10가지 CNC 가공 팁: 더 나은 가공 품질을 위한 팁

"CNC 가공"은 수치 제어 가공 도구를 사용하는 것을 말합니다.

컴퓨터 프로그래밍으로 제어되기 때문에 CNC 가공은 일관된 품질, 고정밀, 높은 반복 정확도, 복잡한 표면 가공 능력 및 효율성 향상과 같은 여러 가지 이점을 제공합니다.

그러나 실제 가공 과정에서 인적 요소와 작업자의 경험에 따라 가공된 제품의 최종 품질이 크게 영향을 받을 수 있다는 점에 유의할 필요가 있습니다.

이제 다음과 같이 요약된 10가지 유용한 가공 팁을 살펴보겠습니다. CNC 기계 이 분야에서 10년 이상의 경력을 가진 운영자입니다.

1. CNC 가공 공정을 나누는 방법은 무엇입니까?

CNC 가공 프로세스의 분할은 일반적으로 다음 방법을 사용하여 수행할 수 있습니다:

도구 중심 정렬 방법

공구 중심 분류 방법은 사용하는 공구에 따라 공정을 나누고 동일한 공구를 사용하여 완료할 수 있는 모든 부품을 가공하는 방식입니다. 두 번째 및 세 번째 나이프는 마무리할 수 있는 다른 부품을 완성하는 데 사용됩니다. 이 접근 방식은 공구 교체 횟수를 줄이고 유휴 시간을 최소화하며 불필요한 위치 오류를 줄입니다.

처리 위치별 정렬

CNC 가공 단계가 많은 부품의 경우 내부 형상, 외부 형상, 곡면 또는 평면 등과 같은 구조적 특성에 따라 가공 부품을 여러 섹션으로 나눌 수 있습니다. 일반적으로 평면과 위치 지정 표면을 먼저 가공한 다음 구멍을 가공하고, 단순한 형상을 복잡한 형상보다 먼저 가공하며, 고정밀 요구 사항이 있는 부품보다 저정밀 부품을 먼저 가공합니다.

황삭 및 정삭 CNC 가공별 분류

황삭 및 정삭 CNC 가공 시 변형이 발생하기 쉬운 부품의 경우 황삭 가공 후 변형이 발생할 수 있으므로 형상을 보정해야 합니다. 따라서 일반적으로 황삭과 정삭 가공을 위한 공정이 분리되어 있습니다.

결론적으로 공정을 나눌 때는 부품의 구조와 제조 가능성, 공작 기계의 기능, 부품의 NC 가공 수량, 설치 시간, 유닛의 생산 조직을 고려하는 것이 중요합니다. 또한 공정 집중 또는 분산 원칙은 실제 상황에 따라 결정하되 합리적이어야 합니다.

2. CNC 가공 순서를 배열할 때 어떤 원칙을 따라야 하나요?

가공 순서는 부품의 구조와 상태, 위치 및 위치에 따라 계획해야 합니다. 클램핑 요구 사항을 준수하며, 공작물의 강성 손상을 방지하는 데 중점을 둡니다. 시퀀스를 정렬할 때는 다음 원칙을 따라야 합니다:

• 이전 공정의 CNC 가공이 다음 공정의 위치 지정 및 클램핑을 방해해서는 안 됩니다. 산재되어 있는 일반 공작 기계 가공 공정도 고려해야 합니다.
• 내부 형상 및 캐비티 가공을 먼저 수행한 다음 윤곽 가공을 수행해야 합니다.
• 동일한 위치 지정 및 클램핑 모드 또는 동일한 공구를 사용하는 CNC 가공 공정을 그룹화하여 반복되는 위치 지정, 공구 교환 및 프레스 플레이트의 이동 횟수를 줄여야 합니다.
• 동일한 설정에서 여러 공정을 수행하는 경우 공작물의 강성에 가장 적은 영향을 미치는 공정을 먼저 수행해야 합니다.

3. 공작물의 클램핑 모드를 결정할 때 어떤 측면에 주의를 기울여야 하나요?

포지셔닝 데이텀과 클램핑 방식을 결정할 때는 다음 네 가지 사항을 고려해야 합니다:

• 설계, 처리 및 프로그래밍 계산에 사용되는 벤치마크를 표준화하는 것을 목표로 합니다.
• 클램핑 횟수를 최대한 최소화하고 한 번의 포지셔닝 후 가공할 모든 표면에서 CNC 가공을 수행하는 것을 목표로 합니다.
• 수동 조정 방식을 사용하지 마세요.
• 고정 장치는 개방형으로 설계되어야 하며 위치 지정 및 클램핑 메커니즘이 CNC 가공 중 공구 이동을 방해하지 않아야 합니다(충돌을 방지하기 위해). 이러한 경우 바이스를 사용하거나 베이스 플레이트를 추가하고 나사를 추출하여 클램핑할 수 있습니다.

4. 공구 설정 포인트의 합리성을 결정하는 방법은 무엇입니까? 공작물 좌표계와 프로그래밍 좌표계 사이의 관계는 무엇입니까?

