CNC 터렛 펀치 유지보수 및 문제 해결을 위한 전문가 팁
CNC 터렛 펀치가 갑자기 효율적으로 작동하지 않는 이유가 궁금한 적이 있으신가요? 이러한 기계를 유지보수하고 문제를 해결하는 것은 상당히 어려울 수 있습니다. 이 기사에서는 그 이유를 자세히 살펴봅니다.
CNC 터렛 펀치 프레스에 대해 궁금하신가요? 이 블로그 게시물에서는 이 다재다능한 기계의 매력적인 세계에 대해 자세히 알아볼 것입니다. 숙련된 기계 엔지니어로서 CNC 터렛 펀치가 기계, 전기, 유압, 공압 요소를 결합하여 판금을 효율적으로 가공하는 방법을 설명해 드리겠습니다. 다양한 유형의 CNC 터렛 프레스와 그 작동 원리를 명확하게 이해할 수 있습니다. 지식을 넓히고 현대 제조업에서 이 강력한 도구의 기능을 이해할 준비를 하세요.
CNC 터렛 펀칭의 세부 사항을 자세히 살펴보기 전에 CNC 가공의 기본 개념을 이해하는 것이 중요합니다.
CNC(컴퓨터 수치 제어) 가공은 사전 프로그래밍된 컴퓨터 소프트웨어를 활용하여 공장 도구와 기계의 움직임을 지시하는 고급 제조 공정입니다. CNC 터렛 펀치 프레스의 경우, 이 시스템은 설계 사양을 일련의 정밀한 코드화된 지침으로 변환하여 작동합니다. 일반적으로 G코드 또는 M코드 형식의 이러한 지침은 기계의 디지털 제어 시스템에 입력됩니다.
원본 부품 도면과 공정 요구 사항에서 파생된 CNC 프로그램은 공구와 공작물 간의 복잡한 안무를 조율합니다. 다음과 같은 다양한 매개변수를 제어합니다:
이 자동화된 제어는 펀칭 공정에서 높은 정밀도, 반복성 및 효율성을 보장합니다. CNC 시스템은 사람의 개입을 최소화하면서 복잡한 패턴, 모양, 구멍 구성을 실행할 수 있어 오류 가능성을 크게 줄이고 생산성을 극대화합니다.
제조업체는 CNC 기술을 활용하여 대규모 생산 과정에서 일관된 품질을 달성하고 설계 변경에 쉽게 적응하며 자동차에서 항공우주에 이르는 다양한 산업 분야의 복잡한 판금 부품을 효율적으로 생산할 수 있습니다.
엔지니어링 도면의 기술 사양을 철저히 이해하는 것이 중요합니다. 여기에는 치수 공차, 기하학적 치수 및 공차(GD&T), 표면 마감 요구 사항, 재료 사양, 경도 값, 기계 가공성 지수, 부품 수량 등이 포함됩니다. 정확한 해석을 위해서는 치수 및 공차에 대한 ASME Y14.5 표준에 대한 고급 지식이 필수적입니다.
부품 사양을 기반으로 종합적인 공정 분석을 수행합니다. 여기에는 부품의 제조 가능성 설계(DFM) 평가, 재료 특성 및 가공 전략에 미치는 영향 평가, 최적의 공정 순서 결정 등이 포함됩니다. 픽스처 요구 사항, 결합 작업 가능성, 중요한 기능 상호 의존성 등의 요소를 고려합니다.
공정 분석을 기반으로 상세한 제조 정보를 개발합니다. 여기에는 포괄적인 공정 흐름도 작성, 가공 파라미터(절삭 속도, 이송 속도, 절삭 깊이) 정의, 공구 선택 및 최적화, 냉각수 사용 또는 공정 중 검사 지점과 같은 특수 요구 사항 지정이 포함됩니다. ISO 9000 품질 관리 원칙을 준수하여 표준화된 공정 계획 시트와 작업 시트에 이 정보를 문서화합니다.
부품 형상 데이터와 공정 세부 정보를 사용하여 CNC 프로그램을 생성합니다. 특정 CNC 컨트롤러의 구문에 따라 G코드 및 M코드 기능을 활용합니다(예: Fanuc, Siemens 또는 Heidenhain). 파라메트릭 프로그래밍, 캔 사이클 및 하위 프로그램과 같은 고급 프로그래밍 기술을 구현하여 코드 효율성을 최적화합니다. 복잡한 형상에 CAM(컴퓨터 지원 제조) 소프트웨어를 사용하여 CAD 모델과 통합하여 원활한 데이터 전송을 고려하세요.
시뮬레이션 소프트웨어를 통해 CNC 프로그램을 검증하여 잠재적인 충돌을 감지하고 공구 경로를 최적화하며 설계 사양을 준수하는지 확인합니다. 확인된 프로그램을 적절한 데이터 전송 프로토콜(예: DNC, USB 또는 네트워크 전송)을 사용하여 CNC 공작 기계로 전송합니다. 공구 오프셋, 작업 좌표계 및 필요한 사용자 지정 매크로를 포함하여 기계를 설정합니다. 샘플 공작물에서 드라이 런 또는 절삭 테스트를 실행하여 전체 생산 전에 프로그램을 검증합니다.
CNC 펀칭기라고도 하는 컴퓨터 수치 제어(CNC) 터렛 펀치 프레스는 기계, 전기, 유압 및 공압 부품이 통합된 정교한 판금 제조 시스템입니다. 이 다목적 기계는 주로 여러 도구가 장착된 회전 터렛을 통해 판금 재료에 정밀 펀칭, 얕은 드로잉 및 성형 작업을 수행하는 데 사용됩니다.
CNC 터렛 펀치 프레스의 핵심은 첨단 수치 제어 기술을 활용하여 복잡한 작업 순서를 조율하는 것입니다. 기계의 기능은 수치 좌표를 통해 툴링과 공작물 사이의 상대적 위치가 정밀하게 제어되는 디지털 지침에 의해 정의됩니다. 이를 통해 빠르고 정확하게 공구를 교체할 수 있어 최소한의 설정 시간으로 다양한 제품과 공정을 효율적으로 처리할 수 있습니다.
CNC 터렛 펀치 프레스의 작동 워크플로우는 일반적으로 G코드 또는 독점적인 CNC 언어의 형태로 디지털 정보를 입력하는 것으로 시작됩니다. 이 데이터는 네트워크 시스템, USB 드라이브 또는 종이 테이프와 같은 기존 방식 등 다양한 매체를 통해 기계의 컴퓨터 제어 시스템으로 전송될 수 있습니다. 그러면 제어 시스템은 이 정보를 처리하여 기계의 다양한 하위 시스템에 대한 일련의 조정된 명령으로 변환합니다.
이러한 명령은 서보 모터와 액추에이터를 구동하여 기계 베드에서 공작물의 이동, 적절한 공구를 선택하기 위한 터렛의 회전 및 펀칭 메커니즘의 활성화를 제어합니다. 모션 제어와 툴링의 완벽한 통합을 통해 CNC 터렛 펀치 프레스는 다음과 같은 다양한 작업을 수행할 수 있습니다:
CNC 터렛 펀치 프레스의 다목적성과 정밀성은 현대 판금 제조에 없어서는 안 될 필수 요소로, 제조업체가 높은 정확도, 반복성 및 효율성으로 복잡한 부품을 생산할 수 있게 해줍니다. 인더스트리 4.0 기술이 계속 발전함에 따라 이러한 기계는 스마트 제조 시스템에 점점 더 통합되어 실시간 모니터링, 예측 유지보수 및 적응형 공정 제어를 통해 기능을 더욱 향상시키고 있습니다.
최적의 작동 조건에서 CNC 터렛 펀치 프레스는 사전 프로그래밍된 시퀀스를 정밀하게 실행합니다. 일반적으로 서보 모터로 구동되는 기계의 X축과 Y축은 판금 공작물을 펀치 스테이션 아래에 정확하게 배치합니다. 동시에 터렛(T축)이 회전하여 필요한 공구와 다이 조합을 램과 정렬합니다.
위치 지정이 완료되면 유압 또는 서보 전기 램이 작동하여 펀치를 소재를 통과하여 아래 다이로 구동합니다. 이 작업을 통해 공작물에 원하는 구멍이나 형태가 만들어집니다. 일반적으로 20~300톤에 이르는 펀칭력은 재료의 두께와 경도에 따라 세심하게 보정됩니다.
이 프로세스는 CNC 시스템이 각 펀치 작업 사이의 판재 이동(X축 및 Y축)과 터렛 회전(T축)을 조율하면서 빠르게 연속적으로 반복됩니다. 최신 터렛 펀치 프레스는 속도와 정확성을 결합하여 얇은 소재에 분당 최대 600회까지 타격을 가할 수 있습니다.
기계는 이 사이클을 계속하여 CNC 프로그램에 정의된 대로 복잡한 패턴, 형태 및 컷아웃을 실행합니다. 고급 시스템에는 다양한 작업의 생산성을 최적화하기 위해 자동 공구 교환 기능이 통합될 수 있습니다. 프로그래밍된 순서가 완료되면 기계는 가공된 시트를 지정된 언로딩 위치로 반환하여 다음 생산 사이클을 준비합니다.
작업 전반에 걸쳐 통합 센서와 제어 시스템이 펀치 정렬, 판재 위치, 공구 마모 등의 파라미터를 지속적으로 모니터링하여 일관된 품질을 보장하고 잠재적인 오류나 손상을 방지합니다.
1932년 비데만이 R2 수동 멀티 스테이션 펀치를 개발한 이래, 수치 제어 터렛(NCT) 펀치 프레스는 판금 가공의 초석이 되어 구조와 성능 모두에서 상당한 진화를 거듭해 왔습니다.
초기 CNC 터렛 펀치는 자동화된 소프트웨어 솔루션이 없어 CNC 시스템에서 직접 수동 프로그래밍에 의존했습니다. 이와 달리 최신 CNC 터렛 펀치에는 정교한 자동 프로그래밍 소프트웨어가 장착되어 있어 작업 효율성과 복잡한 부품 가공 능력이 크게 향상되었습니다. 이러한 발전은 업계에 혁명을 일으켜 생산 주기를 단축하고 복잡한 설계 기능을 가능하게 했습니다.
