알루미늄 절삭 공구: 최고의 가이드

알루미늄과 그 응용 분야에 대한 간략한 개요

밀도가 2.7g/cm³(강철이나 구리의 약 3분의 1)인 알루미늄은 뛰어난 특성을 제공합니다. 높은 연성과 구리의 약 61%에 달하는 전기 전도도를 자랑하면서도 무게는 3분의 1에 불과하고 일반적으로 더 비용 효율적입니다.

이러한 특성으로 인해 알루미늄은 전자 및 통신 산업의 고전압 송전선, 케이블, 부품 등 다양한 전기 애플리케이션에 이상적입니다.

순수 알루미늄은 상대적으로 강도가 낮지만 알루미늄 합금은 무게 대비 강도 비율과 경도가 향상되는 등 기계적 특성이 크게 향상되었습니다. 이러한 다용도성 덕분에 다양한 분야에서 널리 채택되고 있습니다.

운송 산업에서 알루미늄 합금은 항공기 동체 및 구조물, 자동차 차체 패널 및 섀시 부품, 고속 열차 객차, 해양 선박 상부 구조물 등에 광범위하게 활용되고 있습니다. 가벼운 무게와 높은 강도의 조합은 연비와 성능 향상에 기여합니다.

또한 항공우주 분야는 우주 로켓, 우주선 및 위성의 핵심 부품에 고급 알루미늄 합금에 크게 의존하고 있습니다. 이러한 합금은 우주의 극한 조건을 견디는 데 필요한 강도와 열 안정성을 제공하는 동시에 밀도가 낮아 발사 비용을 최소화하는 데 도움이 됩니다.

알루미늄에 적합한 절삭 공구의 중요성

알루미늄에 적합한 절삭 공구를 선택하는 것은 가공 작업에서 높은 정밀도와 우수한 품질을 달성하는 동시에 다양한 알루미늄 합금 재종의 다양한 절삭 요구 사항을 충족하는 데 매우 중요합니다. 올바른 공구 선택은 최적의 성능을 보장할 뿐만 아니라 제조 공정의 전반적인 효율성과 비용 효과에도 큰 영향을 미칩니다.

전문가용 절삭 공구를 적절히 선택하면 특정 프로젝트의 필요에 따라 재료를 정밀하게 제거할 수 있어 낭비를 최소화하고 잠재적인 재료 손실이나 품질 문제를 방지할 수 있습니다. 이러한 정밀도는 고가의 알루미늄 합금이나 공차가 엄격한 부품으로 작업할 때 특히 중요합니다.

평판이 좋은 제조업체의 절삭 공구를 선택하면 가공 공정 전반에 걸쳐 일관되고 효율적인 성능을 보장할 수 있습니다. 이러한 공구는 다양한 절삭 조건에서 안정적인 기능을 제공하고 안정성을 유지하도록 설계되어 예기치 않은 고장이나 안전 위험의 위험을 크게 줄여줍니다. 또한 전문가급 공구의 사용자 친화적인 디자인은 조작을 간소화하여 더욱 능률적이고 걱정 없는 생산 공정을 가능하게 합니다.

또한 고품질 절삭 공구는 모서리 형성 및 열 발생과 같은 알루미늄 가공에서 발생하는 고유한 문제를 견딜 수 있도록 설계되었습니다. 이러한 공구는 칩 배출을 강화하고 마찰을 줄이며 공구 수명을 연장하는 특수 코팅 또는 형상을 갖추고 있는 경우가 많으며, 이는 절삭날에 달라붙는 알루미늄 작업 시 중요한 요소입니다.

제조업체는 올바른 절삭 공구에 투자함으로써 다양한 작업 환경과 응용 분야 요구사항에 걸쳐 일관된 성능을 보장할 수 있습니다. 이러한 다목적성은 항공우주 부품부터 자동차 부품까지 다양한 알루미늄 프로젝트를 처리하는 공장에 필수적입니다.

다음 섹션에서는 합금 특성, 절삭 파라미터 및 생산 요구 사항과 같은 요소를 고려하여 특정 알루미늄 가공 프로젝트에 가장 적합한 절삭 공구를 선택하는 데 도움이 되는 포괄적인 지침을 제공합니다.

