스트립으로 주조하는 데만 적합하므로 와이어 또는 호일 형태로 가공하기 어렵습니다.

Al Si 필러 금속에 Zn을 첨가하면 습윤성과 유동성이 향상됩니다. Zn 농도가 증가함에 따라 Si의 용해도는 급격히 감소합니다. 필러 금속에 화합물이 없기 때문에 열간 가공성이 Al Si Cu 시스템에 비해 우수합니다.

3.5 Al Cu Ag Zn 계열 땜납

솔더의 액상 온도 범위는 400-500°C로 알루미늄 합금 솔더의 온도 범위와 비슷합니다. Al Cu Ag 삼원 공융 조성물은 필러 금속에 Al 모재에 매우 가까운 색상을 부여합니다.

이 필러 금속은 유동성이 좋지만 상대적으로 부서지기 쉽습니다. 또 다른 삼원계는 모재에 가까운 색상을 가지며 더 나은 가공 부품을 생산할 수 있는 Al Cu Zn 필러 금속입니다.

필러 금속에 0.05%~0.08%(질량 기준)의 Mg, 0.05%의 Ni 또는 0.05%의 Cr을 첨가하면 내식성을 향상시킬 수 있습니다.

알루미늄에 이상적인 필러 금속은 더 많지만 일반적으로 기존의 대부분의 알루미늄 브레이징 필러 금속은 알루미늄 합금에 가까운 녹는점을 가지고 있습니다.

따라서 대부분의 용접 작업자는 용융점이 낮고 기술 성능이 향상된 용가재를 찾는 것이 어려운 과제입니다.

4. 알루미늄용 플럭스

알루미늄은 상대적으로 활성도가 높고 표면이 조밀하고 화학적으로 안정적인 산화물 층을 쉽게 형성하기 때문에 알루미늄 및 알루미늄 합금 브레이징의 주요 장애물입니다. 고품질의 접합부를 얻으려면 표면의 산화물을 제거해야 합니다.

알루미늄과 그 합금을 납땜할 때 납땜 플럭스를 사용하면 알루미늄 표면의 산화막을 제거하고 충전재 금속과 모재 금속 사이의 계면 장력을 줄일 수 있습니다.

알루미늄용 납땜 플럭스는 연납땜 플럭스와 납땜 플럭스로 나뉘며, 후자는 다음과 같은 용도로 사용됩니다. 납땜 온도 450°C보다 높은 온도에서는 전자를, 450°C보다 낮은 온도에서는 후자를 사용합니다.

빠르게 발전하고 있는 Nocolok 알루미늄 브레이징 플럭스를 아래에 소개합니다. 기존의 알루미늄 브레이징 플럭스는 주로 염소 염 브레이징 플럭스이며, 일반적으로 LiCl-KCl 또는 LiCl-KCl-NaCl 시스템을 기반으로 합니다. 이 플럭스는 높은 활성, 가열 중 안정성, 쉽게 효과를 잃지 않는다는 장점이 있습니다. 다양한 열원과 함께 사용할 수 있어 편리하고 저렴합니다.

그러나 이 플럭스의 단점은 염소 이온의 존재가 모재 금속에 강한 전기 화학적 부식을 일으키고 흡습성이 강하며 보존이 어렵다는 점입니다.

따라서 이러한 유형의 플럭스를 납땜에 사용할 때는 잔여물을 깨끗이 닦아내는 것이 중요합니다.

1970년대 후반, 비부식성 불용성 브레이징 플럭스의 개발이 빠르게 진행되었습니다. 이 플럭스는 A-KF 유텍틱을 사용하여 합성되며 물에 대한 용해도가 최소화됩니다.

수분을 쉽게 흡수하는 염화물 플럭스의 단점을 피하고 부식성이 거의 없어 노코록 플럭스라는 별칭이 붙었습니다.

4.1 플럭스의 속성

노콜록 플럭스는 주로 결정수를 함유할 수 있는 플루오알루미늄산 칼륨의 혼합물로 이루어진 미세한 흰색 분말입니다.

용융된 플럭스는 알루미늄 표면의 산화물을 용해하고 재산화를 방지합니다. 플럭스의 영향으로 필러 금속은 모세관 현상을 통해 접합 표면을 자유롭게 관통합니다.

