스테인리스 스틸 등급: 궁극의 가이드
스테인리스 스틸의 다양한 종류와 그 용도에 대해 궁금한 적이 있나요? 이 블로그 게시물에서는 스테인리스 스틸 등급의 세계에 대해 자세히 알아보고 스테인리스 스틸의 고유한 특징을 살펴봅니다.
알루미늄 프로파일이 현대 건축의 근간이 되는 이유가 궁금한 적이 있나요? 이 글에서는 알루미늄 프로파일의 필수적인 역할에 대해 자세히 알아보고, 필수적인 재료, 성능 요구 사항 및 복잡한 생산 공정을 살펴봅니다. 주조, 압출 및 표면 처리를 통해 알루미늄 원재가 어떻게 건물과 다양한 산업에서 사용되는 다목적의 내구성 있는 프로파일로 변모하는지 알아보세요. 이러한 중요한 구성 요소 뒤에 숨겨진 정밀 엔지니어링에 대한 인사이트를 얻고 현대 건축과 제조에 미치는 영향에 대한 이해를 높일 준비를 하세요.
1. 생산 공정, 표면 처리 및 성능 요구 사항을 충족하는 경우 다음과 같은 합금 유형 및 경도의 조합을 사용하여 알루미늄 프로파일을 만들 수 있습니다: 6063-T5, 6063-T6, 6105-T5, 6061-T6.
다른 6xxx 시리즈 합금도 기술 요구 사항을 충족하는 경우 승인을 위해 제출할 수 있습니다.
두께는 알루미늄 프로파일 는 성능 요구 사항에 따라 다음 요구 사항보다 낮지 않아야 합니다:
a. 주요 알루미늄 프로파일: 3.0mm.
b. 유리 주위의 커버 플레이트 및 비구조적 장식 스트립: 1.5mm.
c. 모든 알루미늄 프로파일은 건축용 고품질 제품이어야 하며, 허용 가능한 가공 오차는 "GB/T 5237 - 알루미늄 합금 건축 프로파일에 대한 규정"을 충족해야 합니다. 재료는 "GB/T 3190 - 변형된 알루미늄의 화학적 조성 및 알루미늄 합금.
d. 제출된 모든 알루미늄 프로파일에는 재료 두께 요건이 충족되었음을 보여주는 금형 도면이 첨부되어야 하며, 이 도면은 보관해야 합니다.
2. 다음 합금 유형 및 경도의 조합은 가공 요구 사항을 충족하는 경우 알루미늄 판재 또는 시트를 만드는 데 사용할 수 있습니다, 표면 처리및 성능: 3003-h14, 5005-h14.
다른 3xxx, 5xxx 또는 6xxx 시리즈 합금도 기술 요구 사항을 충족하는 경우 승인을 위해 제출할 수 있습니다.
플레이트는 "GB/T 5237"의 요구 사항을 충족해야 합니다.
플레이트의 두께는 성능 요구 사항에 따라 다음 요구 사항보다 작아야 합니다:
a. 알루미늄 판형 구성품: 3.0mm.
b. 건축 도면에서 특별히 요구하지 않는 한, 알루미늄 판의 두께는 3mm입니다. 알루미늄 판의 외부 평탄도가 0.1% 또는 1.5mm(1.5미터 이내) 중 더 작은 값을 초과하지 않도록 필요에 따라 보강 조치를 취해야 합니다. 두께 알루미늄 플레이트 캐노피와 천장에 사용되는 두께는 5mm여야 합니다.
c. 커버 플레이트의 최소 두께는 3.0mm여야 합니다.
알루미늄 소재 표면의 색상 및 처리 방법은 알루미늄 소재 제조업체의 표준 색상 카드 범위 내에서 승인된 제출된 샘플과 일치해야 합니다.
색상 및 처리 알루미늄 표면 알루미늄 제조업체의 표준 색상 카드 범위 내에서 승인된 제출 샘플과 일치해야 합니다.
1. 불화탄소 스프레이 또는 기타 이에 준하는 관행은 건축가의 승인을 받아야 합니다.
