판금 굽힘 반경은 어떻게 계산하나요?

판금의 굽힘 반경은 어떻게 계산하나요?

그리고 판금 굽힘 반경 는 판금 도면에서 중요한 값으로 실제 가공 중에 결정하기 어려울 수 있습니다.

이 반경은 재료 두께, 프레스 브레이크 기계의 압력, 벤딩 다이의 폭에 따라 달라집니다. 낮은 주사위 그루브.

굽힘 반경을 결정하는 간단하고 대략적인 방법은 다음과 같습니다:

• 플레이트 두께가 6mm 미만인 경우 굽힘 반경 는 플레이트 두께와 같을 수 있습니다.
• 플레이트 두께가 6mm에서 12mm 사이인 경우 굽힘 반경은 일반적으로 플레이트 두께의 1.25~1.5배입니다.
• 플레이트 두께가 12mm 이상인 경우 굽힘 반경은 일반적으로 플레이트 두께의 2~3배입니다.

실제 경험 판금 가공에 따르면 판재 두께가 일반적으로 6mm 이하인 경우 판금 굽힘의 내부 반경은 판재 두께를 반경으로 직접 사용할 수 있습니다.

굽힘 반경이 r = 0.5인 경우 일반 판금 두께 t는 0.5mm와 같습니다.

판 두께와 다른 굽힘 반경이 필요한 경우 특수 금형을 사용하여 가공해야 합니다.

언제 판금 도면 의 경우 굽힘 반경이 특히 작은 90도 굽힘이 필요하므로 판금을 먼저 홈을 낸 다음 구부려야 합니다.

스페셜 브레이크 누르기 펀치 및 다이와 같은 툴링도 사용할 수 있습니다.

판금의 굽힘 반경과 하부 다이 홈의 너비 사이의 관계는 벤딩 다이 는 판금 가공에 대한 수많은 실험을 통해 확립되었습니다.

예를 들어 홈 폭이 8mm인 1.0mm 판을 구부릴 때 이상적인 굽힘 반경은 R1입니다.

홈 폭을 20mm로 늘리면 늘어난 플레이트의 깊이가 증가하여 인장 영역이 커지고 R 각도가 커집니다.

손상되지 않도록 하려면 브레이크 누르기 다이를 사용하고 원하는 굽힘 반경을 유지하려면 판 두께와 홈 폭의 표준 비율인 1:8에 따라 좁은 홈으로 구부리는 것이 좋습니다.

최소 권장 비율은 1:6이며 1:4 미만의 비율로 구부리는 것은 권장하지 않습니다.

제안: 강도가 허용하는 경우 먼저 홈을 낸 다음 구부려서 작게 만드는 것이 좋습니다. 판금 벤딩 반경.

다음 그림은 프레스 브레이크 제조업체를 클릭하면 굽힘 반경, 압력 및 최소 굽힘 높이 사이의 해당 관계를 확인할 수 있습니다.

• V - 굽힘 노치 너비
• R - 굽힘 반경
• B - 최소 굽힘 높이
• S - 시트 두께

참고: 표에서 회색 스케일로 표시된 데이터는 필요한 굽힘 압력 P (KN/m)와 최대 굽힘 힘 프레스 브레이크 기계의 힘은 1700KN입니다. 사용 가능한 벤딩 나이프 모서리는 5가지입니다: V = 12, 16, 25, 40, 50.

사용 가능한 칼날과 굽힘 길이 를 사용하여 굽힘 반경을 결정하면 펼칠 소재의 정확한 길이를 계산하는 데 도움이 됩니다.

위의 정보는 단일 프레스 브레이크의 압력 매개변수 및 벤딩 다이 폭과 관련이 있습니다.

실제 계산은 자체 압력 및 굽힘 다이를 기반으로 해야 합니다. 판금 가공 시설.

