버스바 제작: 효율적인 조립을 위한 기술
원재료인 구리와 알루미늄을 어떻게 전기 시스템의 핵심 부품으로 변환할 수 있을까요? 이 기사에서는 버스바 제작의 복잡한 프로세스를 자세히 살펴보고 필요한 기술과 도구를 자세히 설명합니다....
배전의 숨은 영웅인 부스바가 어떻게 가공되고 설치되는지 궁금한 적이 있나요? 이 기사에서는 효율적이고 안전한 배전을 보장하는 버스바 선택, 준비 및 설치의 복잡한 단계를 자세히 살펴봅니다. 이러한 중요한 구성 요소를 다루는 데 필요한 필수 도구와 기술을 알아보고 저전압 및 고전압 시스템에서 버스바의 역할에 대한 이해를 높일 수 있습니다. 이 과정을 마치면 자재 검사부터 최종 설치까지 복잡한 버스바 처리 과정을 확실하게 이해하여 전기 애플리케이션에서 최적의 성능과 안전을 보장할 수 있게 됩니다. 지식을 강화하기 위해 뛰어들어 보세요!
이 지침은 당사 시설에서 제조하는 모든 저전압 스위치 기어 및 배전 인클로저의 부스바 가공 및 설치 절차에 적용됩니다. 여기에 설명된 원칙은 절단, 굽힘, 드릴링 및 표면 처리를 포함하되 이에 국한되지 않는 포괄적인 범위의 부스바 제작 기술을 포괄합니다. 주로 저전압 애플리케이션에 초점을 맞추고 있지만, 특정 전기 간극 및 연면거리 요건을 제외한 대부분의 지침은 고전압 캐비닛 제조 공정에 적용할 수 있습니다.
적용 범위는 다음과 같습니다:
이 지침은 일관된 품질, 최적의 성능을 보장하고 저전압 스위치기어 및 제어기어 어셈블리에 대한 IEC 61439와 같은 관련 국제 표준을 준수하는 것을 목표로 합니다. 이러한 절차를 준수함으로써 버스바 처리 및 설치 작업에서 최고 수준의 안전, 신뢰성 및 효율성을 유지할 수 있습니다.
버스바는 회로 전류, 장기 허용 온도 상승 조건, 동적 열 안정성 요건 등 여러 가지 중요한 요소를 고려하여 선택해야 합니다. 버스바의 주요 재료는 알루미늄과 구리이며, 구리 코어 플라스틱 와이어도 특정 애플리케이션에 적합한 옵션입니다.
선택 프로세스는 관련 산업 표준, 특히 중국 애플리케이션의 경우 GB5584-85 "알루미늄 버스바" 및 GB55852-85 "구리 버스바"를 준수해야 합니다. 글로벌 프로젝트의 경우 IEC 60439-1 또는 ANSI C37.20.1과 같은 국제 표준을 고려해야 합니다. 이러한 표준은 재료 특성, 치수 공차 및 성능 요구 사항에 대한 지침을 제공합니다.
적절한 버스바를 결정할 때 몇 가지 주요 고려 사항을 고려해야 합니다:
일반적인 버스바 사이즈의 자세한 사양 및 전류 전달 용량은 부록 A1을 참조하세요. 더 작은 전류 애플리케이션이나 유연한 커넥터로 적합한 구리심 플라스틱 와이어에 대한 정보는 부록 A2에서 확인할 수 있습니다.
이 가이드라인은 버스바 선택에 대한 견고한 토대를 제공하지만, 고유한 환경 조건, 공간 제약 또는 고객 선호도와 같은 특정 프로젝트 요구 사항에 따라 맞춤형 솔루션이 필요할 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 이러한 경우, 선택한 부스바가 모든 성능 및 안전 기준을 충족하는지 확인하기 위해 상세한 계산과 유한 요소 분석(FEA)을 사용해야 합니다.
1. 패스너 및 전기 부품:
2. 기계 및 수공구:
1. 부스바 소재를 가공하기 전에 외부 검사를 받아야 합니다. 표면에 균열, 흠집, 구덩이 또는 기타 침전물이 발견되거나 표면에 큰 기공(알루미늄 부스바 직경 5mm 이상, 깊이 0.55mm 이상)이 있는 경우, 구리 부스바 직경 5mm 이상, 깊이 0.15mm 이상)인 경우 해당 부분을 잘라내야 합니다.