CNC 터렛 펀치의 전 세계적인 채택은 제조 분야에서 그 중요성을 반영합니다. 미국이 20,000대 이상으로 선두를 달리고 있으며, 일본이 20,000대에 가까운 수치로 그 뒤를 바짝 쫓고 있습니다. 중국은 최근 몇 년 동안 급격한 성장세를 보이고 있으며, 보수적인 추산에 따르면 약 6,000대 정도에 달할 것으로 예상됩니다. 판금 산업의 현재 궤적을 고려할 때 추가 확장 및 기술 발전의 여지가 상당합니다.
CNC 터렛 펀치가 널리 사용되고 있음에도 불구하고 판금 업계의 많은 전문가들은 다양한 CNC 프레스 성능과 구조의 뉘앙스를 완전히 이해하지 못할 수 있습니다. 이러한 지식 격차를 해소하기 위해 CNC 터렛 펀치의 주요 유형과 고유한 기능 및 응용 분야를 살펴보겠습니다:
스트라이킹 헤드를 구동하는 작동 원리에 따라 CNC 터렛 펀치는 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다:
기계식 구동 CNC 터렛 펀치는 초기 세대의 CNC 터렛 펀치 공작 기계를 대표하며, 일부 제조업체에서 여전히 생산 및 사용하고 있습니다. 대표적인 예로는 Muratec의 C 시리즈와 Amada의 단종된 Aries, PEGA, COMA 시리즈가 있습니다.
이 유형의 기계는 메인 모터를 사용하여 플라이휠을 구동하고 스탬핑 작업에 관성을 활용하며 클러치로 제어되는 결합을 사용합니다. 이 설계는 구조적 단순성, 비용 효율성, 운영 안정성 등의 이점을 제공합니다.
그러나 이 디자인에는 몇 가지 제한 사항이 내재되어 있습니다:
이러한 한계로 인해 많은 제조업체가 기계식 CNC 터렛 펀치 생산을 단계적으로 중단하고 속도, 정밀도 및 다목적성을 제공하는 고급 서보 전기 또는 유압 시스템을 선호하게 되었습니다.
유압식 CNC 터렛 펀치의 등장은 판금 제조 기술의 획기적인 발전을 의미합니다. 이 공작 기계는 정밀성, 다용도성, 생산성 등 다양한 장점으로 인해 널리 채택되고 있습니다.
유압식 CNC 터렛 펀치의 업계 선도적인 예로는 Muratec의 V 시리즈, Amada의 Vipros 시리즈 및 TRUMPF의 TC 시리즈가 있습니다. 이러한 기계는 전기 유압 서보 밸브로 구동되는 유압 실린더를 사용하여 정밀한 제어와 탁월한 성능을 제공합니다.
가장 눈에 띄는 개선 사항 중 하나는 스탬핑 속도가 획기적으로 향상되어 일부 모델은 분당 최대 1,000 스트로크를 달성할 수 있다는 점입니다. 이처럼 생산성이 크게 향상되어 대량 제조 작업의 판도를 바꿀 수 있습니다.
유압 실린더 스트로크를 정밀하게 제어할 수 있는 기능은 다용도성 및 사용 편의성 측면에서 상당한 이점을 제공합니다. 작업자는 스트라이킹 헤드의 스트로크를 조정하여 성형 다이를 미세 조정할 수 있으므로 부품 생산 및 다이 관리의 유연성을 높일 수 있습니다.
소음 감소는 유압식 터렛 펀치의 또 다른 주요 이점입니다. 펀칭 헤드를 제어하여 금형에 서서히 압력을 가하는 이 기계는 스탬핑 소음을 크게 줄여 작업 환경을 개선하고 잠재적으로 청력 보호 장비의 필요성을 줄일 수 있습니다.
또한 유압 터렛 펀치는 가능한 제작 기술의 범위를 확장합니다. 제조업체와의 협업을 통해 이러한 기계는 일반적으로 기존 방식으로는 불가능했던 롤링 립 및 롤링 컷과 같은 고급 다이 가공 작업을 수행할 수 있습니다. 기계식 프레스. 이 기능은 새로운 설계 가능성을 열어주고 보조 작업의 필요성을 줄일 수 있습니다.
이러한 장점에도 불구하고 유압식 CNC 터렛 펀치에는 사용자가 고려해야 할 몇 가지 제한 사항이 있습니다:
결론적으로 유압식 CNC 터렛 펀치는 속도, 다목적성 및 고급 가공 기능 측면에서 상당한 이점을 제공하지만, 잠재적 사용자는 이러한 이점을 환경 요구 사항, 에너지 소비, 유지보수 요구 사항 및 공간 고려 사항과 신중하게 비교하여 이 기술이 특정 제조 요구 사항 및 제약 조건에 부합하는지 결정해야 합니다.
이전 세대의 한계를 해결하기 위해 제조업체는 직접 서보 모터 구동 기술을 활용하는 3세대 CNC 터렛 펀치를 개발했습니다.
주목할 만한 사례로는 이 설계의 고급 기능을 보여주는 Muratec의 M2044ez 및 M2048lt 모델을 들 수 있습니다.
서보 모터 구동식 CNC 터렛 펀치는 고속 작동을 유지하면서 에너지 효율 면에서 상당한 이점을 제공합니다. 분당 최대 800 스트로크의 펀칭 속도로 이전 모델보다 훨씬 적은 전력을 소비합니다. 이러한 효율성은 펀칭을 하지 않을 때는 서보 모터가 정지 상태를 유지하여 유휴 시간 동안 불필요한 에너지 소비를 없애기 때문에 달성할 수 있습니다.
서보 모터 구동 터렛 펀치는 유압 시스템에 비해 일반적으로 에너지 소비량이 1/3에 불과하여 운영 비용과 환경에 미치는 영향이 크게 개선됩니다.
유압식 CNC 터렛 펀치와 마찬가지로 서보 구동식 모델은 스탬핑 스트로크를 조절할 수 있어 다양한 다이 성형 작업을 용이하게 합니다. 이 기능을 통해 롤링 리브와 롤링 커팅 다이를 효율적으로 처리할 수 있으며 스탬핑 작업 중 소음을 최적으로 줄일 수 있습니다.
서보 모터 구동 터렛 펀치는 뛰어난 환경 적응성을 자랑합니다. 예열할 필요 없이 계절에 관계없이 즉시 작동할 수 있어 생산성이 향상되고 가동 중단 시간이 줄어듭니다. 유압 시스템이 없기 때문에 오일 교체 및 관련 유지보수가 필요하지 않아 친환경적인 측면에서도 기여합니다.
또한 이 기계는 컴팩트한 디자인으로 제조 시설의 바닥 공간 요구 사항을 최소화합니다. 이러한 공간 효율성과 다용도성 및 성능 덕분에 서보 모터 구동 CNC 터렛 펀치는 현대 금속 제조 작업에서 점점 더 인기를 얻고 있습니다.
CNC 터렛 프레스용 드라이브에는 크게 두 가지 유형이 있습니다.
기계식 메인 드라이브 원리(ET-300의 300은 공칭 힘 300KN을 의미함)
메인 모터는 작은 풀리를 통해 플라이휠을 구동하고, 이는 다시 클러치/브레이크의 결합 또는 분리를 통해 크랭크축을 구동합니다.
크랭크 커넥팅 로드 메커니즘을 통해 슬라이더를 회전시킨 다음 위아래로 구동하고 펀칭 또는 기타 성형 공정을 위해 선택한 금형에 턴테이블에 충격을 가합니다.
기계식 메인 드라이브 프레스에 사용되는 클러치-브레이크는 공압식 마찰 클러치와 유압식 클러치의 두 가지 주요 형태가 있습니다.
유압식 메인 드라이브의 작동 원리 터렛 프레스 기계(VT-300의 300은 공칭 힘 300KN을 의미함)
유압 메인 드라이브의 원리는 유압 시스템에서 공급되는 유압 오일이 전자기 역전 밸브의 작용에 의해 유체에 공급되는 것입니다.
실린더의 상부 및 하부 캐비티는 피스톤 로드가 램을 왕복 운동으로 위아래로 구동하여 펀칭을 위해 금형에 충격을 가합니다.
최근 몇 년 동안 유압 기술의 급속한 발전으로 유압 메인 드라이브를 사용하는 프레스가 점점 더 많아지고 있습니다. 유압 드라이브 전체 스트로크 범위에서 일정한 압력을 가진 프레스, 얕은 드로잉, 노크 다운 구멍 등과 같은 일부 특수 가공 공정 요구 사항에 더 적합 성형 프로세스.
CNC 터렛 펀치에는 네 가지 동작 축이 있습니다: X, Y, T, C.
X 방향은 두 죠의 방향과 평행하고 Y 방향은 로케이팅 핀 또는 기둥의 방향과 평행합니다. 아래 그림을 참조하세요.
그리고 클램핑 를 누르면 강판이 스탬프가 필요한 지점까지 앞뒤로 움직입니다.
주로 금형의 보관 및 리콜에 사용되며, 공구 선택 프로그램이 수행되면 해당 금형이 펀치 아래로 이송됩니다.
터렛 프레스 다이의 수는 기계 모델에 따라 20개, 24개, 32개, 40개 등으로 나눌 수 있습니다.
일반적으로 두 개의 스테이션으로 구성된 이 도구는 더 넓은 범위의 애플리케이션에서 사용할 수 있으며, 0-359.999에서 자유롭게 회전할 수 있고 더 많은 것을 처리할 수 있습니다. 복잡한 모양.
회전 헤드, 터렛이라고도 하는 턴테이블은 머시닝 센터의 공구 매거진에 해당하는 금형을 보관하는 데 사용되는 CNC 터렛 프레스입니다.
CNC 터렛 펀칭기에는 상부 턴테이블과 하부 턴테이블이라는 두 개의 턴테이블이 있습니다.
현재 정상적인 워크스테이션 수는 다음과 같습니다: 32.
상부 턴테이블은 상부 다이의 가이드 슬리브, 다이 지지 스프링, 상부 다이 어셈블리를 설치하는 데 사용됩니다.
아래쪽 턴테이블은 다음을 장착하는 데 사용됩니다. 낮은 주사위 홀더, 다이 프레스, 하부 다이, 중앙 지지대 등
1) CNC 터렛 펀치의 턴테이블에 금형 분배
단일 행 분포, 이중 행 분포, 삼중 행 분포가 일반적으로 나타납니다.
지나치게 많은 수의 행이 분산되면 펀치에 힘 편향이 쉽게 발생할 수 있습니다.