연강, 스테인리스강 및 알루미늄의 굽힘 반경 차트

고려할 때 판금 디자인를 사용하려면 굽힘 반경이 소재 선택에 어떤 영향을 미치는지 이해하는 것이 중요합니다. 이 섹션에서는 연강, 스테인리스 스틸 및 알루미늄 합금.

(1) 연강용 굽힘 반경 차트

연강은 성형성과 비용 효율성으로 인해 판금 제작에 다용도로 사용되는 소재입니다. 저탄소강을 구부릴 때는 시트 두께와 동일한 최소 굽힘 반경 또는 그 이상을 목표로 해야 합니다. 몇 가지 일반적인 두께와 각각의 최소 굽힘 반경은 다음과 같습니다:

더 세게 구부리면 소재에 균열이나 왜곡이 발생할 수 있습니다. 시트가 두꺼우면 굽히는 동안 더 많은 힘이 필요할 수도 있습니다. 벤딩 프로세스.

(2) 스테인리스 스틸의 굽힘 반경 차트

스테인리스 스틸은 내식성과 내구성으로 잘 알려져 있습니다. 대부분의 경우 스테인리스 스틸 등급의 경우 저탄소강에 비해 더 큰 굽힘 반경이 필요합니다. 굽힘 반경과 시트 두께의 비율은 일반적으로 스테인리스 스틸의 종류, 경도, 두께 등의 요인에 따라 1:1에서 2:1 사이로 달라집니다. 최소 굽힘 반경에 대한 몇 가지 가이드라인은 다음과 같습니다:

애플리케이션에 적합한 굽힘 반경을 결정할 때 선택한 스테인리스 스틸의 등급과 특성을 고려해야 합니다.

(3) 알루미늄 합금의 굽힘 반경 차트

알루미늄 합금은 판금 제작에 가볍고 강하며 부식에 강한 옵션을 제공합니다. 저탄소강과 마찬가지로 알루미늄 합금의 최소 굽힘 반경은 일반적으로 시트 두께와 동일합니다. 그러나 일부 특정 합금은 성형성이 더 좋거나 나쁠 수 있습니다. 다음은 몇 가지 인기 있는 알루미늄 합금의 최소 굽힘 반경에 대한 일반적인 가이드입니다:

프로젝트를 계획할 때는 합금의 특정 특성을 염두에 두어야 합니다. 굽힘 반경이 부적절하면 소재가 손상되거나 왜곡을 수정하기 위해 추가 굽힘 후 공정이 필요할 수 있습니다.

공작물의 내부 반경

공작물의 내부 반경(R각)에 대해 논의하기 전에 금속 소재의 특성을 이해하는 것이 좋습니다.

아래 응력-변형률 곡선에서 볼 수 있듯이 초기 부분은 인장력이 풀린 후 재료가 원래 위치로 돌아갈 수 있는 탄성 변형 단계를 나타냅니다.

항복점 이후에도 계속 힘을 가하면 재료는 변형 경화 단계로 진입하여 추가적인 인장력이 영구적인 소성 변형을 일으킵니다. 더 큰 소성 변형을 유도하려면 더 큰 힘이 필요합니다.

최대 응력에 도달한 후 추가적인 인장력이 가해지면 네킹이 발생하고 결국 완전한 파단이 발생합니다. 굽힘 공정 중 판금의 변형은 주로 변형 경화 단계에서 발생하며, 변형이 증가함에 따라 응력 요구량이 증가하는 것이 특징입니다.

공작물의 내부 R각은 아래 그래프에서 볼 수 있듯이 소재와 관련이 있습니다.

변형 경화도가 낮은 소재는 내부 R각이 작고, 변형 경화도가 높은 소재는 내부 R각이 더 큽니다. 내부 R각은 하부 금형의 다이 개구부에도 영향을 받는데, 아래 표에 표시된 것처럼 개구부가 작을수록 내부 R각이 작아집니다.