공구 설정 포인트는 가공된 부품에 설정할 수 있지만, 공구 설정 포인트는 기준 위치 또는 최종 제품이어야 한다는 점에 유의해야 합니다. 경우에 따라 첫 번째 가공 공정 후에 공구 설정점이 손상되어 후속 공정에서 공구 설정점을 찾기가 어려울 수 있습니다.

이를 방지하려면 첫 번째 프로세스에서 참조 벤치마크와 일관된 관계를 갖는 상대적인 도구 설정 위치를 설정하도록 주의해야 합니다. 이렇게 하면 둘 사이의 상대적인 관계를 기반으로 원래 도구 설정 지점을 식별할 수 있습니다.

이 상대적인 도구 설정 위치는 공작 기계 작업대 또는 고정 장치에 위치하는 경우가 많으며, 다음 원칙을 고려하여 선택해야 합니다:

• 간편한 정렬
• 편리한 프로그래밍
• 도구 설정 오류 최소화
• 가공 중 검사를 용이하게 하고 쉽게 확인할 수 있습니다.

공작물 좌표계의 시작점은 작업자가 설정합니다. 공작물이 단단히 고정되면 공구 설정으로 공작물의 위치가 정의됩니다. 이는 공작물과 공작 기계의 영점 사이의 거리를 정의합니다.

공작물 좌표계는 한 번 설정되면 일반적으로 변경되지 않습니다. 정확한 가공을 보장하려면 공작물 좌표계와 프로그래밍 좌표계가 동기화되어 가공 프로세스 중에 서로 일치하는 것이 중요합니다.

5. 절단 경로를 선택하는 방법은 무엇인가요?

공구 경로는 NC 가공 중 공작물을 기준으로 공구가 이동하는 경로와 방향을 나타냅니다. 절삭 경로의 선택은 가공된 부품의 정확도와 표면 품질에 영향을 미치므로 매우 중요합니다.

절단 경로를 결정할 때 고려되는 요소는 다음과 같습니다:

• 부품의 가공 정확도 요구 사항을 충족합니다.
• 수치 계산을 용이하게 하고 프로그래밍 수고를 줄입니다.
• 최단 NC 처리 경로를 찾고 유휴 공구 시간을 줄여 NC 처리 효율을 개선합니다.
• 세그먼트 수 최소화하기.
• NC 가공 후 공작물 윤곽 표면의 필요한 거칠기를 보장하고 마지막 공구로 최종 윤곽이 연속적으로 가공되도록 합니다.
• 갑작스러운 절삭력 변화로 인한 나이프 자국을 최소화하고 윤곽 표면을 수직으로 절단하여 공작물에 긁힘을 방지하려면 공구의 앞뒤(진입 및 출구) 경로를 신중하게 고려해야 합니다.

6. CNC 가공 중 모니터링 및 조정하는 방법은 무엇입니까?

공작물이 올바르게 정렬되고 프로그램 디버깅이 완료되면 자동 가공 단계로 진행할 수 있습니다.

이 단계에서 작업자는 절단 공정을 면밀히 모니터링하여 공작물 품질이 손상되지 않도록 하고 비정상적인 절단으로 인해 발생할 수 있는 사고를 방지해야 합니다.

절단 프로세스를 모니터링할 때는 다음과 같은 측면을 고려해야 합니다:

(1) 황삭 가공 단계에서 가공 공정 모니터링의 초점은 주로 공작물 표면에서 여분의 재료를 신속하게 제거하는 데 있습니다.

공작 기계 작동 시 작업자가 설정한 미리 정해진 절삭 경로와 절삭 파라미터에 따라 절삭 공정이 자동으로 수행됩니다.

작업자는 절삭 부하 표를 확인하여 공정 전반에 걸쳐 절삭 부하의 변화를 면밀히 모니터링해야 합니다. 공구의 지지력에 따라 절삭 파라미터를 조정하여 공작 기계의 효율성을 극대화해야 합니다.

(2) 절단 과정 중 절단음 모니터링

자동 절단 공정 중에 절단 공정이 시작되면 공구가 공작물을 절단하는 소리가 일반적으로 안정적이고 연속적이며 가볍습니다.

이 단계에서는 공작 기계의 움직임이 안정적입니다. 그러나 절삭 공정이 진행됨에 따라 공작물의 딱딱한 부분, 공구 마모 또는 부적절한 공구 클램핑과 같은 문제로 인해 절삭 공정이 불안정해질 수 있습니다.

불안정성의 지표로는 절삭음의 변화, 공구-공작물 충돌, 공작 기계 진동 등이 있습니다. 이러한 경우 절삭 파라미터와 조건을 즉시 조정해야 합니다.

조정 후에도 원하는 결과가 나오지 않으면 공작 기계를 정지하여 공구와 공작물의 상태를 점검해야 합니다.

(3) 공작물 가공 크기 및 표면 품질 보장을 위한 마감 공정 모니터링

정삭 공정에서는 절삭 속도가 빠르고 이송 속도가 큽니다. 가공된 표면에 칩이 쌓이는 영향에 주의를 기울여야 합니다.