알루미늄과 알루미늄의 고유한 특성 이해

알루미늄은 뛰어난 경량성과 우수한 내식성이 특징입니다. 이 다재다능한 금속은 다양한 산업 분야에서 매우 유용한 몇 가지 독특한 특성을 지니고 있습니다:

1. 알루미늄은 밀도가 2.7g/cm³에 불과할 정도로 매우 낮습니다. 순수한 상태에서는 비교적 부드럽지만 알루미늄을 합금하여 고강도 알루미늄, 초고강도 알루미늄, 부식 방지 알루미늄 및 주조 알루미늄 합금을 비롯한 다양한 고성능 소재를 만들 수 있습니다. 이러한 합금은 다양한 분야에서 알루미늄의 활용도를 크게 확장합니다.
2. 전기 전도도 측면에서 알루미늄은 은, 구리, 금을 능가하는 최고 성능의 금속 중 하나입니다. 알루미늄의 전도도는 구리의 약 61%에 달하지만 밀도는 구리의 1/3에 불과합니다. 따라서 동일한 전류를 전송할 때 알루미늄 도체의 무게는 구리에 비해 절반 정도에 불과합니다. 이러한 무게 이점 덕분에 알루미늄은 송전 및 배전 애플리케이션에 특히 매력적입니다. 알루미늄 표면에 자연적으로 형성되는 산화막은 우수한 내식성을 제공할 뿐만 아니라 어느 정도의 전기 절연성도 제공합니다. 이러한 특성 덕분에 알루미늄은 전기 제조 산업, 전선 및 케이블 생산, 전자 부문에서 선호되는 소재입니다.
3. 알루미늄은 금과 은에 이어 세 번째로 연성이 뛰어납니다. 100°C에서 150°C 사이의 온도에서 두께 0.01mm 미만의 초박형 호일로 가공할 수 있습니다. 이러한 놀라운 성형성 덕분에 담배와 제과부터 의약품에 이르기까지 포장 분야에 널리 사용되는 알루미늄 호일을 생산할 수 있습니다. 호일 생산 외에도 알루미늄의 연성 덕분에 가는 와이어, 막대 및 다양한 압연 제품을 제조할 수 있습니다. 이러한 다용도성 덕분에 알루미늄은 구조 부품부터 복잡한 정밀 엔지니어링 부품에 이르기까지 다양한 응용 분야에 적합합니다.

알루미늄 절삭 공구의 종류

수공구

1. 쇠톱

쇠톱은 프레임과 날로 구성된 절단 도구로, 건설 현장의 목공 작업에서 흔히 사용됩니다.

2. 항공 스냅

항공용 스냅은 견고한 합금강으로 만들어져 얇게 절단하는 데 적합합니다. 판금알루미늄, 플라스틱 및 기타 소재로 제작됩니다. 왼쪽 절단용, 오른쪽 절단용, 직선 절단용이 있습니다. 스냅의 품질은 칼날의 종류에 따라 달라집니다.

3. 니블러

니블러는 모형 제작에서 연결 지점에서 플라스틱이나 금속을 절단하는 데 일반적으로 사용되는 기계 도구로, 손으로 꼬는 것에 비해 시간과 노력을 절약할 수 있습니다.

일반 가위보다 작고 두꺼운 머리가 있는 가위 모양으로, 플라이어의 뒷부분과 비슷합니다. 전선 절단용으로 설계된 니블러도 있고 전선 피복 벗기기 기능이 있는 니블러도 있습니다.

전동 공구

1. 원형 톱

원형 톱은 다음과 같은 용도로 사용되는 톱니형 도구입니다. 강철 절단. 금속 원형 톱은 기존 파이프로 2×4를 자르는 것처럼 강철을 쉽게 절단할 수 있습니다.

원형 톱은 이전 제품에 비해 독특한 소재와 톱니 디자인을 사용하여 금속 절삭 속도가 빠르고 칩 처리가 우수하며 절삭 과정에서 열이 전달되지 않습니다.

2. 직소

직소는 트랙을 따라 움직이는 슬라이딩 가이드(또는 롤러)에 칼날이 장착된 톱 기계입니다. 톱질 과정은 이송 메커니즘을 통해 이루어집니다.

3. 밴드 톱

띠톱은 다양한 금속 재료를 절단하는 데 사용되는 공작기계입니다. 구조에 따라 수평형과 수직형으로 분류되며, 반자동, 전자동 및 CNC 유형 기능에 따라

수평 밴드 톱은 이중 기둥과 가위 유형으로 더 나눌 수 있습니다.