일반적으로 3열이 분산되어 있는 경우 펀치는 이동식, 즉 펀치가 한 열의 금형을 펀칭해야 하고, 펀치는 이동 장치에 의해 해당 금형 열 위로 이동하는 방식으로 제작되는 경우가 많습니다.
상부 및 하부 턴테이블을 정확하게 포지셔닝하기 위해 상부 및 하부 턴테이블의 외주 또는 끝면에는 테이퍼 포지셔닝 구멍이 장착되어 있으며, 해당 다이 위치로 옮길 때 포지셔닝 콘 핀을 삽입하여 정확한 포지셔닝을 보장 할 수 있습니다.
턴테이블을 구동하는 축을 일반적으로 T축이라고 합니다.
T축 드라이브는 서보 모터, 기어박스, 스프로킷 체인(타이밍 벨트), 포지셔닝 콘 핀, 포지셔닝 실린더(포지셔닝 실린더), 상부 및 하부 턴테이블로 구성됩니다.
CNC 시스템이 특정 다이를 사용해야한다는 신호를 보내면 포지셔닝 콘 핀이 자동으로 당겨지고 서보 모터가 회전하고 감속 후 턴테이블이 회전하고 다이가 펀치 바로 아래로 돌리면 회전을 중지하고 콘 핀이 해당 콘 핀홀에 삽입되어 상단 및 하단 턴테이블이 정확하게 위치하도록합니다.
2) 수정할 상부 및 하부 금형의 동심도 결정 기준
새 금형을 설치하거나 이미 연마된 금형을 설치하는 경우 먼저 금형의 간격이 플레이트와 일치하는지 확인합니다.
공작물을 가공하고 펀칭을 몇 번만 한 후 펀칭 버가 큰 것으로 확인되면 금형을 제거하여 금형의 마모를 관찰합니다.
가장자리, 특히 가장자리의 대각선이 서리가 내린 것처럼 부분적으로 둥글거나 흰색인 경우 동심도를 수정해야 하는 것으로 판단할 수 있습니다.
3) 상단 및 하단에 오류가 발생한 후 동기화 수정 턴테이블
상부 및 하부 턴테이블은 유연한 커플링을 통해 기어박스의 입력에 연결된 디지털 AC 서보 모터로 구동되며, 기어박스의 출력은 체인과 기어를 통해 턴테이블의 위아래로 구동됩니다.
조정된 체인은 6~13mm 정도 떨어져야 합니다.
클립 등으로 인해 턴테이블 상단 및 하단 위치가 잘못 정렬된 경우 다음 단계에 따라 동기식으로 조정해야 합니다.
NCT 도구는 크기에 따라 5개의 클래스 A, B, C, D, E로 나뉘며, 가장 작은 클래스가 A, 가장 큰 클래스가 E입니다.
각 커터 레벨은 턴테이블에서 커터의 위치에 해당합니다.
다음 표는 툴링 및 툴 장착 위치의 치수를 보여줍니다:
| 금형 유형 | 공칭 크기 | 표준 상단 다이 크기 |
| A | 1/2″ | 1.6~12.7mm 직경(0.063″0.5″dia) |
| B | 11/4″ | 12.8~31.7mm(0.501″1.25″dia) |
| C | 2″ | 31.8~50.8mm(1.251″2″dia) |
| D | 31/2″ | 50.9~88.9mm(2.001″3.5″dia) |
| E | 41/2″ | 89.0~114.3mm(3.501″4.5″dia) |
1) 터렛 소개 펀치 프레스 금형
금형은 시트 재료를 가공하는 데 사용되는 주요 도구입니다.
현재 가장 일반적인 CNC 터렛 펀칭기 금형에는 긴 구조 금형과 짧은 구조 금형의 두 가지 종류가 있습니다.
일반적으로 소재와 소재 두께에 따라 결정됩니다.
이 두 가지 금형 구조는 모두 상부 턴테이블 지지 스프링에 설치해야 펀칭 후 금형을 제때 재설정할 수 있습니다.
중국에서는 다이 소재 는 일반적으로 Cr12MoV 및 LD입니다.
Cr12MoV 소재의 금형은 중간 카본에 더 적합합니다. 강판 가공에 적합한 반면, LD 소재의 금형은 까다로운 스테인리스 강판 가공에 더 적합합니다.
이 두 재료를 사용하는 금형의 수명은 일반적으로 20만~30만 회입니다.
2) 금형 선택 시 주의사항
(I) 표준 금형 선택
(1) 금형의 절삭 날 직경은 가능한 한 가공판 두께의 2 배 이상이어야하며 직경은 일반적으로 3mm보다 커야합니다. 깨지기 쉬운수명이 매우 짧습니다.
그러나 절대적인 것은 아니며, 직경 3mm 미만의 금형 재료로 수입 HSS를 사용하는 것이 좋습니다.
(2) 플레이트의 다이 크기가 워크스테이션의 한계 크기에 가까운 경우, 충분한 토출력을 확보하기 위해 더 큰 워크스테이션을 사용하시기 바랍니다.
(3) 모든 날카로운 모서리는 둥근 모서리로 교체해야 하며, 그렇지 않으면 마모되거나 무너질 수 있습니다.
일반적으로 가능한 한 명확한 모서리 대신 0.25t 이상의 모서리 반경을 사용하는 것이 좋습니다.
(4) 높은 Cr 재료 (예 : 1Cr13 및 기타 스테인레스 스틸) 및 열간 압연 판재를 가공 할 때 판의 고유 한 특성으로 인해 국내 높은 Cr 금형 사용에 적합하지 않거나 마모, 당김 및 스트립 재료 및 일련의 단점을 매우 쉽게 착용 할 수 있습니다.
금형 재료로 수입 고속 공구강을 사용하는 것이 좋습니다.
(II) 성형용 금형 선택.
(1) 다른 CNC 프레스 슬라이드의 스트로크가 다르므로 성형 몰드의 닫힘 높이 조정에 주의하세요.
적절한 포밍을 보장하려면 조절 가능한 스트라이킹 헤드를 사용하는 것이 좋습니다.
조정은 신중하게 이루어져야 하며, 각 조정은 0.10mm를 초과하지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 금형이 손상되거나 기계가 손상될 수 있습니다.
(2) 성형은 가능한 한 얕아야하며 일반적으로 성형의 총 높이는 8mm 이하이며, 그 이유는이 높이 때문에 재료를 내리는 데 시간이 오래 걸리기 때문입니다.
성형 공정은 저속으로, 가급적 지연 시간을 두고 사용해야 합니다.
(3) 성형 툴의 높이가 일반 금형보다 훨씬 높기 때문에 성형 툴 스테이션 근처의 워크스테이션을 사용할 수 없습니다.
성형 프로세스를 프로그램 마지막에 배치하고 펀치 후에 제거하는 것이 가장 좋습니다.
(4) 스트레치 성형 금형의 경우 경량 스프링 어셈블리를 사용하여 시트가 찢어지거나 고르지 않게 변형되고 재료 배출이 어려워지는 것을 방지합니다.
(5) 두 모양이 앞, 뒤, 좌우로 가까운 경우 간섭이 있을 수 있으므로 반드시 설명해 주세요.
(6) 몰드 조정 방법은 다음 그림에 나와 있습니다.
(7) 몰딩 몰드를 설치한 후 파트 2를 풀고 파트 1을 시계 방향으로 돌려 가장 낮은 지점까지 돌린 다음 파트 2를 조입니다.
(8) 이상 없음과 같은 첫 번째 빈 펀치, 시트 재료를 펀치에 넣고 성형 높이를 측정하고 높이가 조각 2를 풀기에 충분하지 않으면 조각 1을 시계 반대 방향으로 회전 (원의 회전은 일반적으로 나사 거리의 크기에 따라 2mm이며 금형 손상을 방지하기 위해 적절하게 조정하십시오)한 다음 조각 2를 조이고 지속적으로 조정하고 필요한 높이에 도달 할 때까지 테스트 펀칭하십시오.
3) 금형 조립 및 유지 관리
금형을 정기적으로 연마하면 금형의 수명을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 기계의 수명도 향상시킬 수 있으므로 정확하고 합리적인 연마 시간을 숙지하는 것이 중요합니다.
사용자가 주사위의 연마 필요 여부를 판단하는 간단한 방법은 다음과 같습니다.
일정 횟수의 펀칭 후 펀칭 품질에 큰 버가 있는지 확인한 다음 상단 다이 가장자리가 둥글게(둥글게 ≥ R0.1) 되었는지, 광택이 사라지는지 확인합니다.
이런 일이 발생하면 펀치가 무뎌졌다는 의미이므로 이번에는 날카롭게 해야 합니다.
적절한 시기에 연마하면 금형의 수명을 3배까지 늘릴 수 있지만, 잘못 연마하면 금형 모서리의 파괴가 급격히 증가하여 수명이 단축될 수 있습니다.
연삭 피드는 연삭시 매번 0.015mm를 초과해서는 안되며, 너무 많이 연삭하면 금형 표면이 과열되고 연소 될 수 있습니다. 어닐링 처리하면 금형이 부드러워져 금형의 수명이 크게 단축됩니다.
그라인딩 휠의 표면을 깨끗이 닦아야 합니다. 중간 정도의 부드러운 46입자 그라인딩 휠을 사용하는 것이 좋습니다.
다이 연마의 양은 일정량이며 정상적인 양은 4mm이며이 값에 도달하면 펀치가 폐기되며 계속 사용하면 다이와 기계가 쉽게 손상 될 수 있습니다.
최종 샤프닝은 전문적으로 훈련된 인력이 수행해야 합니다.
참고: 샤프닝 후 제때 자기를 제거하고 샤프닝 전과 같이 몰드 높이를 조정합니다.
사용자 입장에서는 도구의 서비스 수명을 늘리면 사용 비용을 크게 줄일 수 있습니다.
금형의 수명에 영향을 미치는 몇 가지 이유가 있습니다.
이러한 요인 중 가장 직접적인 요인은 판재가 두꺼울수록, 소재가 단단할수록, 스텝 펀칭 공정을 사용할수록 공구 수명이 짧아진다는 점입니다.
또한 주사위를 다이에 넣기 전에 주사위 주변을 닦아주세요.
청소 후 다이에 오일을 약간 뿌리고 다이에 삽입하면 오목한 다이도 다이에 삽입할 수 있습니다.