2. 노출된 실외 알루미늄
a. 눈에 보이는 모든 실외 알루미늄 표면에는 공장에서 도포된 Duranar XL 코팅이 적용되어야 하며, 사용되는 탄화불소 페인트는 PPG 또는 기타 공인 포뮬러 공급업체에서 공급하는 Kynar 500 불소 중합체 수지를 기반으로 해야 합니다. 외관 하청업체는 도장 전에 소유주 및 건축가에게 서면 승인 증명을 제출하여 페인트 공식 및 도장 작업이 요구 사항을 충족한다는 것을 입증해야 합니다.
b. 듀라나 XL 코팅에는 세 번의 코팅과 세 번의 베이크가 포함됩니다. PPG 프라이머의 평균 건조막 두께는 5~8마이크로미터입니다. 듀라나르 컬러 페인트의 평균 건조막 두께는 25마이크로미터입니다. XL 썬 스톰 투명 페인트의 평균 건조막 두께는 10~20마이크로미터입니다. 총 건조막 두께는 40마이크로미터 이상이어야 합니다.
c. 안쪽 모서리나 홈 등 보이지 않는 부분에도 가능한 한 많이 뿌려야 합니다.
d. 알루미늄은 절단 및 가공 전에 일정한 길이가 있는 경우가 많습니다. 외관 하청 업체는 적절한 가공 장비를 사용하여 양호한 절삭날 상태를 보장해야 합니다. 절삭 날이 실외 환경에 노출된 경우 코팅의 가장자리 손상을 방지하기 위해 처리하거나 밀봉해야 합니다.
e. 표면 처리
1) 건축가가 검토한 샘플과 일치하는 A1-Duranar XL(3코트) 또는 동급 제품, 라이트 실버.
2) 건축가가 검토한 샘플과 일치하는 짙은 회색의 A2-Duranar XL(3코트) 또는 동급 제품.
3) 건축가가 검토한 샘플과 일치하는 A3-Duranar XL(3코트) 또는 동급 제품, 청회색.
4) AR1- 스탠딩 심 지붕 시스템, 아노다이징 및 엠보싱 처리. 건축가가 검토한 샘플과 일치합니다.
5) AR1P- 천공률 32%, 구멍 직경 3mm의 스탠딩 심 지붕 시스템, 아노다이징 및 엠보싱 처리. 건축가가 검토한 샘플과 일치합니다.
6) AR4-Duranar XL(3코트) 또는 이와 동등한 제품, AR1과 동일한 색상 및 질감.
3. 실내 및 실외 노출 알루미늄 소재
a. 알루미늄 표면은 공장에서 탄화불소 페인트 베이킹으로 처리됩니다.
b. 건조 필름 두께는 최소 60~80마이크로미터여야 합니다.
c. 안쪽 모서리나 홈과 같이 오목하거나 보이지 않는 부분에도 가능한 한 많이 뿌려야 합니다.
d. 베이킹 작업은 포뮬러 제조업체가 승인한 베이킹 공장에서 수행해야 하며, 작업은 세척, 프라이밍, 코팅 및 품질 관리에 대한 기술 요구 사항을 엄격하게 따라야 합니다. 외부 커튼월 하청업체는 스프레이 전에 소유자 및 건축가에게 서면 승인 증명을 제출하여 페인트 공식 및 스프레이 작업이 요구 사항을 충족한다는 것을 증명해야 합니다.
e. 표면 처리
1) 건축가가 검토한 샘플과 일치하는 짙은 회색의 A4 듀라나(2코트) 또는 이와 동등한 제품.
2) 건축가가 검토한 샘플과 일치하는 밝은 은색의 A5-Duranar(2회 도장) 또는 이에 상응하는 제품.
4. 표면 베이킹은 최소한 "AAMA 2605" - 알루미늄 압출 및 패널의 고성능 유기 코팅에 대한 자발적 사양, 성능 요구 사항 및 테스트 절차의 요구 사항을 충족해야 합니다.
5. 표면 베이킹은 최소한 "AAMA 2603" - 알루미늄 압출 및 패널의 안료 유기 코팅에 대한 자발적 사양, 성능 요구 사항 및 테스트 절차의 요구 사항을 충족해야 합니다.