4. CNC 라우터

CNC 라우터는 알루미늄 합금, 구리, 전기 목재, 목재, 옥, 유리, 플라스틱, 아크릴 및 기타 재료에 릴리프 조각, 평면 조각, 중공 조각 및 기타 작업을 수행할 수 있습니다. 조각 속도와 정밀도가 높습니다.

도구 재료

1. 고속 강철(HSS)

고속강은 텅스텐, 몰리브덴, 크롬, 바나듐 등과 같은 합금 원소가 추가된 고합금 공구강의 일종입니다. 강도와 인성이 높을 뿐만 아니라 일정한 경도와 내마모성을 가지고 있어 다양한 절삭 공구 요구 사항에 적합합니다.

HSS 공구의 제조 공정은 간단하며 날카로운 절삭날로 쉽게 연마할 수 있습니다.

따라서 다양한 새로운 유형의 공구 재료가 등장했음에도 불구하고 HSS 공구는 여전히 금속 절삭에서 큰 비중을 차지합니다. 비철금속 및 고온 합금 가공에 적합합니다.

위에서 언급한 특성으로 인해 주조 라이저, 밀링 크로스 그루브 및 피스톤 가공의 밀링 확장 그루브용 밀링 커터는 HSS 소재를 사용하며 드릴 비트는 HSS로 만들어집니다.

2. 카바이드

카바이드는 녹기 어려운 금속 탄화물(WC, TiC, TaC, NbC 등)과 금속 바인더(Co, Ni 등)로 분말 야금을 통해 만들어집니다.

탄화물은 융점이 높고 경도가 높으며 화학적 안정성 및 열 안정성이 우수하기 때문에 탄화물 재료의 경도, 내마모성 및 내열성이 매우 높습니다.

일반적으로 사용되는 카바이드의 경도는 89~93HRA로 HSS(83~86.6HRA)보다 높습니다. 800~1000℃에서도 절삭이 가능합니다. 540℃에서 카바이드의 경도는 82~87HRA이고 760℃에서도 경도는 77~85HRA로 유지될 수 있습니다.

따라서 카바이드의 절삭 성능은 HSS보다 훨씬 우수하며 공구의 내구성은 몇 배에서 수십 배까지 향상 될 수 있습니다. 내구성이 동일할 경우 절삭 속도를 4~10배 높일 수 있습니다.

현재 당사는 주로 WC-TiC-Co급 카바이드 공구에서 YG6와 YGX를 사용하고 있습니다. YT15 및 기타 WC-TiC-Co 재종의 카바이드는 피스톤 가공의 황삭, 반정삭 및 일부 정삭 공정에 사용됩니다.

3. 다결정 다이아몬드(PCD)

다이아몬드는 현재 알려진 가장 단단한 광물 재료로 열전도율이 가장 높습니다. 다양한 금속 및 비금속 재료와 마찰 시 마모가 카바이드의 1/50~1/8에 불과하여 절삭 공구를 만드는 데 이상적인 소재입니다.

그러나 천연 단결정 다이아몬드는 보석과 특정 비철금속의 초정밀 가공에만 사용됩니다.

인공 대입자 단결정 다이아몬드의 산업적 생산은 드비어스나 스미토모 전기와 같은 회사에서 이루어졌지만, 아직 광범위한 응용 단계에 진입하지는 못했습니다.

다이아몬드 공구의 절삭날은 매우 날카롭고(매우 작은 단면의 칩을 절삭하는 데 중요), 날의 거칠기가 작고 마찰 계수가 낮습니다. 절삭 공정에서 칩 덩어리가 쉽게 생성되지 않아 가공 시 표면 품질이 높습니다.

비철 금속을 가공할 때는 표면 거칠기 Ra0.012µm에 도달할 수 있으며, 가공 정확도는 IT5 이상에 도달할 수 있습니다.

다이아몬드 공구에는 천연 단결정 다이아몬드 공구, 일체형 인공 다결정 다이아몬드 공구, 다이아몬드 복합 공구의 세 가지 유형이 있습니다.

천연 다이아몬드 공구는 높은 비용으로 인해 실제 생산에는 잘 사용되지 않습니다. 인공 다이아몬드는 합금 촉매의 작용을 통해 고온과 고압에서 흑연을 변형시켜 형성됩니다.