2. 절단하기 전에 전체 버스바가 기본적으로 일직선이어야 합니다. 명백한 요철이 있거나 직진성로 수정해야 합니다.
3. 도면 또는 템플릿 크기에 따라 자릅니다(예: 절단기 또는 펀치 프레스로 자르기). 버 제거 처리 중입니다.
절단 후 직선 또는 비틀림이 아닌 고르지 않은 부분이 발견되면 나무 망치 또는 이와 유사한 도구로 수정해야 합니다. 수정 후에는 버스바에 망치 자국이 없어야 합니다.
4. 자체 요구사항 또는 스위치 캐비닛의 특정 요구사항에 따라 부스바를 구부립니다. 부스바를 구부릴 때 균열이 발생하지 않도록 너무 많은 힘이나 속도를 사용하지 않도록 주의해야 합니다. 동일한 위상의 두 병렬 부스바의 굽힘 정도는 일정해야 합니다.
(1) 버스바 굽힘에 허용되는 최소 반경은 부록 A3에 나와 있습니다.
(2) 버스바를 구부린 후에는 균열이 허용되지 않습니다.
(3) 동일한 버스바 그룹의 굽힘 지점은 설치 후 기본적으로 일관성이 있어야 합니다.
5. 버스바 구멍 드릴링
(1) 버스바 홀과 볼트 사양의 페어링은 부록 A4에 따라 선택됩니다.
(2) 사용 된 모선 사양, 겹치는 형태 및 전기 파일 헤드 형태에 따라 구멍 크기를 결정한 후 드릴링 머신으로 구멍을 뚫거나 펀칭하거나 펀치 프레스.
(3) 버스바를 가공한 후에는 컷오프와 구멍 가장자리를 디버링하고 모따기해야 합니다.
6. 부스바 사이, 부스바와 전기 파일 헤드 사이의 연결 지점은 모두 주석 도금 및 압착해야 하며, 주석 도금된 연결 부위에 중성 바셀린을 도포해야 합니다. 공장의 기술 조건에 따라 주석 도금 대신 전도성 페이스트를 사용할 수 있습니다.
(1) 자세한 부스바 주석 도금 절차는 "주석 도금 공정 지침"을 참조하세요. 전도성 페이스트 도포에 대해서는 "전도성 페이스트 도포 지침"을 참조하세요.
(2) 버스바 압착은 펀치 프레스의 전용 압착 금형을 사용하여 수행해야 합니다.
(3) 압착하기 전에 압착 경계를 표시해야 합니다(일반적으로 연결 가장자리에서 20mm).
7. 모든 버스바는 검은색으로 칠해야 합니다. 도장된 가장자리는 기본적으로 페인트, 물방울 자국, 이물질 또는 기타 흔적 없이 한 줄로 도장되어야 합니다. 겹치는 표면은 칠해서는 안 되며, 칠한 가장자리와 겹치는 가장자리 사이의 거리는 5-10mm 사이여야 합니다.
200A 미만의 전류 정격 버스바는 구리 코어 플라스틱 절연 전선으로 효과적으로 대체할 수 있어 유연하고 비용 효율적인 대안을 제공합니다. 이 대체품을 사용하려면 전선 양쪽 끝에 구리 또는 알루미늄 커넥터를 압착하여 정밀하게 종단해야 합니다.
특정 스트리핑 길이와 적절한 커넥터 선택 등 올바른 설치를 위한 중요한 매개변수는 부록 A5에 자세히 설명되어 있습니다. 최적의 전기 전도성과 연결의 기계적 강도를 보장하려면 이러한 사양을 준수하는 것이 필수적입니다.
압착 후에는 종단 지점의 노출된 전도성 영역을 고품질 전기 절연 테이프로 철저히 감싸야 합니다. 이 단계는 절연 시스템의 무결성을 유지하고 단락을 방지하며 전기 안전 표준을 준수하는 데 매우 중요합니다. 절연 테이프는 50%로 겹쳐서 부착하고 주름진 부분 너머로 양쪽에서 최소 10mm 이상 연장하여 환경 요인에 대한 완벽한 커버리지와 보호를 보장해야 합니다.