6. 표면 베이킹은 최소한 "AAMA 2604" - 알루미늄 압출 및 패널의 고성능 안료 유기 코팅에 대한 자발적 사양, 성능 요구 사항 및 테스트 절차의 요구 사항을 충족해야 합니다.
7. 정상적인 햇빛 아래에서 동일한 표면 처리 방법으로 처리된 인접 구성 요소의 색상 차이는 육안으로 감지할 수 없어야 합니다. 외부 커튼월 하청업체는 발주자, 건축가 및 설계 컨설턴트의 검토를 위해 최대 색상 차이 범위를 반영하는 샘플을 제출해야 합니다.
8. 외부 커튼월 하청업체는 기술 요건을 준수할 수 있도록 완벽한 품질 관리 시스템을 구축하여 제출해야 합니다. 품질 관리 시스템에는 기록된 절차, 단계, 테스트 등이 포함되어야 합니다. 외부 커튼월 하청업체는 검사, 테스트 및 절차에 대한 완전한 기록을 보관해야 하며 이러한 기록은 소유자, 건축가 및 설계 컨설턴트에게 정기적으로 제출해야 합니다. 이 품질 관리 시스템을 소유자와 건축가가 검토하고 승인할 때까지 표면 처리를 수행해서는 안 됩니다.
9. 표준에 따라 시험 및 테스트를 거치지 않았거나 색차가 표준 색차 범위를 초과하는 자재 또는 소유자 또는 건축가가 거부한 자재는 검토를 위해 제출해서는 안 됩니다.
10. 알루미늄 소재의 현장 수리는 소유자의 서면 승인을 받아야 합니다. 현장 손질은 다음과 같이 "자연 공기 건조" 방법만 사용할 수 있습니다:
a. 현장 수정을 위한 재료와 절차는 제조업체의 서면 지침을 엄격하게 따라야 합니다.
b. 소유자 또는 건축가가 확인한 손상된 자재는 교체해야 합니다.
c. 외부 커튼월 하청업체는 샘플에서 전체 터치업 공정을 테스트하고 검토를 위해 소유자와 건축가에게 제출해야 합니다. 샘플이 소유자와 건축가의 승인을 받을 때까지 현장 터치업은 수행해서는 안 됩니다.
알루미늄 프로파일의 생산 공정은 주로 주조, 압출, 착색의 세 단계로 이루어집니다(이 프로젝트의 착색에는 주로 아노다이징과 탄화불소 스프레이가 포함됨).
이 프로세스에는 다음이 포함됩니다:
(1) 재료 혼합:
생산할 특정 합금 등급에 따라 각 합금 성분의 양을 계산하고 원료를 합리적으로 매칭합니다.
(2) 녹이기:
준비된 원료는 공정 요건에 따라 용광로에서 녹습니다. 용융물의 불순물과 가스는 탈기 및 슬래그 정제를 통해 효과적으로 제거됩니다.
(3) 캐스팅:
녹은 알루미늄은 냉각된 후 딥웰 주조 시스템을 통해 특정 주조 조건에서 다양한 사양의 원형 주조봉으로 주조됩니다.
이 공정에는 프로파일 제품의 단면 설계에 따라 금형을 설계하고 제작하는 과정이 포함됩니다. 그런 다음 가열된 원형 주조봉을 압출기를 사용하여 금형에서 압출합니다.
일반적으로 사용되는 6063 합금은 냉각 과정을 거칩니다. 담금질 프로세스 그리고 이후 인공 노화를 통해 열처리 강화를 완료합니다.
열처리 가능 강화 합금의 등급마다 열처리 방식이 다릅니다.
아노다이징: 압출 알루미늄 합금 프로파일은 표면 내식성이 약하기 때문에 재료의 내식성, 내마모성 및 미관을 향상시키기 위해 표면 처리를 위한 아노다이징이 필요합니다. 주요 공정에는 다음이 포함됩니다:
(1) 표면 전처리:
프로파일 표면은 화학적 또는 물리적 방법을 사용하여 세척하여 순수한 베이스를 드러내어 완전하고 조밀한 인공 산화막을 쉽게 얻을 수 있습니다. 기계적 수단을 통해 거울 또는 무광택(반무광) 표면을 얻을 수도 있습니다.
