CNC 터렛 펀치 프레스 다이: 사용 및 유지보수 비결

최적의 다이 간극 확보

다이 간격은 시트의 두께와 재질, 스탬핑 공정과 관련이 있습니다. 적절한 다이 간격을 선택하면 우수한 펀칭 품질을 보장하고, 버와 붕괴를 줄이며, 시트를 평평하게 유지하고, 스트립 공급을 효과적으로 방지하고, 다이 수명을 연장할 수 있습니다.

스탬핑 공정에서 발생하는 폐기물을 검사하여 다이 간극이 적합한지 확인할 수 있습니다. 간극이 너무 크면 폐기물은 거칠고 고르지 않은 파단 표면과 더 작은 밝은 표면을 갖게 됩니다.

간격이 클수록 파단면과 밝은 표면 사이에 형성되는 각도가 커져 펀칭 중 가장자리 롤링 및 파단이 발생하고 얇은 가장자리 돌출부가 형성될 수도 있습니다.

반대로 간극이 너무 작으면 폐기물은 작은 각도 골절 표면과 더 큰 밝은 표면을 갖게 됩니다.

슬롯, 스텝 펀칭, 전단 및 기타 국소 스탬핑 작업을 수행할 때 측면 힘으로 인해 펀치가 편향되어 단면이 지나치게 작은 간격이 생깁니다. 때로는 과도한 블레이드 오프셋으로 인해 낮은 주사위를 사용하여 상부 및 하부 다이의 빠른 마모를 유발합니다.

다이 펀치가 최적의 간격으로 펀칭되면 폐기물의 파단면과 밝은 표면이 동일한 각도를 가지며 서로 겹쳐져 전단력을 최소화하고 작은 버를 생성합니다.

시기적절하게 샤프닝하면 다이의 수명을 효과적으로 연장할 수 있습니다.

스탬핑 중 공작물에 과도한 버가 있거나 비정상적인 소음이 발생하면 다이가 무뎌졌기 때문일 수 있습니다. 펀치와 하부 다이를 검사하고 블레이드 가장자리 마모로 인해 반경이 약 0.10mm가 되면 날카롭게 할 때입니다.

실습 결과, 꼭 필요할 때까지 기다리지 않고 정기적으로 소규모로 연마하면 공작물 품질을 유지하고 전단력을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 금형 수명이 두 배 이상 연장되는 것으로 나타났습니다.

다이를 연마할 시기를 아는 것 외에도 올바른 연마 방법을 숙지하는 것이 특히 중요합니다. 다이 샤프닝 절차는 다음과 같습니다:

• 연마하는 동안 펀치를 표면 그라인더의 V 홈 또는 마그네틱 척 고정장치에 수직으로 잡고 패스당 연마 깊이를 0.03~0.05mm로 유지합니다. 펀치가 날카로워질 때까지 최대 연삭 깊이 0.1~0.3mm로 연삭을 반복합니다.
• 경도가 D-J이고 입자 크기가 46-60인 소결 알루미나 연삭 휠, 가급적 고속 강철 연삭에 적합한 휠을 사용합니다.
• 연삭력이 크거나 다이가 연삭 휠에 가까운 경우 냉각액을 추가하여 다이가 과열되어 균열이 생기는 것을 방지하거나 어닐링. 제조업체의 요구 사항에 따라 고품질의 다목적 냉각수를 선택하세요.
• 하향 연삭 깊이의 경우 0.03~0.08mm, 측면 연삭 깊이의 경우 0.13~0.25mm, 측면 이송 속도의 경우 2.5~3.8m/min을 사용합니다.
• 연마 후 오일스톤으로 절삭날을 연마하여 버를 제거하고 가장자리가 깨지는 것을 방지하기 위해 반경 0.03~0.05mm의 둥근 모서리를 만듭니다.
• 펀치의 자성을 제거하고 윤활유를 뿌려 녹이 슬지 않도록 합니다.

접착 재료를 제거하고 줄이는 방법

스탬핑하는 동안 압력과 열로 인해 시트 재료의 작은 입자가 펀치 표면에 부착되어 구멍 품질이 저하될 수 있습니다. 접착 재료를 제거하려면 미세한 오일스톤을 사용하여 연마하고 연마 방향이 펀치의 이동 방향과 동일한지 확인합니다.

이렇게 하면 더 이상 접착되지 않습니다. 펀치 표면이 거칠어지고 접착력이 떨어질 수 있으므로 거친 천을 사용하여 연마하지 마세요.

합리적인 다이 클리어런스좋은 스탬핑 공정, 필요한 시트 윤활은 모두 접착 재료 형성을 줄입니다. 과열을 방지하기 위해 일반적으로 윤활을 사용하여 마찰을 줄입니다. 윤활이 불가능하거나 폐기물이 반동하는 경우 다음 방법을 고려하세요:

스탬핑을 위해 같은 크기의 펀치를 여러 개 번갈아 가며 사용하면 재사용하기 전에 더 긴 냉각 시간을 확보할 수 있습니다. 과열된 다이의 사용을 일시 중지하여 휴식을 취합니다. 프로그램 제어를 사용하여 다이를 교체하고 장기간 반복되는 작업을 중단하거나 스탬핑 빈도를 줄입니다.