표: 표: 공작물의 내부 반경과 다이 개구부 사이의 관계

일반적으로 벤딩 하부 다이 개구부의 선택 범위는 다음과 같습니다:

• 두께가 4mm 미만인 판금의 경우 재료 두께의 6~8배에 해당하는 다이 구멍이 필요합니다;
• 두께가 4mm 이상인 판금의 경우 재료 두께의 8~12배에 달하는 다이 구멍이 필요합니다.

따라서 금형 개구부의 선택과 함께 재료 특성을 고려하여 구부러진 공작물에 대해 원하는 내부 R 각도를 얻을 수 있습니다.

상부 몰드에 대한 요구 사항: 상부 금형의 R각이 표준 R각을 초과하지 않는 한, 구부러진 공작물의 내부 R각에는 거의 영향을 미치지 않습니다.

• 공작물의 필요한 내부 R 각도가 표준보다 큰 경우 상부 금형 팁의 R 반경을 늘려야 합니다;
• 필요한 내부 R각이 표준보다 작은 경우 판금 슬롯팅 또는 바닥 절곡을 활용할 수 있으며, 상부 금형 팁의 R반경을 줄여야 합니다.

연성이 좋지 않은 일부 재료의 경우, 재료 파손을 방지하기 위해 금형 팁의 내부 R-반경을 더 크게 구부려야 할 수도 있습니다.

판금 굽힘 반경 이해

판금 굽힘 반경은 부품을 제작하거나 설계할 때 고려해야 할 필수 요소입니다. 이는 최종 제품의 품질과 기능에 큰 영향을 미칩니다.

이 섹션에서는 굽힘 반경, 굽힘 반경에 영향을 미치는 요인 및 적절한 최소 굽힘 반경을 선택하기 위한 가이드라인에 대해 알아봅니다.

굽힘 반경에 영향을 미치는 요인

굽힘 반경은 다음과 같은 다양한 요인에 따라 달라집니다:

• 재료: 다양한 금속 는 구부릴 때 서로 다른 반응을 보입니다. 예를 들어 알루미늄은 유연성 때문에 강철보다 더 좁은 반경으로 구부릴 수 있습니다.
• 두께: 판금의 두께가 증가함에 따라 최소 굽힘 반경도 증가합니다.
• 그레인 방향: 곡물 방향을 따라 구부리려면 곡물을 가로질러 구부리는 것보다 더 큰 반경이 필요합니다.
• 굽힘 각도: 굽힘 각도가 증가하면 응력 집중이나 균열을 방지하기 위해 굽힘 반경을 더 크게 설정해야 할 수 있습니다.
• 툴링: 프레스 브레이크에 사용되는 다이와 펀치도 굽힘 반경에 영향을 줍니다.

이러한 요소와 굽힘 반경에 미치는 영향을 이해하면 설계 과정에서 정보에 입각한 결정을 내리고 부품의 품질과 내구성을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.

최소 굽힘 반경 가이드라인

구부릴 때 균열이 생기거나 부품이 변형되는 것을 방지하려면 최소 굽힘 반경 가이드라인을 준수하는 것이 중요합니다. 이러한 가이드라인은 소재와 특성에 따라 달라질 수 있습니다:

• 연강: 두께가 최대 1.2mm인 소재의 경우 최소 굽힘 반경 0.8T(T = 소재 두께)를 권장합니다.
• 알루미늄: 일반적으로 두께가 4mm 미만인 소재의 경우 최소 굽힘 반경 2T가 권장됩니다.
• 스테인리스 스틸: 최대 3mm 두께의 경우 최소 굽힘 반경 1.5T가 제안됩니다.

이는 일반적인 가이드라인이며, 원하는 결과를 얻으려면 재료별 권장 사항을 참조하거나 특정 판금 및 툴링 조합을 실험해 보는 것이 중요합니다. 적절한 굽힘 반경 가이드라인을 준수하면 결함이 적고 낭비가 적으며 강도가 향상된 고품질의 최종 제품을 보장할 수 있습니다.