(2) 아노다이징:
표면 전처리된 프로파일은 특정 공정 조건에서 아노다이징 처리되어 조밀하고 다공성이며 강력한 흡착력을 가진 AL2O3 필름 층을 형성합니다.
(3) 봉인:
아노다이징 후 생성된 다공성 산화막의 기공이 밀봉되어 산화막의 오염 방지, 내식성 및 내마모성을 향상시킵니다. 산화막은 무색투명합니다.
밀봉 전 필름의 강한 흡착력은 기공에 일부 금속염을 끌어당기고 침착시켜 프로파일 표면이 검은색, 청동색, 금색, 스테인리스 스틸 등 자연스러운 은백색을 넘어 다양한 색상을 나타낼 수 있게 합니다.
스프레이 공정: 스프레이 프라이머 → 탑코트 → 바니시 → 베이킹(180-250℃) → 품질 검사.
다층 스프레이 공정에는 일반적으로 프라이머, 탑코트, 바니시 등 세 번의 스프레이(트라이코팅이라고도 함)와 두 번의 코팅 공정(프라이머와 탑코트)이 포함됩니다.
1. 전처리 목적:
알루미늄 합금 프로파일 및 플레이트에 분사하기 전에 공작물 표면은 탈지, 오염 제거 및 화학 처리를 거쳐 크롬산염 필름을 형성하여 코팅의 금속 표면에 대한 접착력과 항산화 능력을 향상시켜 페인트 필름의 수명을 연장하는 데 도움이됩니다.
2. 프라이머 코팅:
기판을 밀봉하는 프라이머 층으로서 코팅의 투과성 향상, 기판 보호 강화, 금속 표면층 안정화, 탑코트와 금속 표면 사이의 접착력 강화, 탑코트 색상의 균일성 보장 등의 역할을 합니다. 층의 두께는 일반적으로 5-10미크론입니다.
3. 탑코트 레이어:
탑코트 층은 스프레이 코팅 공정에서 가장 중요한 층입니다. 알루미늄에 필요한 장식적인 색상을 제공하여 외관이 디자인 사양을 충족하도록 합니다.
또한 외부 대기 조건, 산성비, 오염으로부터 금속 표면을 보호합니다. 또한 자외선 투과를 방지하여 노화 방지 기능을 크게 향상시킵니다. 탑코트 층은 스프레이 코팅 공정에서 가장 두꺼운 층으로, 일반적으로 23~30마이크로미터 두께입니다.
4. 4. 클리어 코트 레이어:
광택 코팅이라고도 하는 클리어 코트 층은 주로 외부 침식에 대한 페인트의 저항력을 향상시킵니다. 탑코트 층을 보존하고 페인트 색상의 금속 광택을 강화하며 외관을 더욱 생생하고 눈길을 사로잡게 합니다.
코팅 두께는 일반적으로 5~10마이크로미터입니다. 세 개의 스프레이 레이어의 총 두께는 일반적으로 40~60마이크로미터이며, 특별한 요구 사항에 따라 두께를 늘릴 수 있습니다.
5. 5. 경화 과정:
세 개의 스프레이 층은 일반적으로 알루미늄이 경화 오븐에 들어가는 2차 경화가 필요합니다. 경화 온도는 일반적으로 180°C~250°C이며, 경화 시간은 15~25분입니다.
불화탄소 페인트 제조업체마다 특정 페인트에 따라 최적의 온도와 시간을 제공합니다. 일부 클로로플루오로카본 스프레이 공장(파운드리 오일 공장이라고도 함)은 경험을 바탕으로 3번의 스프레이 공정에서 두 번의 경화 단계를 한 번으로 변경하기도 합니다.
6. 품질 검사:
품질 검사는 AAMA-605.02.90 표준에 따라 실시해야 합니다. 엄격한 품질 검사만이 고품질 스프레이 제품을 보장할 수 있습니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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