여기서 상부 및 하부 몰드 방향의 일관성에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
설치하기 전에 상부 및 하부 몰드의 크기가 같은지, 가장자리가 같은 방향인지 주의 깊게 확인합니다.
잘못 배치하면 금형이 파손되고 기계가 손상될 수도 있습니다.
금형을 설치한 후 터렛을 회전시키면서 상부 및 하부 터렛을 관찰하고 특히 오목한 금형의 높이가 고르지 않은지 확인합니다.
높이가 고르지 않은 경우 원인을 주의 깊게 확인해야 합니다.
금형을 사용한 후에는 금형을 청소하고 깔끔하게 놓고 보호 필름으로 싸서 금형 상자에 넣고 고정 된 위치에 넣어 금형이 부딪히거나 버리거나 먼지, 녹에 빠지거나 다음 사용에 영향을 미치지 않도록하십시오.
하부 다이의 간격은 가공된 플레이트의 두께에 따라 결정됩니다.
예를 들어 2mm 플레이트용 하부 다이를 3mm 플레이트용이나 1mm 플레이트용으로 가공할 수 없으며, 그렇지 않으면 마모가 증가하고 다이가 파손될 수도 있습니다.
테스트 펀치는 위에서 언급 한 조정 단계에 따라 엄격하게 수행되며 스트레치 높이, 사전 펀칭 구멍 여부 등과 같은 사용자의 금형 주문 요구 사항을 참조하여 그렇지 않으면 금형이 손상되거나 사용자의 요구 사항을 충족하지 못합니다.
4) 다이 클리어런스
볼록 다이와 오목 다이 사이의 간격은 총 차이로 표현됩니다.
예를 들어 10의 캠 다이와 10.3의 오목 다이를 사용하는 경우 10.3-10=0.3(오목 다이의 구멍 직경 - 캠 다이의 구멍 직경 = 간극)이면 간극은 0.3mm가 됩니다.
클리어런스란 펀칭에서 가장 중요한 요소 중 하나인 양쪽의 전체 클리어런스를 의미합니다.
간격을 제대로 선택하지 않으면 금형의 수명이 단축되거나 버가 발생하여 2차 전단이 발생하여 절단 모양이 불규칙해지고 이형력이 증가하므로 올바른 간격 값 선택이 매우 중요합니다.
예를 들어
두께가 1.2mm인 연강의 경우 간격은 다음과 같이 계산됩니다:
1.2mm×0.2=0.24mm, 1.2mm×0.25=0.3mm이므로 권장 간격은 0.24mm~0.3mm입니다.
현재 CNC 펀칭 공작 기계 생산 공장 간격 비율 선택 통계의 시장에 따르면, 국유 공작 기계 정밀도의 실제 상황과 결합하여 우리 회사는 다음과 같은 "다이 아래 권장 간격"을 권장합니다.
특별한 경우에는 사용자 요구 사항에 따라 설계해야 합니다.
| 시트 두께 mm | 자료 유형 | ||
| 연강 | 알루미늄 | 스테인리스 스틸 | |
| 0.8～1.6 | 0.2～0.3 | 0.2～0.3 | 0.2～0.35 |
| 1.6～2.3 | 0.3～0.4 | 0.3～0.4 | 0.4～0.5 |
| 2.3～3.2 | 0.4～0.6 | 0.4～0.5 | 0.5～0.7 |
| 3.2～4.5 | 0.6～0.9 | 0.5～0.7 | 0.7～1.2 |
| 4.5～6 | 0.9～1.2 | 0.7～0.9 | |
참고: 권장되는 낮은 다이 간극은 다이의 수명을 보장하기 위해 사용되며 매우 엄격하지는 않습니다.
실제 상황에 따라 사용자의 요구와 함께 정확하게 공식화되어야 합니다.
5) 처리 시 유의 사항
펀치의 최대 홀 직경 및 톤수
예를 들어
두께 6mm, 직경 Ф88.9mm의 판을 절단 할 수 있는지 여부는 상상력으로 추정 할 수 없습니다.
펀칭 용량에 따라 결정됩니다.
일반적인 펀칭에 필요한 압력은 다음 공식에 의해 결정됩니다.
P=A × t × σc
6mm 열연 판재 프레스용 VT-300 펀칭기와 같이 최대 가공 구멍 직경은 다음과 같습니다:
30×1000=3.14×D×6×42
D=Ф37.9（mm）
따라서 CNC 펀칭기로 6mm 판에 구멍을 뚫으면 얻을 수 있는 최대 직경은 Ф37.9mm입니다.
이 값 외에는 작은 원 다이 스텝 펀칭 방법과 같은 다른 방법을 사용해야 합니다.
오일 윤활
오일 주입량과 횟수는 가공되는 재료의 조건에 따라 달라집니다.
녹이 슬지 않고 스케일이 생기지 않는 소재를 위해 가벼운 기계 오일로 몰드에 오일을 바릅니다.
녹과 스케일이 있는 소재, 녹은 증서와 같이 가공 중에 금형과 재킷 사이에 들어가 캠이 자유롭게 움직이지 못하게 합니다.
이 경우 기름칠을하면 녹이 더 쉽게 얼룩지게되므로이 재료를 펀칭 할 때 대신 기름을 깨끗이 닦고 반달마다 곰팡이를 분해하고 가솔린으로 세척 한 다음 다시 조립하면 만족스럽게 처리 할 수 있습니다.
고속 CNC 펀칭기 금형은 엄격하게 유지 관리되어야하며, 언 로딩 슬리브, 오일 주입 포트, 금형의 코어 및 언 로딩 슬리브와 오목한 금형의 접촉면은 정기적으로 경유로 윤활되어 금형의 수명을 연장합니다.
그러나 너무 많은 윤활유가 종종 상부 다이 끝 표면에 남아 펀칭 및 절단 중 타격으로 인해 상부 다이 끝 표면과 폐기물이 슬래그 형성 사이에 진공 흡착, 즉 폐기물 리바운드가 발생하기 쉽습니다.
이 경우 부드러운 펀칭을 위해 시트에 기름때를 제거하고 금형을 깨끗하게 유지하고 윤활유를 과도하게 채우지 않아야 합니다.
헤드 펀치 및 스크랩 리바운드에 대한 캐리 오버
헤드 펀치의 캐리오버와 접착력은 정상적인 조건에서 상부 다이 코어와 시트 재료가 제때 또는 완전히 분리될 수 없음을 의미합니다.
(1) 다이 코어가 손상되거나 파손될 수 있습니다.
(2) 클램프가 손상되고 시트 제품이 손상될 수 있으며 말린 시트가 슈라우드에 부딪힐 수도 있습니다.
(1) 다이 스프링 피로 실패 또는 파손.
(2) 과도한 입력 계수.
(3) 몰드 가이드 슬리브 및 코어 슬라이딩 저항이 큽니다.
(4) 필요한 방전력이 스프링의 힘보다 큽니다.
(5) 이송 속도가 너무 빠르고 스프링이 반응하지 않거나 민감하지 않습니다.
(6) 물질 축적 건선.
(7) 폐기물 리바운드.
(8) 금형 간극 및 정확도와 같은 기타 이유.
(1) 샘플 및 기타 테스트 데이터에 따르면 스프링의 기대 수명은 500,000 사이클이며 때로는 가혹한 조건에서 더 짧아지며, 이 시점에서 스프링이 피로 해지고 적절한 탄성을 잃고 스프링이 크게 짧아 지거나 심지어 파손되며 신뢰할 수있는 금형 공급 업체로부터 새 스프링을 제때 주문해야합니다.
(2) 인덕턴스는 1-2mm 사이에서 제어해야 하며, 너무 깊으면 코어의 릴리스 스트로크와 저항이 증가하여 스프링의 반응 시간이 길어집니다.
코어가 공급 전에 시트 재료에서 완전히 빠져나오지 않으면 금형, 플레이트 또는 클램프 등이 손상될 수 있습니다.
(3) 슬라이딩 표면에 먼지 및 기타 오물이 너무 많거나 오일이 부족하면 슬라이딩 저항이 증가하여 스프링의 일부 힘을 상쇄하여 재료의 캐리오버를 유발할 수 있습니다.
이 시점에서 금형을 분해하고 윤활하고 윤활 조건을 개선해야 합니다.
(4) 미는 힘은 주로 펀칭 톤수를 나타내는 스프링 힘보다 크며, 몇 가지 가능성이 있습니다:
하나는 절삭 날이 심하게 무뎌져 추가 톤수가 필요하고 절삭 표면이 거칠고 버가 증가하여 큰 저항이 발생한다는 것입니다. 이것은 제때에 연마해야 합니다.
두 번째는 금형과 플레이트 사이의 간격이 일치하지 않고 금형과 플레이트 사이의 간격이 작 으면 재료가 볼록한 금형을 유지하게된다는 것입니다.
이 경우 플레이트와 일치하는 하단 다이를 선택하거나 하단 다이를 연마하여 간격을 더 크게 만들어야 합니다.
셋째, 금형 크기가 제한 스테이션 크기에 가깝고 시트가 두꺼운 경우 필요한 토출력이 스프링 힘보다 큽니다.
이 경우 스테이션을 뛰어넘거나 튼튼한 스프링을 사용해야 합니다.
(5) 높은 Cr 다이 소재 및 높은 Cr 스탬핑 플레이트(예: 1Cr13 및 기타 스테인리스 스틸) 연속 펀칭, 온도가 상승하여 친화력을 생성합니다.
한 쌍의 동일한 마찰 지불과 동일하게 가장자리가 마모되거나 칼집의 축적을 생성하기가 매우 쉽습니다.
따라서 스테인리스 펀칭 시에는 Cr12MoV 등 국내산 고크롬 소재 대신 수입산 HSS를 사용하는 것이 좋습니다.
또한 필름으로 스테인리스 스틸을 펀칭 할 때이 필름은 얇고 질기며 펀칭 및 절단시 플레이트가 느슨하게 부착되어 분리 현상이 발생하여 재료가 이월되기 쉽습니다.
이 경우 날카로운 모서리가있는 수입 고속 강철 금형을 선택해야하며, 두 번째는 필름이있는면을 바닥에 놓아 필름이 전단 층 근처에 위치하여 완전히 절단되는 목적을 달성하는 것입니다.
그러나 부품을 향하는 버의 영향을 충분히 고려하여 이 작업을 수행해야 합니다.
(6) 폐기물의 반동도 자재 이월의 중요한 원인 중 하나입니다.