이 버스바 대안을 구현할 때는 선택한 전선의 용량을 고려하여 주변 온도, 설치 방법 및 전압 강하 요구 사항과 같은 요소를 고려하면서 원래 버스바의 전류 전달 용량을 충족하거나 초과하는지 확인해야 합니다.
1. 버스바를 설치하기 전에 버스바 및 액세서리의 품질을 검사하세요. 자격이 없는 품목은 설치할 수 없습니다.
2. 버스바가 긴 경우(일반적으로 저전압 캐비닛 >0.8M, GCK >0.4M) 중간에 고정하기 위해 적절한 버스바 클램프와 절연체를 사용해야 합니다.
3. 메인 버스바가 겹치는 경우, 세 위상은 층별로 엇갈리게 배치하고 교차하지 않아야 합니다. 동일한 위상에 두 개 이상의 버스바를 병렬로 사용하는 경우 열 방출 면적을 늘리기 위해 둘 사이에 한 줄 두께의 공간이 있어야 합니다.
4. 설치 시 부스바-부스바 및 부스바-전기 파일 헤드의 겹치는 표면은 자연스럽게 평평해야 합니다. 평평하게 누르기 위해 외력을 사용해 부스바에 응력을 가하여 스위치 구성품 및 부스바의 동적 열 안정성에 영향을 주어서는 안 됩니다.
5. 볼트를 조인 후 겹치는 표면 사이에 충분한 접촉 압력이 있어야 합니다. 접촉 조임은 0.05x10mm 필러 게이지로 확인할 수 있습니다.
63mm보다 넓은 부스바의 경우, 어느 방향으로든 삽입 깊이가 6mm를 초과해서는 안 됩니다. 56mm 미만인 경우 삽입 깊이는 4mm를 초과하지 않아야 합니다. 볼트 헤드는 너트에서 2~5개의 나사산이 튀어나와야 합니다(조인 후). 너무 짧거나 너무 길어서는 안 됩니다.
6. 버스바를 평평하게 놓을 때는 볼트를 위에서 아래로 삽입해야 합니다. 수직인 경우 앞쪽에서 뒤쪽으로 삽입해야 하며, 즉 너트가 뒤쪽에 위치해야 합니다.
7. 접점 영역이나 레이아웃에 문제가 있는 경우 필요에 따라 트랜지션 바 연결을 추가할 수 있습니다.
8. 메인 버스바는 버스바 클램프로 단단히 고정해야 합니다.
9. 특별한 경우를 제외하고 버스바는 도면 요구사항에 따라 설치해야 합니다. 버스바의 레이아웃과 설치는 버스바와 다른 구성 요소 및 요소, 보조 부품 사이의 전기적 간격(≥12mm)과 연면거리(≥14mm)를 보장해야 합니다.
전기 간극 및 연면 거리에 대한 최소 요구 사항도 표 A8에 명시된 값을 충족합니다. 또한 아크 분사 거리에 대한 요구 사항도 충족합니다("전기 부품, 보조 설치, 튜닝 프로세스 규칙" 참조).
10. 서랍 캐비닛의 모든 수평 버스바, 수직 버스바, 분기 버스바 및 주 회로 커넥터 사이의 활선 부품과 접지된 금속 부품과의 전기적 간격 및 연면 거리는 정격 전압이 380V~660V 사이여야 하며 20mm 이상이어야 합니다.
절연 랩핑, 절연 슬리빙, 에폭시 파우더 스프레이 또는 기타 절연 재료를 모선의 절연 층으로 사용하여 모선 간극 요건을 줄이는 것은 허용되지만 여전히 표 A8의 규정을 충족해야 합니다.
11. 다른 형태의 저전압 스위치 기어의 경우, 동적 열 안정성 전류가 통과하여 전기 간극이 감소할 수 있는 경우 주 회로 모선 사이의 전기 간극 및 연면 거리도 제10조의 규정을 참조해야 합니다.