다이아몬드 복합 블레이드는 약 0.5~1µm 두께의 다이아몬드 층을 소결하여 형성됩니다. 초경합금 고온 및 고압과 같은 고급 공정을 사용하여 기판을 제작합니다.

이 자료는 다음을 사용합니다. 초경합금 를 기판으로 사용하며 기계적 특성, 열 전도성 및 팽창 계수는 초경합금과 유사합니다.

기판의 인공 다결정 다이아몬드 연마재에 있는 다이아몬드 결정은 불규칙하게 배열되어 있으며 경도와 내마모성이 모든 방향에서 균일합니다.

다결정 다이아몬드(PCD)는 스크리닝된 인공 다이아몬드 미세 결정을 고온과 고압에서 소결하여 형성됩니다. 소결 과정에서 첨가제를 첨가하면 다이아몬드 결정 사이에 결합 다리를 형성할 수 있으며, 주로 TiC, SiC, Fe, Co, Ni로 구성됩니다.

다이아몬드 결정은 공유 결합으로 결합된 구조 브리지에 의해 형성된 강력한 골격에 단단히 박혀 있어 PCD의 강도와 인성을 크게 향상시킵니다.

경도는 약 9000HV, 굽힘 강도는 0.21~0.48GPa, 열전도율은 20.9J/cm-sµ℃, 열팽창 계수는 3.1×10-6/℃입니다.

현재 사용되는 대부분의 PCD 절삭 공구는 PCD와 초경합금 기판의 복합재이며, 초경합금 기판 위에 PCD 층이 소결되어 있습니다.

PCD의 두께는 일반적으로 0.5mm와 0.8mm이며, PCD 결합 브리지의 전도성으로 인해 다양한 모양으로 절단하고 다양한 도구를 쉽게 만들 수 있으며 천연 다이아몬드보다 비용이 훨씬 저렴합니다.

다결정 다이아몬드(PCD)는 알루미늄, 구리, 마그네슘 및 그 합금, 카바이드, 섬유 강화 플라스틱, 금속 기반 복합 재료, 목재 기반 복합 재료 등 다양한 비철금속과 내마모성이 뛰어난 고성능 비금속 소재를 가공할 수 있습니다.

PCD 공구 재료의 다이아몬드 입자의 평균 크기가 다르므로 성능에 다른 영향을 미칩니다.

 입자 크기가 클수록 내마모성이 높아집니다. 비슷한 절삭 날 가공량에서 입자 크기가 작을수록 절삭 날의 품질이 향상됩니다.

입자 크기가 10~25µm인 PCD 공구는 Si 함량이 12~18인 실리콘-알루미늄 합금을 500~1500m/min의 속도로 고속 절삭하는 데 사용할 수 있으며, 입자 크기가 8~9µm인 PCD는 Si 함량이 12% 미만인 알루미늄 합금을 가공하는 데 사용됩니다.

 초정밀 가공을 위해서는 입자 크기가 작은 PCD 공구를 선택해야 합니다. PCD의 내마모성은 700℃ 이상의 온도에서 약화되는데, 그 구조에 금속 Co가 포함되어 있어 다이아몬드가 흑연으로 변하는 '역반응'을 촉진하기 때문입니다.

PCD는 파단 인성이 우수하고 간헐 절삭을 수행할 수 있습니다. Si 함량이 10%인 알루미늄 합금을 2500m/min의 고속으로 엔드밀링할 수 있습니다.

다이아몬드 소재의 높은 경도, 내마모성, 열전도성, 낮은 마찰 계수는 비철금속 및 내마모성 비금속 소재 가공에서 고정밀, 고효율, 고안정성, 높은 표면 평활도를 달성할 수 있습니다.

비철금속 절삭 시 PCD 절삭 공구의 수명은 초경합금의 수십 또는 수백 배에 달합니다.

4. 입방정 질화 붕소(CBN)

입방정 질화 붕소(CBN)는 1950년대에 개발된 새로운 유형의 인공 합성 소재입니다. 경도가 높고 내마모성이 우수하며 가공 산업에서 널리 사용됩니다.

다결정 입방정 질화 붕소(PCBN)는 소량의 바인더 상(Co, Ni 또는 TiC, TiN, Al203)과 촉매를 사용하여 CBN 미세 분말을 고온 고압에서 소결하여 만들어집니다.