자주 묻는 질문

다음은 자주 묻는 질문에 대한 답변입니다:

판금의 최소 굽힘 반경은 얼마입니까?

판금의 최소 굽힘 반경은 재료 두께, 유형, 결에 대한 굽힘 방향 등 여러 요소의 영향을 받습니다. 일반적으로 최소 굽힘 반경은 최소한 재료 두께(1t)와 같습니다. 그러나 이는 특정 소재의 특성 및 조건에 따라 달라질 수 있습니다.

예를 들어, 특정 인장 특성을 가진 강철의 경우 최소 굽힘 반경이 재료 두께의 2배가 필요할 수 있습니다. 굽힘 방향도 중요한 역할을 하는데, 일반적으로 결을 가로질러 굽힘(횡방향)은 결을 따라 굽힘(종방향)에 비해 더 작은 반경을 허용합니다. 저탄소 강철이나 부드러운 알루미늄과 같이 부드러운 소재는 더 좁은 반경을 얻을 수 있지만, 단단한 소재는 더 큰 반경을 필요로 합니다. 예를 들어 T4 조건의 6061 알루미늄은 두께의 3~4배의 반경이 필요한 반면, O 조건에서는 두께의 1~2배만 필요할 수 있습니다.

최소 생산 가능 굽힘 반경과 권장 굽힘 반경 사이에도 차이가 있습니다. 최소 생산 가능 굽힘 반경은 재료 고장 없이 달성할 수 있는 가장 작은 반경이지만, 권장 반경은 일반적으로 재료 안정성을 보장하고 장비의 스트레스를 줄이기 위해 더 큰 반경입니다.

실제로 일반적인 가이드라인에서는 재료 두께와 동일한 최소 굽힘 반경을 제안하지만, 최적의 결과를 얻고 결함을 방지하려면 재료 두께의 10~12배와 같이 더 큰 반경을 사용하는 것이 좋습니다.

머티리얼 유형은 굽힘 반경에 어떤 영향을 줍니까?

재료 유형은 경도, 연성, 결 방향과 같은 특성의 변화로 인해 판금 굽힘의 굽힘 반경에 큰 영향을 미칩니다. 강철 및 스테인리스 스틸과 같은 단단한 소재는 일반적으로 알루미늄과 같은 부드러운 소재에 비해 균열을 방지하기 위해 더 큰 최소 굽힘 반경이 필요합니다. 예를 들어 두께가 1mm인 강판의 경우 최소 굽힘 반경이 1mm가 필요한 반면, 알루미늄은 이보다 작은 반경을 허용할 수 있는 경우가 많습니다.

곡물 방향도 중요한 역할을 합니다. 결을 가로질러(수직으로) 구부리면 일반적으로 더 강하게 구부러지고 균열의 위험이 줄어드는 반면, 결과 평행하게 구부리면 균열 가능성이 높아지고 구부러짐 강도가 감소합니다. 또한 재료의 두께와 굽힘 각도도 필요한 굽힘 반경에 영향을 미치며, 단단한 재료일수록 같은 굽힘 각도에서 더 큰 반경이 필요합니다.

굽힘 허용치 계산에 영향을 미치는 K-계수는 재료의 경도와 두께에 따라 달라집니다. 경도가 높은 소재일수록 K-계수가 높아 굽힘 시 중립축이 안쪽 표면으로 더 많이 이동한다는 것을 나타냅니다. 실제로 굽힘 반경을 크게 하거나 굽힘 전에 재료를 어닐링하면 특히 T-6 알루미늄과 같이 온도가 높거나 연성이 낮은 재료의 경우 균열을 완화하는 데 도움이 될 수 있습니다.

이러한 재료별 요구 사항을 이해하는 것은 결함 없는 판금 부품을 설계하고 제조하는 데 필수적입니다.