12. 버스바 중첩의 일반적인 연결 형태 및 요구 사항은 부록 A6을 참조하세요.
버스바를 설치한 후에는 버스바의 눈에 잘 띄는 위치에 위상 순서 표지판을 부착하거나 3색 페인트 블록을 칠하여 위상 순서를 표시해야 합니다(A 위상: 노란색, B 위상: 녹색, C 위상: 빨간색).
(1) 캐비닛 내 버스바의 위상 순서 배열은 부록 A7을 참조하세요.
(1) 버스바의 구부러진 부분에 균열이 있는지, 표면이 매끄러운지 확인합니다.
(2) 부스바의 주석 도금 장소가 매끄럽고 밝고 균일한지 확인하고 필러 게이지를 사용하여 부스바 겹치는 표면 사이의 간격이 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
(3) 모선이 단단히 설치되고 겹쳐져 있는지, 레이아웃이 아름다운지, 전기 간극, 연면 거리 및 아크 분사 거리 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
(4) 위상 순서 표시가 올바른지 여부.
부록 A1 단일 직사각형 버스바 사양 및 전류 전달 용량.
| 구리 부스바 TMY | |||||
| 버스바 단면（㎜2） | 최대 허용 전류(A) | ||||
| 가로 배치 | 수직 배치 | ||||
| 사양 | 영역 | 25℃ | 40℃ | 25℃ | 40℃ |
| 15×3 | 45 | 200 | 167 | 210 | 171 |
| 20×3 | 60 | 261 | 212 | 275 | 224 |
| 25×3 | 75 | 323 | 263 | 340 | 277 |
| 30×4 | 120 | 451 | 368 | 475 | 387 |
| 40×4 | 160 | 593 | 483 | 625 | 509 |
| 40×5 | 200 | 665 | 541 | 700 | 570 |
| 50×5 | 250 | 816 | 665 | 860 | 700 |
| 50×6 | 300 | 905 | 738 | 955 | 778 |
| 60×6 | 360 | 1069 | 893 | 1125 | 916 |
| 60×8 | 480 | 1251 | 1019 | 1320 | 1075 |
| 60×10 | 600 | 1395 | 1136 | 1475 | 1202 |
| 80×6 | 480 | 1360 | 1108 | 1480 | 1206 |
| 80×8 | 640 | 553 | 1265 | 1690 | 1377 |
| 80×10 | 800 | 17847 | 1423 | 1900 | 1548 |
| 100×6 | 600 | 1665 | 1356 | 1810 | 1475 |
| 100×8 | 800 | 1911 | 1557 | 2080 | 1695 |
| 100×10 | 1000 | 2121 | 1728 | 2310 | 1882 |
| 120×8 | 960 | 2210 | 1810 | 2400 | 1956 |
| 120×10 | 1200 | 2435 | 1984 | 2650 | 2159 |
부록 A3: 부스바 굽힘(플랫 벤드)을 위한 최소 반경(R)(부스바 두께 b)
| 재료/사양 | TML | LMY |
| ≤5×50 | R＝2b | R=2b |
| ＞5×50 | R=2b | R=2.5b |
부록 A4: 부스바, 볼트 구멍 및 직경 피팅
| 볼트 직경 | 버스바 구멍 | 볼트 직경 | 버스바 구멍 지름 |
| M6 | ￠6.5 | M12 | ￠13 |
| M8 | ￠9 | M16 | ￠18 |
| M10 | ￠11 |
부록 A5
| 터미널(mm) | 전선 피복 길이(mm) |
| 10 | 10 |
| 16 | 12 |
| 25 | 14 |
| 35 | 16 |
| 16 |
참고: 10mm 미만의 단일 코어 와이어는 벤딩 서클 방법을 사용하여 직접 설치할 수 있습니다.
부록 A7 와이어 위상 순서 배열
| 어레인지 방법/위상 순서 | 세로 | 수평 | 앞면과 뒷면 | 기호 색상 |
| A | Top | 왼쪽 | 멀리 | 노란색 |
| B | 가운데 | 가운데 | Medium | 녹색 |
| C | 하단 | 오른쪽 | 근처 | 빨간색 |
| 중립 라인 | 매우 하단 | 마지막으로 | 가장 가까운 |
참고: 위의 내용은 캐비닛 전면에서 관찰한 것입니다. (특별한 경우에는 이 표를 따르지 않을 수 있지만 반드시 표시해야 합니다.)