높은 경도(다이아몬드에 이어 두 번째)와 내열성(1300~1500℃), 우수한 화학적 안정성, 다이아몬드 공구보다 훨씬 높은 열 안정성(최대 1400℃)과 열 전도성, 낮은 마찰 계수, 낮은 강도를 가지고 있습니다.

PCBN은 다이아몬드에 비해 최대 1200℃(다이아몬드는 700~800℃)로 열 안정성이 훨씬 높고 높은 절삭 속도를 견딜 수 있으며, 1200~1300℃에서 철 금속과 반응하지 않아 철강 가공에 사용할 수 있는 화학적 불활성이 뛰어나다는 점도 큰 장점으로 꼽힙니다.

따라서 PCBN 툴은 주로 가공하기 어려운 검은색 소재를 효율적으로 가공하는 데 사용됩니다.

위의 특성 외에도 PCBN 도구에는 다음과 같은 장점이 있습니다:

(1) 고경도, 특히 HRC 50 이상의 담금질 및 경화 강철 가공에 적합하며, HRC 35 이상의 내열 합금 및 회색 주철 다른 공구로 가공하기 어려운 30 이하의 HRC를 사용합니다;

(2) 초경합금 공구에 비해 절삭 속도가 빠르고 고속 및 효율적인 절삭이 가능합니다;

(3) 내마모성이 우수하고 공구의 내구성이 높으며(초경합금 공구의 10-100배) 공작물의 표면 품질을 향상시켜 선삭 연삭을 달성할 수 있습니다.

PCBN 공구의 단점은 내충격성이 초경합금 공구보다 떨어지므로 사용 시 공정 시스템의 강성을 개선하고 충격 절단을 피하는 데 주의를 기울여야 한다는 것입니다.

PCBN은 일체형 블레이드 또는 초경합금과 결합된 복합 블레이드로 만들 수 있습니다. PCBN 복합 블레이드는 초경합금 기판 위에 0.5~1.0mm 두께의 PCBN 층을 소결하여 인성이 우수하고 경도와 내마모성이 모두 높습니다.

PCBN의 성능은 주로 CBN의 입자 크기, CBN의 함량, 바인더의 종류에 따라 달라집니다.

구조에 따라 크게 두 가지 범주로 나눌 수 있는데, 하나는 CBN 결정에 의해 직접 결합된 것으로 CBN 함량이 높고(70% 이상) 경도가 높으며 내열 합금, 주철 및 철 소결 금속의 절삭 가공에 적합합니다;

다른 하나는 세라믹 바인더(주로 TiN, TiC, TiCN, AlN, Al203 등)로 소결한 CBN 결정을 기반으로 하며, CBN 함량이 낮고(70% 미만) 경도가 낮으며 담금질 및 경화 강철의 절삭 가공에 적합한 제품입니다.

입방정 질화 붕소 공구는 피스톤 링이 박힌 주철 링 홈의 선삭과 피스톤 고체 접촉 금형 가공에 사용됩니다.

5. 세라믹

세라믹 절삭 공구의 주요 장점은 상온 경도 91-95HRC의 높은 경도 및 내마모성, 1200℃의 고온에서 80HRC의 높은 내열성, 고온 조건에서 굴곡 강도 및 인성 감소 최소화 등입니다.

또한 세라믹은 금속과의 친화력이 낮고 고온 내 산화성이 우수하며 녹는 온도에서도 강철과 상호작용하지 않기 때문에 화학적 안정성이 높습니다.

따라서 절삭 공구의 결합, 확산, 산화 및 마모가 적습니다. 마찰 계수가 낮기 때문에 칩이 공구에 달라붙어 칩 둥지를 형성하기 어렵습니다.

세라믹 나이프의 단점은 취성, 낮은 강도, 경질 합금의 1/2~1/5에 불과한 인성으로 인해 굽힘 강도가 경질 합금의 1/2~1/5에 불과하다는 점입니다.

따라서 칼날이 깨지거나 파손될 수 있는 충격 하중을 피하기 위해 적절한 기하학적 파라미터와 절삭량을 선택해야 합니다.

또한 세라믹 나이프는 열전도율이 경질 합금의 1/2~1/5에 불과하고 열팽창 계수가 10~30%로 경질 합금보다 높아 열충격에 대한 내성이 약합니다.