폐기물의 반동 후 하부 금형에 폐기물의 절반이 있으면 이중 재료를 펀칭하는 현상이 발생하여 금형이 심각한 편향과 톤수가 증가하여 재료 또는 금형 손상을 유발합니다.
(7) 마지막 요점은 금형 자체의 정확도와 기계 위치의 정렬 정확도도 캐리오버의 원인이 될 수 있다는 것입니다.
이 경우 일반 전문 CNC 금형 제조업체를 사용하여 금형을 제조하고 보정 바를 사용하여 기계의 금형 위치를 수정해야 합니다.
폐기물 바운스는 펀칭 폐기물이 다이의 구멍에서 원활하게 배출되지 않고 다이의 끝이나 부품 블랭크 표면으로 튕겨져 나오는 현상을 말하며, 이렇게 배출된 폐기물을 패드 슬래그라고도 합니다.
(1) 다이가 슬래그 근처에서 펀칭을 계속하면 배출 슬리브가 슬래그를 시트 표면에 부딪혀 부품의 크기와 표면 품질에 문제가 발생하여 폐기됩니다.
(2) 슬래그가 하부 턴테이블에 떨어지면서 숨겨진 먹이 위험이 발생하고 플레이트가 긁히거나 부숴질 수 있습니다.
(3) 슬래그의 연속 생산으로 인해 금형이 손상되고 슬래그 겹침이 금형의 강도 한계를 초과하는 경우가 있으며 단일 조각 또는 소량 생산이 많으면 슬래그로 인한 스크랩 률이 크게 증가합니다.
(4) 침구 슬래그의 절반이 하단 다이 입구에 충격을 받으면 재료가 이월될 수 있습니다.
(1) 곰팡이 자체의 이유
(2) 자료 상태의 원인
(3) 프로그래밍 이유
(1) 다이 간격이 낮으면 폐기물이 위로 휘어져 다이 내부 표면과의 접촉 면적이 줄어들고 마찰 저항이 감소하여 고속 펀칭 상태에서 폐기물이 다시 튀어 나오게됩니다.
따라서 간격이 너무 큰 경우에는 적절한 간격을 선택해야 하며, 때로는 더 작은 간격을 사용하는 것도 고려해야 합니다.
(2) 일정 횟수의 날카로운 다이 충격 후 절삭 날의 가장자리가 하얗고 서리처럼 둥글게 되는데, 이는 공정의 경화 및 패시베이션의 결과입니다.
이러한 상태에서 처리하면 스크랩이 다이의 가장자리에 점점 더 관대 해지고 상단 다이의 반환으로 오목한 다이에서 꺼낼 가능성이 점점 더 분명해집니다.
이 경우 가장자리를 즉시 연마하고 연마 후 자성 제거기로 자성을 제거해야 합니다.
(3) 상부 다이 가장자리 직경 또는 폭 9mm 이상용 폴리우레탄 못
폭이 8mm 미만이며 2° 경사진 모서리는 길고 큰 공작물에 사용되어 폐기물이 반동하는 것을 효과적으로 방지할 수 있습니다.
단, 폴리우레탄 수지는 웨어러블 부품이므로 사용자는 사용 중 매주 점검하고 제때 교체해야 합니다.
베벨은 연마 후에도 보관해야 하며, 장비가 부족하거나 문제가 생길까 봐 평평하게 연마해서는 안 됩니다.
(4) 입력 다이 양은 1-2mm 사이로 조절해야 하며, 너무 얕으면 스크랩이 완전히 절단되지 않습니다.
이 경우 다이 샤프닝의 양이 관련됩니다.
금형이 4mm 이상 날카롭게 연마된 경우 금형의 코어 변경을 고려해야 하며, 그렇지 않으면 볼록한 금형이 오목한 금형에 점점 더 적게 침투하게 됩니다.
동시에 충격 시 시트에 가해지는 에너지가 증가하여 시트가 더 많이 휘어져 리바운드 가능성이 높아집니다.
(5) 하단 다이 가장자리의 깊이가 너무 높으면 폐기물이 겹칠 수 있습니다.
스크랩 사이의 공기가 압축되면 리턴 스트로크와 함께 위 스크랩이 하부 다이에서 배출됩니다.
하부 다이의 표준 깊이는 인덕턴스, 재료 두께 및 샤프닝 볼륨의 합이 되어야 합니다.
(6) 상부 및 하부 금형 또는 상부 및 하부 금형이 심하게 편심된 경우 한쪽에 과도한 버가 있으면 시트의 움직임으로 인해 폐기물이 하부 금형에서 운반 될 수도 있습니다.
(7) 상부 금형 또는 시트 바닥에 윤활유 또는 방청유가 약간 묻어 있는 것은 불가피하지만 유체를 형성할 정도로 많이 묻어서는 안 됩니다.
충격을 받으면 상부 다이 엔드 표면과 폐기물 사이에 진공 흡착이 발생하여 폐기물 리바운드를 형성하기 쉽습니다.
이 경우 상부 몰드나 플레이트의 기름을 닦아냅니다.
(8) 시트의 밀착층도 폐기물의 반동에 중요한 요소입니다.
재료 이월과 마찬가지로 모서리가 날카로운 몰드를 사용하고 접착층을 그 아래에 배치해야 합니다.
(9) 고속 CNC 펀치가 점점 더 널리 사용되고 있는 매우 중요한 이유는 접합 및 펀칭의 유연한 가공 특성 때문입니다.
즉, 프로그래밍할 때 몰드 선택에 신중을 기해야 합니다.
특정 구멍의 특성에 따라 먼저 구멍을 한 번에 완성 할 수있는 금형을 선택하고 절단이 필요한 경우 가장 작은 절단 폐기물, 가장 크고 금형 크기에 가장 가까운 금형을 선택해야합니다.
최소 스크랩이 너무 작으면 금형 간격이 클 때 스크랩을 펀칭하기가 쉽지 않습니다.
폐기물을 금형에 펀칭하더라도 이전 폐기물 위에 얹혀 있으면 진동으로 인해 금형에서 튀어 나오기 쉽고 폐기물 바운스가 형성되므로 과학적으로 선택된 금형이어야합니다.
CNC 터렛 프레스의 이송 구성 요소에는 일반적으로 크로스 멤버, Y축 드라이브, 죠, 판재를 지지하는 테이블 등이 포함됩니다.
1) 크로스빔은 일반적으로 용접 구조그 위에 볼 나사, 선형 가이드 및 커플링, 서보 모터가 장착되어 있으며 지지대의 양면은 선형 롤링 가이드로 안내되는 아래쪽 표면에 고정되어 있습니다.
캐리지와 가이드의 부드럽고 빠른 움직임을 보장하기 위해 캐리지의 끝면에는 방진 장치가 장착되어 있으며 가이드와 나사의 홈에 먼지가 남아 날카로운 마모를 유발하지 않도록 기계를 깨끗한 작업 환경에 유지해야 합니다.
Y축은 백래시 없는 유연한 커플링을 통해 볼 스크류에 직접 연결된 AC 서보 모터로 구동되며, 조립 시 사전 장력을 가하여 백래시 없는 전송을 보장합니다.
참고: 나사의 너트는 기계가 출고되기 전에 조정되어 있으며, 사용자는 사용 중에 이 부품의 어떤 부분도 조정하거나 분해할 수 없습니다.
2) 드래그 플레이트는 어닐링된 주철 부재이며 크로스바에 고정된 가이드 레일에 의해 안내됩니다.
Y축 레일과 마찬가지로 나사 너트의 예압 조정은 기계의 공장 조정 조립 시 이루어지며 사용 중에 사용자가 조정해서는 안 됩니다.
X축 및 Y축 나사 끝에는 폴리우레탄 범퍼 블록이 장착되어 있어 다양한 오용에 의한 나사 및 기타 부품의 손상을 방지합니다.
베어링 하우징의 윤활 노즐은 일주일에 한 번 윤활 주기로 정기적으로 나사 지지 베어링을 윤활하는 데 사용됩니다.
작업시 클램프는 드래그 플레이트의 X 축 방향에 설치되고 서보 모터의 회전을 통해 커플 링에 의해 볼 스크류가 구동되어 드래그 플레이트가 선형 가이드의 X 축 방향을 따라 앞뒤로 이동하여 재료를 공급하는 목적을 달성합니다.
3) 현재 X축 스트로크는 1250mm, 1500mm, 2000mm, 2500mm입니다.
위치를 변경하면 X 방향 처리 크기가 더 커집니다.
Y축 드라이브는 기본적으로 X축과 동일하지만 볼 스크류로 구성됩니다, 선형 가이드 및 커플링, 서보 모터.
Y축 드라이브가 작동하면 크로스 멤버에 조인트 시트로 연결되어 크로스 멤버를 Y 방향으로 구동합니다.
목구멍의 깊이가 제한되어 있기 때문에 Y축의 일반적인 스트로크는 1250mm, 1500mm입니다.
그리고 고정 테이블 는 작동 중에 모든 테이블이 움직이지 않음을 의미합니다.
이 구조의 가장 큰 장점은 피드의 관성이 작고 토크가 낮은 서보모터로 구동할 수 있다는 점입니다.
이동식 테이블 는 작업 중에 시트와 함께 움직이는 공급 테이블을 나타냅니다.
이런 종류의 테이블을 사용할 때의 장점은 설치 공간이 작지만 운동 관성이 크고 토크가 높은 서보 모터를 사용하여 구동해야 한다는 것입니다.
또한 테이블에는 두 가지 유형의 시트 지지대가 있는데, 하나는 범용 전송 볼(스틸 볼)이고 다른 하나는 하드 브러시입니다.
하드 브러시 테이블을 사용할 때 하중 용량은 강철 공보다 작고 움직임에 대한 저항력이 높지만 소음이 작고 판을 긁기 쉽지 않으며 얇은 판 및 고정 테이블 사용에 더 적합하며 판 두께는 3mm 미만입니다.
스틸 볼과 브러시를 혼합하여 사용합니다.
기기의 기도 시스템은 다양한 방향 제어 밸브와 공기 소스 삼중으로 구성됩니다.
공기 공급 연결부는 기기 전면에 있으며, 필요한 공기 공급 압력이 0.55Mpa 이상이고 임계 하한선인 0.4Mpa보다 낮으면 알람이 작동을 멈춥니다.