부록 A6의 치수 볼트 연결 직사각형 버스바용 홀
| 범례 | 치수(mm) | 구성 요소 | |||||||||||
| A | B | D | F | E | C | ￠ | 지름 | 볼트 | 너트 | 워셔 | 스프링 와셔 | ||
 | 15 20 25 30 40 | 40 50 50 60 80 | 10 12 12 15 20 | 20 26 26 30 40 | 7 11 11 13 13 | M6 M10 M10 M12 M12 | 2 | 2 | 42 | ||||
 | 50 60 | 75 90 | 14.5 17 | 14 17 | 22 17 | 23 28 | 13 | M12 | 3 | 3 | 63 | ||
 | 80 100 | 80 100 | 17 | M16 | 4 | 4 | 8 | 6 | |||||
 | 15 20 25 20 25 25 35 40 30 40 | 15 15 15 20 20 25 25 25 30 30 | 7 7 7 11 11 11 11 11 13 13 | M6 M6 M6 M10 M10 M10 M10 M10 M12 M12 | 1 | 1 | 2 | 1 | |||||
부록 A6 (2) 직사각형 버스바 볼트 연결용 구멍 크기
| 범례 | 치수(mm) | 구성 요소 | ||||||||||
| A | B | D | F | E | C | ￠ | 지름 | 볼트 | 너트 | 워셔 | 스프링 와셔 | |
 | 40 50 60 60 | 40 50 50 60 | 11 14 14 17 | 11 14 17 17 | 18 22 26 26 | 18 22 22 26 | 11 13 13 13 | M10 M12 M12 M12 | 2 | 2 | 4 | 2 |
 | 30 40 30 30 40 40 50 50 50 50 60 60 60 60 80 80 80 80 100 100 100 | 12 12 15 20 15 20 20 25 30 40 30 25 30 40 30 40 50 60 40 50 60 | 7 10 7 7 10 10 12 12 12 12 15 15 15 15 20 20 20 20 20 25 25 25 | 16 20 16 16 20 20 26 26 26 26 30 30 30 30 40 40 40 40 50 50 50 | 5.5 5.5 7 7 7 7 11 11 11 11 11 11 13 13 13 13 13 13 13 13 13 | M5 M5 M6 M6 M6 M6 M10 M10 M10 M10 M10 M10 M12 M12 M12 M12 M12 M12 M12 M12 M12 | 2 | 2 | 4 | 2 | ||
 | 80 80 100 | 80 80 100 | 17 | M 16 | 4 | 4 | 8 | 4 | ||||
부록 A8 전기적 여유 공간, 연면 거리 및 간격 거리(mm)
| 정격 절연 전압(V) | 전기 안전 거리 | 연면 거리 | ||
| 63A 이하 | 63A 이상 | 63A 이하 | 63A 이상 | |
| V≤60 | 3 | 5 | 3 | 5 |
| 60＜V≤300 | 5 | 6 | 6 | 8 |
| 300＜V≤660 | 8 | 10 | 10 | 12 |
1차 회로 전기 장비와 지면 사이의 최소 거리.
| 3KV | 6KV | 10KV | 35KV | ||
| 위상이 다른 베어 컨덕터 사이의 거리와 베어 라이브 부품과 접지된 프레임 사이의 거리입니다. | 75 | 100 | 125 | 300 | |
| 베어 컨덕터의 활선 부분부터 | 전면 금속 커버 플레이트 | 105 | 130 | 155 | 330 |
| 트랜스미션 로드 베어 벨트 | 100 | 120 | 130 | 320 | |
| 메쉬 씰링 플레이트 또는 메쉬 도어에 전원이 공급되는 베어 컨덕터 부분 | 175 | 200 | 225 | 400 | |
| 차폐되지 않은 베어 컨덕터에서 지면(바닥) 슬래브까지의 높이 | 2500 | 2500 | 2500 | 2500 | |
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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