가공 중인 캐비티의 경우 모서리에서 과도한 절삭과 공구 마모에 주의하는 것이 중요합니다.

이러한 문제를 해결하기 위해 다음 단계를 수행할 수 있습니다:

• 절삭유 스프레이의 위치를 조정하여 가공 표면이 항상 시원한 상태가 되도록 합니다.
• 품질이 변하지 않도록 절단 매개변수를 조정하여 가공된 표면의 품질을 유지합니다.

이러한 조정이 효과적이지 않은 경우 기계를 중지하고 원래 프로그램의 합리성을 평가해야 할 수도 있습니다.

검사를 일시 중지하거나 기계를 정지할 때는 도구의 위치에 주의를 기울이는 것이 중요합니다. 만약 절단 도구 절삭 공정 도중에 스핀들이 갑자기 멈추면 공작물 표면에 공구 자국이 생길 수 있습니다.

일반적으로 공구가 더 이상 절삭 상태가 아닐 때는 기계를 끄는 것이 좋습니다.

(4) 공구 모니터링: 공구 품질이 공작물 가공 품질에 미치는 영향

공구의 품질은 공작물의 가공 품질을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다.

자동 가공 및 절단 과정에서 사운드 모니터링, 제어를 통해 공구의 정상적인 마모 및 비정상적인 손상을 감지 할 수 있습니다. 절단 시간절단 공정 중 검사 및 공작물 표면 분석에 사용됩니다.

가공 품질이 요구되는 표준을 충족하려면 절삭 공구를 적시에 관리하여 부적절한 공구 취급으로 인한 가공 품질 문제를 방지해야 합니다.

7. 가공 공구를 합리적으로 선택하는 방법은? 절삭 파라미터에는 몇 가지 요소가 있습니까? 절삭 공구의 종류는 몇 가지가 있나요? 공구 속도, 절삭 속도 및 절삭 폭은 어떻게 결정하나요?

(1) 평면 밀링의 경우, 비연마 초경 엔드밀 또는 엔드밀 커터를 사용하는 것이 좋습니다. 일반적으로 밀링할 때는 가능하면 두 번째 공구 이송을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 첫 번째 공구 이송의 경우 황삭 밀링용 엔드밀 커터를 사용하여 공작물 표면을 따라 연속적으로 이송하는 것이 좋습니다. 각 공구 이송의 권장 폭은 공구 직경의 60% ~ 75% 사이여야 합니다.

(2) 엔드 밀과 카바이드 인서트가 있는 엔드 밀은 주로 보스, 홈 및 박스 입면 가공에 사용됩니다.

(3) 볼 커터와 원형 커터(둥근 노즈 커터라고도 함)는 일반적으로 곡면과 가변 각도 윤곽을 가공하는 데 사용됩니다. 볼 커터는 주로 반정삭 및 마감에 사용되며 원형 커터는 초경합금 는 주로 러프닝에 사용됩니다.

8. 처리 프로그램 시트의 기능은 무엇인가요? 처리 절차 시트에는 무엇이 포함되어야 하나요?

(1) 가공 프로그램 목록은 NC 가공 공정 설계의 필수 구성 요소입니다. 이는 작업자가 반드시 따르고 실행해야 하는 절차 역할을 합니다. 가공 프로그램 목록은 가공 프로그램에 대한 자세한 설명을 제공하며, 무엇보다도 프로그램의 내용, 클램핑 및 위치 설정 방법, 각 가공 프로그램에 대해 선택한 공구 등을 명확히 하는 데 사용됩니다.

(2) 가공 프로그램 시트에는 도면 및 프로그래밍 파일 이름, 공작물 이름, 클램핑 방법 스케치, 프로그램 이름, 각 프로그램에 사용되는 공구, 최대 절삭 깊이, 가공의 특성(황삭 또는 정삭 등), 이론적 가공 시간 등의 정보가 포함되어야 합니다.

9. 프로그래밍하기 전에 어떤 준비를 해야 하나요?

프로그래밍하기 전에 처리 기술을 결정한 후 다음 사항을 고려하는 것이 중요합니다:

• 공작물 클램핑 방법;
• 거친 공작물 배아의 크기 - 처리 범위 또는 다중 클램핑이 필요한지 여부를 결정합니다;
• 공작물의 재질 - 가공에 적합한 공구를 선택합니다;
• 사용 가능한 도구의 재고 - 가공 중 도구를 사용할 수 없어 프로그램을 수정하는 것을 방지합니다. 특정 도구가 필요한 경우 미리 준비해야 합니다.

10. 프로그래밍에서 안전 높이를 설정하는 원칙은 무엇인가요?

안전 높이 설정의 원칙은 일반적으로 공작물의 가장 높은 표면보다 높거나 프로그래밍 영점을 가장 높은 표면으로 설정하는 것입니다. 이렇게 하면 공구 충돌 위험을 최소화하는 데 도움이 됩니다.