현재 세라믹 절삭 공구는 알루미늄 피스톤 가공에 적용되지 않았습니다.

알루미늄 절삭 공구의 필수 기능

1. 높은 경도 및 내마모성

경도는 다음과 같은 기본적인 특성입니다. 절삭 공구 재료 가 있어야 합니다. 공작물에서 칩을 절단하려면 공구의 경도가 공작물 재료의 경도보다 커야 합니다. 금속 절삭에 사용되는 공구의 절삭날 경도는 일반적으로 60HRC 이상입니다. 내마모성은 재료가 마모에 견디는 능력을 말합니다.

일반적으로 절삭 공구 재질의 경도가 높을수록 내마모성이 우수합니다. 경도가 높고, 양이 많고, 입자가 작고, 분포가 균일한 구조(탄화물 및 질화물 등)의 경도 포인트가 내마모성이 더 우수합니다.

내마모성은 재료의 화학적 조성, 강도, 미세 구조 및 마찰 영역의 온도와도 관련이 있습니다. 내마모성 WR은 공식으로 표현할 수 있습니다:

WR = KIC0.5E-0.8H1.43

여기서 H는 재료의 경도(GPa)입니다. 경도가 높을수록 내마모성이 우수합니다.

KIC는 재료의 파단 인성(MPa-m½)입니다. KIC 값이 클수록 응력으로 인한 소재의 파손이 작고 내마모성이 우수합니다.

E는 재료의 탄성 계수(GPa)입니다. E가 작을수록 연마 입자로 인한 미세 변형으로 인한 응력이 낮아져 내마모성이 향상됩니다.

2. 적절한 강도와 인성

절삭 공정 중 큰 압력, 충격 및 진동이 가해졌을 때 사용 중 칼날이 깨지거나 파손되는 것을 방지하려면 절삭 공구 재료는 충분한 강도와 인성을 가져야 합니다.

3. 높은 내열성(열 안정성)

내열성은 절삭 공구 재질의 절삭 성능을 측정하는 주요 지표입니다. 고온 조건에서 일정 수준의 경도, 내마모성, 강도 및 인성을 유지하는 절삭 공구 재료의 능력을 말합니다.

절삭 공구 재료는 고온에서 산화, 결합 및 확산에 대한 저항력이 있어야 하며, 이는 화학적 안정성이 우수해야 함을 의미합니다.

4. 우수한 열물리학적 특성 및 내열 충격성

절삭 공구 재료의 열 전도성이 좋을수록 절삭 열이 절삭 영역에서 더 쉽게 확산되어 절삭 온도를 낮추는 데 도움이 됩니다.

간헐적으로 절삭하거나 절삭유를 사용할 때 공구는 종종 심한 열 충격(급격한 온도 변화)을 받아 공구 내부에 균열이 발생하여 파손될 수 있습니다.

열충격에 견디는 소재의 능력은 열충격 저항 계수 R로 표현할 수 있습니다:

R = λσb(1-µ)/Eα

여기서 λ는 열전도율 계수, σb는 인장 강도, µ는 푸아송 비율, E는 탄성 계수, α는 열팽창 계수입니다.

열전도율이 높을수록 열이 더 쉽게 발산되어 공구 표면의 온도 구배가 줄어듭니다.

열팽창 계수가 낮을수록 열 변형이 줄어들고 탄성 계수가 작을수록 열 변형으로 인한 교대 응력의 크기를 낮출 수 있어 소재의 내열 충격성을 개선하는 데 도움이 됩니다.

열충격 저항성이 좋은 절삭 공구 재료는 다음을 사용할 수 있습니다. 절삭유 가공 프로세스 중입니다.

5. 우수한 가공성

공구 제조를 용이하게 하려면 절삭 공구 소재는 단조 특성, 열처리 특성, 고온 소성 변형 특성, 연삭 가공 특성 등 우수한 가공성이 요구됩니다.

6. 경제적 효율성

경제성은 절삭 공구 재료의 중요한 지표 중 하나입니다. 고품질 절삭 공구 재료는 단가가 높을 수 있지만, 수명이 길다고 해서 반드시 부품당 비용이 높은 것은 아닙니다.

따라서 절삭 공구 재료를 선택할 때는 경제적 영향을 종합적으로 고려해야 합니다.