냉각 후, 플럭스는 부품 표면에 강한 접착력을 가진 페이스트 필름을 형성합니다. 플럭스의 잔류 층은 비흡습성, 비부식성이며 수성 용매에 용해되지 않습니다.

플루오알루미늄산 칼륨 플럭스의 물 용해도는 미미하지만, 열 안정성이 강하지 않아 공기 중에서 가열하면 화학 반응이 일어납니다.

4.2 노코록 플럭스의 개선 및 새로운 진행 상황

최근 몇 년 동안 많은 연구는 두 가지 주요 방법으로 노코록 방법을 개선하는 데 중점을 두었습니다: 플루오알루미늄산 칼륨 플럭스에 추가 염을 첨가하여 활성 및 기타 특성을 향상시키는 것과 플루오알루미늄산 칼륨 플럭스를 사용하는 새로운 방법을 개발하는 것입니다.

Si는 플루오르알루미늄산 칼륨 플럭스의 활성을 향상시킬 수 있습니다.

이상적인 방법은 K의 형태로 추가하는 것입니다.₂SiF₆로 표시되지만 초과 KF의 양을 계산해야 합니다.

W(Si)>2%인 경우 자체 드릴링이 가능합니다.

K 추가₂GeF₆, SnF₂, ZnF₂등은 플럭스의 활성, 특히 K₂GeF₆.

노코록의 개선 과정에서 누군가 필러 금속 분말에 이런 종류의 플럭스를 혼합했습니다.

다른 사람들은 KAlF를 고려합니다.₄ 를 기체상 납땜 방법으로 사용합니다:

하나는 KAlF를 직접 혼합하는 것입니다.₄ 알루미늄 합금 납땜을 위해 저압 무산소 분위기로 증기를 주입합니다;

다른 하나는 KA1F 층을 진공 증착하는 것입니다.₄ 을 알루미늄 부품 외부에 붙인 다음 필요에 따라 조립하고 다시 납땜합니다.

KAlF 층을 증착하여 형성된 복합 솔더₄ Al Si 공융 솔더 파우더 표면의 플럭스를 유기 용매와 함께 솔더 페이스트에 혼합할 수 있습니다.

5. 결론

알루미늄 및 알루미늄 합금의 납땜은 최근 몇 년 동안 광범위하게 연구되고 빠르게 발전해 왔습니다.

외국 학자들은 액상 Sn-Zn 공융 합금과 Al 사이의 계면 반응을 조사하여 350°C 이하의 알루미늄 합금을 납땜할 때 Sn-Zn 공융 땜납(8.9%)의 뛰어난 결합 강도를 입증한 바 있습니다.

알루미늄의 확산 납땜도 최근 몇 년 동안 상당한 주목을 받고 있습니다.

한 가지 접근 방식은 Si와 불화 알루미늄 칼륨 플럭스로 구성된 혼합 분말을 Al 표면에 분사하고 N₂ 대기압에 가까운 대기권입니다.

사용되는 재료 중 Si는 알루미늄과 저융점 공융을 형성하는 Cu, Ge, Zn 및 기타 금속으로 대체할 수 있습니다.

이 방법은 알루미늄/알, 알루미늄/구리, 구리/구리, 구리/황동 접합부를 납땜하는 데 사용할 수 있습니다.

확산 브레이징은 Al-Si 용접에도 사용됩니다. 합금 주물를 사용하여 용융 땜납에서 Al 합금 주물의 부식 및 습윤 불량 문제를 해결합니다.

알루미늄 및 알루미늄 합금 브레이징 기술에는 아직 많은 발전이 이루어져야 하며, 일부 발전은 이미 실제 생산에 적용되고 있습니다.

알루미늄 및 알루미늄 합금 브레이징 기술의 적용은 주로 알루미늄 라디에이터, 알루미늄-스테인리스 스틸 이종 재료, 전자레인지의 알루미늄 합금 도어 프레임 및 기타 제품에 중점을 둡니다.

또 다른 연구 및 응용 분야는 알루미늄-스테인리스 스틸 복합 냄비 바닥의 납땜입니다.

알루미늄 및 알루미늄 합금 브레이징은 훌륭한 접합 기술이지만 여전히 해결해야 할 과제가 많습니다.