많은 구멍을 펀칭할 때 시트 변형 방지 조치

한 장의 시트에 많은 구멍을 펀칭하면 누적된 절단 응력으로 인해 시트가 평평하게 유지되지 않습니다. 펀칭할 때마다 구멍 주변의 재료가 아래쪽으로 변형되어 시트의 윗면에는 인장 응력이, 아랫면에는 압축 응력이 발생합니다.

구멍의 수가 적을 때는 그 영향이 크지 않지만 구멍의 수가 증가하면 재료가 변형될 때까지 일부 영역에 인장 및 압축 응력이 누적됩니다.

이러한 유형의 변형을 제거하는 한 가지 방법은 다른 모든 구멍을 먼저 펀칭한 다음 다시 돌아가서 나머지 구멍을 펀칭하는 것입니다. 이 방법도 여전히 응력을 발생시키지만 같은 방향으로 순차적으로 펀칭할 때 발생하는 응력 축적을 완화할 수 있습니다.

또한 두 개의 구멍 그룹에서 발생하는 응력이 서로 상쇄되어 시트의 변형을 방지할 수 있습니다.

지나치게 좁은 스트립을 펀칭하지 않도록 하세요.

시트 두께보다 폭이 작은 시트를 펀칭하는 데 다이를 사용하면 측면 힘으로 인해 펀치가 구부러지고 변형되어 간격의 한 쪽이 너무 작아지거나 마모가 증가할 수 있습니다. 심한 경우 하단 다이가 긁혀서 상단 다이와 하단 다이가 동시에 손상될 수 있습니다.

시트 두께의 2.5배보다 좁은 스트립은 펀칭하지 않는 것이 좋습니다. 지나치게 좁은 스트립을 절단하면 시트가 완전히 절단되지 않고 하단 다이 입구로 구부러지거나 펀치 다이의 측면에 끼일 수 있습니다. 위의 상황을 피할 수 없는 경우 펀치용 백킹 플레이트의 지지대가 있는 풀 가이드 다이를 사용하는 것이 좋습니다.

펀치 표면 경화 및 적용 범위

열처리와 표면 코팅은 펀치 표면 특성을 개선할 수 있지만 스탬핑 문제를 해결하고 금형 수명을 연장하는 일반적인 솔루션은 아닙니다.

일반적으로 코팅은 펀치 표면 경도를 높이고 측면 표면의 윤활성을 개선하지만, 고중량 및 단단한 소재를 취급할 경우 약 1,000회 펀칭 후에는 이러한 장점이 사라집니다.

표면 경화 펀치는 다음과 같은 상황에서 사용할 수 있습니다:

• 부드럽거나 끈적거리는 소재(예: 알루미늄)를 펀칭합니다.
• 얇은 연마재(예: 유리 에폭시 시트)를 펀칭합니다.
• 얇고 단단한 재료(예: 스테인리스 스틸)를 펀칭합니다.
• 잦은 스텝 펀칭.
• 비정상적인 윤활 상황.

표면 경화 일반적으로 티타늄 도금 및 질화 등의 방법을 사용하여 12~60μm의 두께로 분자 구조 층을 만듭니다. 이는 단순한 코팅이 아니라 펀치 베이스의 일부입니다.

표면 경화 금형은 일반적인 방법으로 연마할 수 있습니다. 표면 경화는 스테인리스 강판을 펀칭할 때 다이의 마모를 줄여주지만 수명을 연장하지는 않습니다. 적절한 윤활, 적시 연마 및 표준 작동 절차를 따르는 것이 효과적인 방법입니다.

펀치 프레스 다이 정렬 불량 시 유지 보수

펀치 프레스 다이의 정렬 상태가 좋지 않아 펀치가 빠르게 무뎌지고 공작물 가공 품질이 저하되는 경우 다음 유지 관리 사항을 고려하십시오:

• 기계의 수평 조절 상태를 확인하고 필요한 경우 재조정합니다.
• 터렛의 다이 구멍과 가이드 키를 점검하고 윤활하고 손상이 있으면 즉시 수리합니다.
• 정확한 설치를 위해 터렛의 하부 다이 시트를 청소하고 키 또는 키홈의 마모를 검사하여 필요한 경우 교체합니다.
• 특수 코어 막대를 사용하여 금형 위치를 보정하고 편차가 감지되면 즉시 조정합니다.

결론

위의 내용은 일반적인 상황에 적용할 수 있는 내용입니다. 그러나 펀치 프레스 및 다이 유형 사양이 다를 수 있으므로 사용자는 자신의 실무 경험과 이해를 결합하여 금형의 최적 성능을 최대한 활용해야 합니다.