공기를 사용하는 부품은 회전식 다이 본딩 메커니즘, 회전식 포지셔닝 핀, 리포지셔닝, 클램프, 포지셔닝 블록입니다.
압력 릴레이는 공기 공급원의 압력이 설정 값에 도달했는지 여부를 결정하며, 그렇지 않은 경우 CNC 시스템에서 알람을 울립니다.
압축 공기가 액추에이터로 들어가기 전에 윤활을 위해 오일 분무기를 통해 공압 액추에이터로 오일을 공급합니다.
기압의 안정성은 기계 작업의 전제 조건 중 하나이며, 기압이 불안정하거나 부족하면 다양한 문제가 발생할 수 있습니다.
일반적으로 공기 흡입구에 조절기가 있고, 압력을 조절하고, 조절 핸들을 돌리고, 지정된 압력까지 시계 방향으로 돌린 다음, 조절 핸들을 누릅니다.
압력이 낮아지면 공기 압력을 0으로 되돌리고 조정 핸들을 돌려서 회전이 움직이지 않을 때까지 시계 반대 방향으로 조정해야 합니다.
공기 공급원을 켜면 압력 게이지의 표시가 0이 되어야 합니다.
조정 핸들을 시계 방향으로 돌려 지정된 압력으로 조정하고 조정 핸들을 누릅니다.
기계가 일정 기간 작동한 후에도 만성적으로 공기압이 부족하고 위의 방법이 효과적이지 않은 경우 다음 두 가지 옵션을 고려할 수 있습니다:
공기 압축기 교체 또는 수리
압력 게이지 하단의 작은 강철 나사를 "-" 방향으로 돌려 공기 압축기의 하한을 높이거나 공기 알람의 임계값을 낮추면 녹색 바늘이 해당 움직임을 따라가는 것을 볼 수 있습니다.
빨간색 표시등이 꺼지고 공기압 알람이 제거될 때까지 기다리세요.
이 방법은 각 공압 부품이 순서대로 정렬되어 있는지 확인해야 합니다.
공기 덕트 윤활
오일 미스터를 통해 이루어지며 오일 공급을 조절할 수 있습니다.
조정 나사를 시계 반대 방향으로 돌리면 오일 미스터로의 오일 공급이 증가하고, 조정 나사를 시계 방향으로 돌리면 오일 미스터로의 오일 공급이 감소합니다.
오일 분무기의 크기는 실제 작동 가스 유량에 비례하며, 오일 분무기 자동 윤활을 시작하기 위한 최소 공기 유량은 10L/MIN입니다.
(1) 단방향 스로틀 밸브를 통해 속도를 조절할 수 있으며, 공기 공급원의 압축 공기는 원래 위치로 돌아갈 때 실린더로 직접 들어갑니다.
(2) 턴테이블의 포지셔닝 핀은 커플 링 플레이트를 통해 두 개의 실린더로 핀에 연결되고 실린더는 고정 시트에지지되며 핀은 두 개의 5 방향 솔레노이드 밸브에 의해 제어되며 위치 지정시 단방향 스로틀 밸브에 의해 속도가 조정됩니다.
(3) 재배치 실린더는 두 개의 5방향 솔레노이드 밸브로 제어되며 실린더는 베드와 연결된 브래킷에 고정됩니다.
재배치 기능은 기계가 재배치될 때 강판을 테이블에 단단히 누르고 클램프가 자동으로 움직일 때 강판이 고정되도록 하는 것입니다.
X축 방향의 플레이트 길이가 X축 스트로크를 초과하는 경우 펀칭을 완료하려면 초과분을 재배치해야 합니다.
이 기능은 X축 방향으로 기계의 범위를 확장합니다(위치 변경은 X축으로만 수행 가능).
(4) 클램프 실린더는 2위치 3방향 솔레노이드 밸브로 제어되며, 2위치 3방향 폐쇄는 풋 스위치로 제어됩니다.
턱에 강판이 없는 경우, 치아 플레이트의 손상을 방지하기 위해 빈 클램핑을 피하세요.
환기를 하지 않으면 스프링에 의해 실린더 막대가 수축하고 자체 무게에 의해 턱이 열립니다.
클램프는 풋스위치 또는 제어 보드의 버튼으로 제어합니다.
죠의 최대 클램핑 두께는 6.35mm입니다.
클램프의 안전 영역 감지 플레이트는 클램프의 위치를 감지하여 작업 과정에서 클램프가 위험 영역에 들어가지 않도록 보호하여 클램프가 파손되지 않도록 하는 역할을 합니다.
(5) X축 위치 지정 홈 핀
포지셔닝 블록은 실린더 로드에 직접 연결되어 있으며, 적재 중 크로스 멤버 슈라우드의 조작 버튼을 수동으로 제어하여 포지셔닝 블록의 리프팅을 제어할 수 있습니다.
원점 핀은 피드 테이블의 왼쪽에 위치하며 X축의 기준점을 결정하는 데 사용됩니다.
원점 핀의 위치 지정 표면에서 펀치 중심까지의 이론적 거리는 1250(2500) mm입니다.
이송 시 실린더가 핀을 들어 올리면(죠가 열려 있음) 강판이 죠의 위치 지정 표면과 핀의 위치 지정 표면에 가까워져 테이블에서 강판의 원래 위치가 결정됩니다.
클램프가 강판을 고정하면 강판이 제대로 배치된 다음 실린더가 원점 핀을 아래로 밀어내게 됩니다.
원점 핀은 작업 내내 원래 위치(즉, 드롭된 상태)에 있습니다.
작동 중 어떤 이유로 홈 핀이 떨어지거나 들리지 않으면 X축이나 Y축을 이동할 수 없으며 홈 핀이 떨어진 후에만 재시작할 수 있습니다.
펀치는 주로 주사위를 치는 데 사용되며, 펀치의 동력원이며 자체 동력은 유압 스테이션에서 수행됩니다.
유압 스테이션에는 일반적으로 메인 모터, 고압 펌프, 냉각 펌프가 각각 하나씩 장착되어 있으며 공기 냉각 기능이 있습니다.
오일 온도가 40도를 초과하면 자동으로 시작되어 오일 온도가 떨어집니다.
유압 스테이션의 역할은 펀치에 일정한 오일 압력을 공급하는 것입니다.
권장 유압유 모델 번호: Mobil DTE-25 VG46 마모 방지 유압 오일:.
사용된 오일의 양은 다음과 같습니다.:
펀칭 헤드는 플레이트의 두께에 따라 펀칭 스트로크를 자동으로 선택하고 사전 프레스 기능을 실현하여 펀칭 스트로크를 줄이고 펀칭 속도를 높일 수 있습니다.
유압 펀치 헤드 사진
유압 스테이션 사진
상부 데드 포인트 섹션에 있는 각 스위치의 기능과 조정 방법을 설명합니다.
(1) 공기압으로 인해 데드 포인트가 제자리에 있지 않은 경우 수동으로 모터를 시동하고 턴테이블 핀을 돌리고 데드 포인트 조정 키 F1을 눌러 알람이 사라질 때까지 누릅니다.
(2) 프로그램 구현시 알람이 있고 공작 기계가 유지 보수 상태에 있으며 재설정 버튼을 누르지 않는 경우 수동 모드로 직접 전환하고 알람이 사라질 때까지 데드 포인트 조정 키 F1을 누른 다음 자동 모드로 전환하고 사이클 시작을 누르면 기계가 프로그램 구현을 중단합니다.
(3) 기계가 전원이 꺼진 상태이고 펀치가 데드 포인트에 있지 않고 회전 위치에서 멈춘 경우 상단 및 하단 모드가 동일한 각도가 아니며 시작 상태의 조정을 달성 할 수 없으므로 수동으로 조정해야합니다.
먼저 공기압이 안정적인지 확인한 다음 클러치 메인 밸브에 수동으로 제어할 수 있는 버튼이 있는지 확인합니다.
상부 데드 센터 캠의 회전 방향을 관찰하고 메인 밸브 버튼을 길게 누르고 있어야 합니다.
가공 범위가 1250*2500(mm)인 HP1250 모델을 예로 들어 보겠습니다.
X 방향이 이 범위를 벗어나는 경우 자동 그리퍼 명령 G27을 사용하여 G27X 이동량 형태로 조정할 수 있습니다.
아래 다이어그램은 자동 턱 제거 방법을 사용할 때의 전후 상황을 보여줍니다.
횡단선은 턱이 느슨해져 재료가 움직이지 않도록 제자리에 고정하는 데 사용되는 두 개의 원통형 플레이트를 보여줍니다.
턱이 풀린 후 턱이 바깥쪽으로 이동하고 Amm의 양의 방향으로 X축으로 이동한 다음 해당 위치로 안쪽으로 이동하여 클램핑하여 턱의 전체 이동을 완료합니다.
아래 그림과 같이 턱 전후의 작업 범위가 확장됩니다.
이 범위를 넘어 Y 방향으로 움직이면 위험할 수 있습니다. 이는 턱이 위험 구역에 있을 수 있음을 의미합니다.
위험 구역의 상황은 다이어그램에 나와 있습니다:
첫 번째 경우, 턱이 상부 몰드와 하부 몰드 사이에 위치하며 펀치가 턱을 손상시킬 수 있습니다;
두 번째 경우에는 턱이 손상되지는 않지만 다른 평면에 있기 때문에 재료가 변형됩니다.
해결책은 죠의 위치를 변경하거나, 공구 위치를 변경하거나, 금형의 크기를 변경하거나, 대체 죠를 설계하는 것입니다.
공작물은 죠와 Y 방향 로케이팅 핀 또는 사각형 로케이팅 블록을 사용하여 CNC 터렛 펀치에 배치되며, Y 방향 위치를 결정하기 위해 죠에 배치되고 X 방향 위치를 결정하기 위해 로케이팅 핀 또는 사각형 로케이팅 블록에 배치됩니다.
턱에 대한 데이터
CNC 터렛 펀치의 두 죠는 서로 다른 플레이트 크기를 수용하기 위해 서로에 대해 X 방향으로 조정할 수 있지만 두 죠가 서로 무한히 가까울 수는 없으며, 두 죠 사이에 최소 거리가 있습니다(아래 그림 참조). 공작물이 최소 거리보다 작은 경우 하나의 죠 그립만 고려할 수 있습니다.
각 나이프 그리퍼 위험 구역 및 성형 간섭 구역의 값 표
죠가 움직이는 공작물을 고정할 때 공작물이 씻겨 나가 손상될 수 있으므로 가공된 공작물과 죠 사이에 안전 거리를 두어야 합니다.