판금의 굽힘 반경을 측정하는 데 어떤 도구를 사용하나요?

판금의 굽힘 반경을 측정하려면 정확성을 보장하기 위해 정밀도와 올바른 도구가 필요합니다. 가장 일반적으로 사용되는 도구 중 하나는 반경 게이지로, 금속 또는 투명 플라스틱 등 다양한 형태로 제공되며 굽힘에 직접 끼워 반경을 확인할 수 있도록 설계되었습니다. 캘리퍼를 사용하여 굽힘 반경을 측정할 수도 있지만, 이 방법은 시각적 추정에 의존하기 때문에 특히 반경이 평평해지는 경우 정확도가 떨어질 수 있습니다.

얇은 스테인리스 심 플레이트와 엄지 나사로 만든 이송 도구는 굽힘 반경을 효과적으로 복사하고 측정할 수 있습니다. 이러한 도구를 굽은 부분에 놓고 조인 다음 원형 템플릿이나 기타 측정 장치를 사용하여 다시 가져와 확인합니다. 정밀도를 높이기 위해 3차원 측정기(CMM)와 광학 비교기를 사용하지만, 세부적인 프로파일을 캡처하는 데 한계가 있을 수 있습니다.

KEYENCE VR-시리즈 3D 광학 프로파일미터와 같은 첨단 측정 장비는 비접촉식 측정으로 표면의 3D 형상을 높은 정확도와 효율성으로 캡처하여 기존 도구와 관련된 많은 문제를 극복할 수 있습니다. 또한 펀치의 반경을 검사하거나 프레스 브레이크 작업자와 상담하면 특히 사내에서 부품을 생산할 때 귀중한 통찰력을 얻을 수 있습니다. 특히 관형 부품의 굽힘 반경을 측정하고 계산하는 데 BendPro 각도기와 같은 특수 도구를 사용하여 다양한 금속 굽힘 애플리케이션에서 각도기 원리의 다용도성을 입증할 수 있습니다. 제조업체는 이러한 도구를 사용하여 고품질 금속 가공에 필수적인 굽힘 반경을 정확하고 일관되게 측정할 수 있습니다.

판금 설계에서 굽힘 허용치가 중요한 이유는 무엇인가요?

굽힘 공차는 굽힘 부품의 최종 치수의 정확성에 직접적인 영향을 미치기 때문에 판금 설계 및 제작에 필수적입니다. 설계자는 굽힘 공차를 고려함으로써 완제품의 치수가 사양과 일치하는지 확인하여 조립 문제를 방지할 수 있습니다. 또한 적절한 굽힘 공차 계산은 판금을 굽히기 전에 정확한 크기로 절단하여 낭비를 줄임으로써 재료 활용도를 높여 궁극적으로 비용 효율성을 높입니다.

또한 올바른 굽힘 허용치를 적용하는 것은 조립 과정에서 적절한 맞춤을 달성하는 데 매우 중요합니다. 정확한 치수로 구부러지지 않은 부품은 제대로 정렬되지 않아 조립 공정에서 심각한 문제를 일으킬 수 있습니다. 또한 정확한 굽힘 허용치는 구부러진 부품 내의 응력 분포에 영향을 미쳐 구조적 무결성을 유지하고 잠재적인 뒤틀림이나 파손을 방지합니다.

굽힘 허용치를 계산하기 위해 굽힘 각도, 내부 굽힘 반경, K-계수 및 재료 두께를 고려하는 특정 공식이 사용됩니다. 이 계산은 굽힘 과정에서 왜곡을 방지하고 소재의 성능에 중요한 최소 굽힘 반경을 유지하는 데 도움이 됩니다. 전반적으로 굽힘 공차는 제조의 일관성에 기여하여 제조업체가 오류와 재작업의 필요성을 최소화하면서 설계 사양을 충족하는 고품질 부품을 생산할 수 있도록 합니다.