성공적인 알루미늄 절단을 위한 팁

1. 최적의 톱날 선택하기:

알루미늄 프로파일은 강철에 비해 경도가 낮은 것이 특징이며, 비교적 쉽게 절단할 수 있습니다. 하지만 이러한 특성 때문에 커팅 공구에 달라붙는 경향이 높습니다. 깔끔한 절단을 보장하고 칼날 수명을 연장하려면 톱니 수가 많고(10인치 칼날의 경우 60~80개) 후크 각도가 마이너스인 카바이드 팁 칼날을 사용하세요. 이러한 기능은 칩 용접을 방지하고 버 형성을 줄여줍니다. 칼날을 정기적으로 검사하고 교체하여 절단 효율과 품질을 유지하세요.

2. 적절한 윤활유 바르기:

알루미늄 절삭 시 적절한 윤활은 버 형성을 방지하고 표면 조도를 개선하며 공구 수명을 연장하는 데 매우 중요합니다. 알루미늄 전용 절삭유 또는 고품질 합성 윤활제를 사용하세요. 최적의 결과를 얻으려면 과도한 낭비 없이 정밀하게 윤활제를 도포할 수 있는 최소량 윤활(MQL) 시스템을 고려하세요. 이 접근 방식은 절단 품질을 향상시킬 뿐만 아니라 환경 친화적인 관행도 지원합니다.

3. 정밀 각도 제어:

대부분의 산업용 알루미늄 프로파일 절단은 수직 절단이지만, 복잡한 디자인에는 45도 연귀와 같은 각진 절단이 필요한 경우가 많습니다. 정확한 각도 제어를 위해 회전 테이블이 장착된 CNC 톱 기계 또는 디지털 각도 판독 기능이 있는 전용 마이터 톱을 활용하세요. 절단을 프로그래밍할 때는 재료 두께와 칼날 커프를 고려하여 치수의 정확성을 확보하세요. 반복적인 각도 절단의 경우, 여러 조각에서 일관성을 유지하기 위해 맞춤형 지그 또는 고정 장치를 만드는 것을 고려하세요.

안전 고려 사항

1. 작동하기 전에 1분 동안 기계를 테스트 실행하여 원활한 작동을 확인하고 잠재적인 문제를 파악한 후 절단 프로세스를 시작하세요.
2. 작업자는 알루미늄 프로파일 절단 시 흔들림 없는 집중력을 유지해야 합니다. 사고 예방을 위해 주변을 둘러보거나 말장난을 하는 등 주의를 산만하게 하는 행위는 엄격히 금지됩니다.
3. 알루미늄 프로파일을 절단할 때는 톱날이 최적의 작동 속도에 도달할 때까지 기다렸다가 절단을 시작하세요. 적절한 안전 가드를 설치하지 않은 상태에서 기기를 작동하지 마십시오. 항상 손과 칼날 사이에 최소 15cm(6인치)의 안전 거리를 유지하세요.
4. 전자동 절단기의 경우, 절단된 알루미늄 프로파일을 제거하기 위해 실린더 클램핑 장치를 해제하기 전에 톱날이 완전히 정지했는지 확인하세요. 기계가 작동하는 동안에는 알루미늄 조각을 청소하지 마세요.
5. 기계 작동 중에는 작업자가 톱날의 절단 경로의 측면에 위치해야 하며, 절대로 정면으로 접근해서는 안 됩니다. 얽힘이나 부상을 방지하기 위해 수술대를 가로질러 손을 뻗지 마세요.
6. 연기, 비정상적인 소음, 과도한 열 또는 스파크와 같은 이상 현상이 발생하면 즉시 작동을 중단하고 기계의 전원을 끄세요. 작동을 재개하기 전에 자격을 갖춘 기술자가 기기를 점검하고 수리하도록 하세요.

생산 안전은 공장 전체에 적용되는 공동의 책임입니다. 이를 위해서는 처리 프로토콜과 원칙을 엄격하게 준수하고, 정기적으로 직원 안전 교육을 실시하며, 불필요한 위험을 완화하기 위한 사전 예방적 조치를 취해야 합니다.

알루미늄 프로파일의 무게가 상당하기 때문에 안전한 취급과 원활한 절단 공정을 위해 절단 작업은 최소 2명으로 구성된 팀에서 수행해야 합니다. 이 접근 방식은 긴장 부상의 위험을 최소화하고 전반적인 운영 효율성을 향상시킵니다.