Y 방향의 턱으로부터 최소 거리 = 상부 다이 반경 + 턱 너비 + 변형 영역
| 나이프 유형 | 다이아. mm | 펀치 다이아. mm | 턱에서 Y 방향으로의 최소 거리 mm |
|---|---|---|---|
| 유형 A | 18 | 25.4 | 30 |
| 유형 B | 38 | 47.8 | 40 |
| 유형 C | 74 | 89 | 50 |
| 유형 D | 110 | 125.4 | 80 |
| 유형 E | 133 | 158 | 95 |
참고:
1) 재료 변형 영역은 일반적으로 5mm이며, 구체적인 값은 재료 두께와 성형 높이에 따라 결정되며, 이 값은 참고용입니다.
2) 턱 너비 10mm를 측정합니다.
상향 성형 가공 간섭 영역 = 상향 성형 반경 + 변형 영역
(참고: 변형 영역 = 위쪽 모양 요소의 반경 또는 너비/2 + 재질 변형 영역)
| 유형 A | 유형 B | 유형 C | 유형 D | 유형 E | |
|---|---|---|---|---|---|
| 최소 처리 간섭 영역 mm | 12.7 + 변형 영역 | 24 + 변형 영역 | 35 + 변형 영역 | 55 + 변형 영역 | 67 + 변형 영역 |
하향 성형 간섭 영역 = 하향 성형 반경 + 변형 영역
(참고: 변형 영역 = 하향 성형 요소의 반경 또는 너비/2 + 재질 변형 영역)
| 유형 A | 유형 B | 유형 C | 유형 D | 유형 E | |
|---|---|---|---|---|---|
| 최소 처리 간섭 영역 mm | 12.7 + 변형 영역 | 24 + 변형 영역 | 45 + 변형 영역 | 63 + 변형 영역 | 79 + 변형 영역 |
1. 칼을 교체할 시간
인접한 도구 위치에서 약 1.5초의 도구 교체 시간.
도구 위치 변경 간격은 약 2.0초입니다.
도구 교체 시 약 2.5초의 회전 시간이 소요됩니다.
위의 나이프 교체 시간은 모두 2.0초로 균일화할 수 있습니다.
30개의 나이프가 있는 매우 복잡한 공작물이라도 전환 시간은 15초를 초과해서는 안 됩니다.
2. 펀칭 구멍 수
단일 홀 나이프의 초당 최대 펀치 수는 8회이며, 구멍 거리는 4~5mm, 즉 분당 480회 펀치입니다;
그러나 도구와 장비의 상태에 따라 초당 펀치 수는 4회, 즉 분당 240회입니다;
멀티 펀칭 나이프의 최대 펀칭 횟수는 초당 2개, 즉 분당 120회입니다;
그러나 도구와 장비의 상태에 따라 다르지만, 일반적인 펀칭 속도는 분당 60-70입니다;
3. 형성 시간
CNC 터렛 펀칭은 메쉬 구멍 펀칭, 세그먼트 펀칭, 니블링, 모서리 절단, 자동 클로 제거 등 다양한 방법으로 수행할 수 있습니다.
각 가공 방법에는 특정 NC 프로그램 명령어가 있습니다.
해당 지침을 사용하면 다양한 유형의 가공이 더 쉬워질 뿐만 아니라 오류 발생 가능성도 줄어듭니다.
이 섹션에서는 이러한 일반적인 NCT 가공 방법 중 몇 가지를 설명합니다.
1) P천공 구멍
실제로 NCT는 놀라울 정도로 많은 수의 히트 싱크홀을 처리합니다.
가장 빠른 처리 속도는 메시 펀칭 시 G36 모드입니다.
단위 면적에 25% 이상의 메시가 펀칭되면 재료가 변형되므로 공정을 올바르게 처리해야 합니다.
일반적으로 NCT는 전체 소재 시트를 먼저 스탬핑한 다음 펀칭 후 공작물을 보정합니다.
정확도가 필요한 매우 중요한 치수가 있는 경우 레벨링 후 2차 처리를 고려합니다.
구멍의 크기와 거리가 같지 않은 경우 고객과 공차 범위 내에서 협의하여 구멍의 크기를 동일하게 변경하여 대량 생산을 위해 금형을 열 수 있도록 합니다(예: NCT 멀티 펀칭).
2) 연속 펀치 (직사각형) 구멍
NCT 처리에서는 큰 직사각형 구멍을 펀칭하는 것이 일반적입니다.
이러한 구멍은 작은 직사각형 다이에서 연속 펀칭으로 펀칭할 수 있습니다.
3) 니블
레이저 커터가 없는 경우, 때로는 더 큰 링이나 직선 원을 니블링으로 가공하기도 합니다.
4) 트림
5) 샐러드 구멍 처리
샐러드 구멍의 돌출된 모양으로 인해 스탬핑 후 재료가 변형됩니다.
가장자리에서 10mm 미만의 중앙 위치에서 필러로 치료합니다.
가장자리가 15mm보다 큰 경우 필러가 사용되지 않습니다.
가장자리와의 거리가 10-15mm인 경우 샐러드 구멍의 실제 상태에 따라 샐러드 구멍을 결정하여 보충할지 여부를 결정해야 합니다.
두 샐러드 구멍 사이의 거리가 5mm보다 크면 두 샐러드 구멍이 서로 영향을 미치지 않으며, 5mm보다 작으면 변형을 줄이기 위해 샐러드 구멍을 한 번 펀칭해야 합니다.
처리 속도를 높이고 품질을 보장하는 것이 목표입니다(조인트 수를 줄임).
오프셋 5mm의 양쪽 바닥으로 큰 직경의 단일 샐러드 구멍 채우기, 이것은 긴면 (길이가 A라고 가정), A/2+1의 다른 쪽은 SQA+1 정사각형 나이프 펀치를 선택합니다.
두 개 이상의 샐러드 구멍은 실제 상황에 따라 폭과 길이가 10mm로 함께 채워집니다.
일반적으로 다음과 같은 원칙이 적용됩니다:
90°샐러드Φpre=Φ포밍 바닥 구멍+0.2&0.3
100°샐러드ΦPre=Φ포밍 바닥 구멍+0.3&0.5
120°샐러드ΦPre=Φ포밍 바닥 구멍+0.5&0.6
140°샐러드Φ 사전=Φ 성형 구멍 +0.7&0.8
NCT 펀칭 구멍의 성형 깊이는 일반적으로 85%(T<2.5mm) 이하입니다.
6) 크림프 라인 처리
NCT 압착 깊이 0.4T.
15*0.5 압착 도구를 사용하는 경우 가장자리에서 20mm 미만을 교체해야 합니다.
15*0.2 압착 도구를 사용하는 경우 가장자리에서 15mm 미만은 교체해야 합니다.
채우는 방법은 샐러드 구멍의 채우는 방법과 유사합니다.
선은 대상 선 또는 전체 구부러진 선으로 누릅니다.
한쪽이 벤딩 라인 을 누르면 다른 쪽이 눌리지 않고 구부러지기 쉬우며 하나는 크고 하나는 작은 크기입니다.
7) D즉, 커터
역방향 D즉 Cutter:
그림 1은 리버스 다이 커터의 노치 크기를, 그림 2는 단어의 다이 크기를 보여줍니다.
리버스 다이 커터는 최대 3줄까지, 한 줄당 최대 23개의 다이를 고정할 수 있습니다.
전면 다이 커터:
그림 3과 그림 4에 표시된 것처럼 전면 다이 커터에는 두 가지 유형의 노치가 있습니다.
길이 방향은 같지만 너비 방향은 주사위의 너비와 다릅니다.
따라서 수술에서 실제 상황에 따라 해당 처치를 할 수 있습니다.
8) Perforate
특수 칼은 다음과 같은 경우에 필요합니다. 드릴링 구멍.
가장 일반적으로 사용되는 조리개는 M3 새싹 추출에 사용되는 조리개입니다(조리개 ID 2.60.
NCT 천공의 가장자리로부터 최소 거리는 3T이고 두 천공 사이의 최소 거리는 6T입니다.
굽힘 가장자리(안쪽)로부터의 최소 안전 거리는 3T + R이며, 이보다 작은 경우 라인을 눌러야 합니다. (T는 재료 두께를 나타냅니다.)
9) T하단 구멍에 AP
직접 두드리면 버가 생길 수 있으므로 이 현상을 방지하기 위해 두드리는 구멍의 반대편에 작은 샐러드 구멍을 뚫을 수 있습니다.
샐러드 구멍은 두드리기 위한 가이드로도 사용할 수 있습니다.
샐러드 구멍은 일반적으로 0.3mm 깊이와 90도 각도를 유지합니다.
10) 볼록 그리기 또는 펀칭
NCT가 볼록을 처리하는 방법에는 두 가지가 있습니다.
개발 컨벡스 펀칭 도구
일반 도구를 사용하면 M 명령을 사용하여 볼록을 그리거나 펀칭할 수 있지만 아래쪽 방향으로만 가능합니다. 아래 그림과 같습니다:
RO13의 상단 다이와 RO19의 하단 다이를 사용하여 범프를 펀칭할 수 있습니다. 마찬가지로 하프 시어와 범프도 펀칭할 수 있습니다.
이 방법에서 주의해야 할 두 가지 사항은 첫째, 상부 및 하부 다이를 사용할 수 있어야 하고 둘째, 성형 깊이가 재료 두께를 초과하지 않아야 한다는 점입니다.
11) 비드 롤링
※ 롤러 절삭 공구의 작동 원리
WILSON 롤러 절삭 공구를 사용하여 보강재와 같은 공작물을 가공 할 때 본질적으로 롤러 절삭 공구의 상부 및 하부 다이를 사용하여 공작물을 함께 누른 다음 그리퍼가 가공 요소 이동 모양에 따라 공작물을 고정하여 이러한 요소 가공 프로세스를 완료합니다.
※ 롤러 절삭 공구 구조
롤러의 하단 다이 절단 도구 는 하부 다이 시트와 롤러 휠 그룹으로 구성됩니다(롤러 가공의 하부 다이의 롤러 절삭 공구에는 제어 휠도 포함됨).
롤러 휠에는 베어링이 포함되어 있어 자유롭게 회전할 수 있습니다.