판금을 구부릴 때 균열을 방지하려면 어떻게 해야 하나요?

판금을 구부릴 때 균열을 방지하려면 몇 가지 핵심 요소와 기술을 고려해야 합니다. 여기에는 적절한 특성을 가진 올바른 소재 선택, 권장 최소 굽힘 반경 준수, 결을 따라 굽힘, 사전 굽힘 어닐링 수행, 균일한 두께 보장, 구멍 및 특징의 신중한 배치, 굽힘 중 배면 장력 적용, 열 영향 구역 피하기, 품질 장비 및 유지 관리에 대한 투자 등이 포함됩니다. 이러한 가이드라인을 준수하면 균열의 위험을 크게 줄이고 부품이 요구 사양을 충족하고 구조적 무결성을 유지할 수 있습니다.

판금 벤딩에 대한 일반적인 경험 법칙은 무엇인가요?

판금을 구부릴 때는 일반적으로 구부러진 부품의 무결성과 품질을 보장하기 위해 몇 가지 경험 법칙을 따릅니다. 다음은 몇 가지 주요 지침입니다:

1. 최소 굽힘 반경: 최소 굽힘 반경은 일반적으로 균열이나 뒤틀림을 방지하기 위해 재료 두께(1t)와 같아야 합니다. 더 단단한 소재의 경우 특정 소재의 특성 및 두께에 따라 2t 또는 3t와 같이 더 큰 굽힘 반경이 필요할 수 있습니다.
2. 재료 유형 및 두께: 굽힘 반경은 재료의 두께와 경도에 따라 증가합니다. 예를 들어 두께가 0.5~0.8인치인 강철의 경우 최소 굽힘 반경이 재료 두께의 2.5~3.75배가 필요할 수 있습니다. 알루미늄 및 스테인리스 스틸과 같은 소재마다 고유한 굽힘 반경 요구 사항이 있습니다.
3. 다이 개구부와 굽힘 반경 관계: 일반적인 규칙은 내부 굽힘 반경이 금형 구멍의 약 13~15%여야 한다는 것입니다. 과도한 압력과 툴링의 잠재적 손상을 방지하려면 재료 두께의 8~12배인 다이 구멍을 사용하는 것이 좋습니다.
4. 굽힘 방향 및 그레인 방향: 일반적으로 곡물을 구부릴 때는 곡물을 가로질러 구부릴 때보다 굽힘 반경이 커야 재료 고장을 방지할 수 있습니다.
5. 굽힘 허용치 및 지오메트리: 굽힘 높이는 굽힘 반경에 재료 두께의 두 배를 더한 값(H ≥ 2t + R)보다 크거나 같아야 합니다. 이 고려 사항은 정확한 굽힘 치수를 얻는 데 도움이 됩니다.
6. 디자인 고려 사항: 노치와 굽힘은 적절한 간격을 두어야 합니다. 예를 들어 노치에서 굽힘까지의 거리는 시트 두께에 굽힘 반경을 더한 값의 최소 3배 이상이어야 합니다. 구멍과 슬롯은 변형을 방지하기 위해 굽힘 가장자리에서 재료 두께의 2.5배에서 4배 이상 떨어진 곳에 배치해야 합니다. 또한 카운터싱크와 컬에는 재료 두께 및 굽힘 반경과 관련된 특정 간격 및 크기 요구 사항이 있습니다.
7. 툴링 및 장비: 올바른 굽힘 반경을 얻으려면 적절한 프레스 브레이크와 금속 절곡 공구를 사용하는 것이 필수적입니다. 적절한 툴을 사용하면 일관되고 정확한 벤딩을 보장하여 자재 손상 위험을 줄일 수 있습니다.

이러한 경험 법칙을 준수함으로써 제작업체는 효율적이고 고품질의 판금 절곡 작업을 보장하여 결함 위험을 최소화하고 절곡된 부품의 구조적 무결성을 보장할 수 있습니다.