이제 절삭 공구 롤러의 하부 다이를 도입하는 예로 리브 롤러 커터를 강화하기 위해서만.
다이 시트는 롤러 휠을 지지하는 역할을 합니다.
롤링 커터는 다이 시트와 롤러 휠 그룹을 포함한 두 부분으로 구성됩니다.
이제 다음 그림과 같이 롤러 커팅 도구의 상부 다이를 소개하는 예로 힘줄 롤러 커터를 강화하기 위해서만:
좌우를 구분하기 어려운 대칭형 또는 비대칭형 공작물의 경우, NCT에서 2차 가공 시 공작물이 뒤집히는 것을 방지하기 위해 실속 방지 조치가 필요합니다.
일반적으로 사용되는 카테고리는 다음과 같습니다.
1)NCT가 자체적으로 설치한 광전 유도를 이용하여 극복합니다.
2) 자료를 추가하는 방법을 사용합니다:
즉, Y의 반대편에 실제 상황에 따라 작은 재료 조각을 추가하고 크기는이 재료 조각을 자르는 데 사용되는 커터 (일반적으로 SQ10-15)보다 약간 작으며 위치는 대략 위치 지정 핀 또는 블록 앞에있는 다음 정사각형 칼로 자릅니다.
아래 왼쪽 그림에서 볼 수 있듯이:
공작물이 NCT에서 배출된 후 형상을 생성하기 위해 다른 2차 가공이 필요한 경우, 정지 각도 방지 방법을 사용할 수 있습니다.
위 그림과 같이 오른쪽의 부진한 모서리 크기는 보통 10X10으로, SQ10 사각형 커터로 한 번 펀치 아웃할 수 있습니다.
사각형 구멍을 뚫으면 가장자리가 위로 향하게 되는데, 구멍이 클수록 가장자리의 회전이 더 분명해지며 이 경우 레이저 2차 절단이 고려되는 경우가 많습니다(이 왜곡이 허용 가능한지 여부에 대해서도 고객과 상담할 수 있습니다).
참고: 구멍, 구멍과 NCT 펀치의 가장자리 사이의 거리가 너무 작아서는 안 되며, 허용 오차는 다음과 같습니다:
| 재료 | 둥근 구멍 펀치 | 펀치 사각 구멍 |
|---|---|---|
| 경강(H-구리) | 0.5t | 0.4t |
| 연강, 황동(S-구리) | 0.35t | 0.3t |
| 알루미늄(AL) | 0.3t | 0.28t |
CNC 터렛 펀칭기의 최소 펀칭 크기
| 재료 | 둥근 구멍 펀치 | 펀치 사각 구멍 |
|---|---|---|
| 경강(H-구리) | 1.3T | 1.0T |
| 연강, 황동(S-구리) | 1.0T | 0.7T |
| 알루미늄(AL) | 0.8T | 0.6T |
NCT 스탬핑으로 서로 다른 소재의 상하 다이 갭:
| 두께(t) | 서로 다른 재질의 상부 및 하부 다이 간격 | ||
|---|---|---|---|
| 강판 | 알루미늄 플레이트 | 스테인리스 강판 | |
| 0.6～1.0 | 0.15 | 0.15 | 0.2 |
| 1.0~1.5 | 0.2 | 0.15 | 0.25 |
| 1.5～2.0 | 0.25 | 0.2 | 0.3 |
| 2.0~2.5 | 0.3 | 0.25 | 0.4 |
| 2.5～3.0 | 0.4 | 0.3 | 0.5 |
위의 표에서 재료가 두꺼울수록 사용된 상부 몰드와 하부 몰드 사이의 간격이 커지는 것을 볼 수 있습니다.
소수의 절삭 날 나이프 외에 금형 틈새에 사용되는 현재 샘플 센터는 0.3mm이고 나머지는 기본적으로 0.2mm입니다.
따라서 NCT로 가공해야 하는 2.0mm 이상의 소재가 있는 경우 금형 재작업을 고려해야 합니다.
NCT 처리에 영향을 미치는 재료 속성은 재료 가소성과 재료 경도입니다.
일반적으로 적당한 경도와 가소성은 펀칭 공정에 유리합니다.
경도가 너무 높으면 펀칭력를 누르면 펀칭 헤드와 정확도에 나쁜 영향을 미칩니다;
경도가 너무 낮으면 펀칭 시 심각한 변형이 발생하여 정확도가 제한될 수 있습니다.
경도의 반대말은 재료의 가소성입니다. 경도가 높으면 가소성이 낮고 경도가 낮으면 가소성이 높다는 뜻입니다.
가소성이 높으면 성형에는 좋지만 인클루전, 연속 펀칭, 홀 펀칭 및 트리밍에는 적합하지 않습니다.
가소성이 낮으면 가공 정확도가 향상되지만 펀칭력은 증가하지만 너무 낮지 않은 한 그 효과는 그리 크지 않습니다.
인성은 처리 중 리바운드에 큰 역할을 합니다.
적절한 인성은 펀칭에 유리하며, 펀칭 시 변형 정도를 억제할 수 있습니다;
인성이 너무 강하면 펀칭 후 심한 바운스가 발생하여 정확도에 영향을 줄 수 있습니다.
NCT 스탬핑은 공작물이 공구 터렛에서 앞뒤로 움직이는 것이므로 일반적으로 크기가 작고 높이가 낮은 작은 돌기를 제외하고는 공작물의 뒷면에 돌기가 없을 수 있습니다.
반전단 범프의 경우 재료를 움직일 때 범프가 쉽게 변형되거나 이탈됩니다. 또는 다운 포밍 스트로크 후 브러시로 이동하여 다른 프로세스를 진행할 수 있습니다.
CNC 프레스는 전담 담당자가 작동하고 유지 관리해야 합니다.
운영자는 기계의 구조와 성능에 대해 잘 알고 있어야 합니다.
장비는 사용 설명서와 작동 절차에 따라 작동해야 하며, 사양을 초과하여 장비를 사용하는 것은 엄격히 금지됩니다.
운영자가 아닌 사람이 허가 없이 기계를 시동하거나 작동해서는 안 됩니다.
전원 공급 장치가 제자리에 배치되고 접지(전원선 3개, 접지선 1개, 전선 직경∮10mm)가 잘 되어 있습니다.2 이상), 전압 범위는 380+10%-5%, 전압이 불안정한 경우 레귤레이터 전원 공급 장치를 추가하고 누전 보호 기능이 있는 경우 절연 변압기, 총 전력 50KVA 이상을 추가해야 합니다.
유압 터렛 펀치 가스 출처: 출처
기계식 터렛 플러싱 소스 정격 작동 압력 0.7Mpa 이상, 저장 가스 유량: 0.3m 이상3/분. (압력은 조절 가능하고, 기계에 연결되어 있어야 하며, 공기가 매우 습한 곳에서는 공기 건조제를 사용하여 건조시켜야 합니다).
기계식 터렛 펀치 가스 공급원: 가스
정격 작동 압력 0.55Mpa 이상, 저장 유량: 1.2m3/분 이상, 기계에 연결된 가스 파이프는 10kg 이상의 내압이 필요하며 파이프의 내경은 약 25mm 고압 방폭 파이프입니다.
(공기가 매우 습한 곳에서는 기계에 연결하여 공기 건조를 통해 압력을 조절할 수 있어야 합니다.)
권장 유압유 유형: Mobil DTE-25VG46 마모 방지 유압유.
사용된 오일의 양은 다음과 같습니다:
할리 이코노미(VT-300): 180리터
할리 프리미엄(RT-300): 250리터
（1） 부팅 전 준비
（2）Power on
（3）전원 끄기
（1） 가공된 구멍의 크기에서 X 및 Y 위치 지정의 기준 가장자리까지의 오차
(1) 수직성이 좋지 않거나 직진성 시트 자체의
(2) 각 펀치에서 기준 가장자리까지의 오차는 동일합니다.
(3) 처리 중에 시트가 턱에서 분리됩니다.
(4) 그리퍼는 각 핏에 큰 여유 공간이 있습니다.
(1) 전단 시트 재료는 자체적으로 정확성을 검증받아야 합니다.
(2) 파라미터 보정을 통해 X 또는 Y 포지셔닝 표면의 마모를 표시합니다.
(3) 시트가 턱에서 벗어난 이유를 찾아서 제거합니다.
(4) 각 간격이 0.03~0.08mm 사이가 되도록 죠를 조정합니다.
（2위치 변경 후 큰 정확도 오류 발생
(1) 시트 자체의 수직성 및 직진성이 불량합니다.
(2) 재배치 실린더와 일치하는 지지 시트의 나사가 느슨하고 클램프가 느슨해지면 플레이트 변위가 발생합니다.
(3) 턱 턱이 마모되어 X 방향 가이드와 평행하지 않습니다.
(4) 턱 사이의 간격이 크고 턱의 치아판이 느슨합니다.
(1) 처리된 시트의 정확성을 보장합니다.
(2) 클램프가 풀린 후 시트의 변위가 없도록 지지 시트와 동체 커플링의 볼트를 조입니다.
(3) 턱의 입구가 X 방향 레일과 평행이 되도록 수정합니다.
(4) 클램프의 각 결합 지점에서 간격을 조정하고 톱니 플레이트의 커플링 나사를 조입니다.
（3） 회전식 포지셔닝 핀이 포지셔닝 콘 슬리브에 맞지 않습니다.
(1) 위쪽 및 아래쪽 다이얼이 잘못 정렬되어 있습니다.
(2) 공기 또는 오일 압력이 낮은 경우.
(3) 솔레노이드 밸브가 손상되었습니다.
(1) 위쪽 및 아래쪽 다이얼을 다시 조정하여 동기화합니다.
(2) 기계의 요구 사항을 충족하도록 공기 또는 오일 압력을 조정합니다.
(3) 솔레노이드 밸브를 교체합니다.
（4） 클램프 실린더 피스톤이 재설정되면 제자리에 떨어지지 않습니다.
(1) 기계를 오랫동안 사용하지 않았고 실린더에 녹이 있습니다.
(2) 클램프 실린더의 스프링 피로도.
(3) 실린더를 분해하거나 조립할 때 주의를 기울이지 않으면 실린더 어셈블리가 변형될 수 있습니다.
(1) 실린더에 윤활유를 채우고 클램프를 몇 번 작동합니다.
(2) 스프링 압축을 높이거나 스프링을 교체합니다.
(3) 분해 및 조립 시 실린더를 두드리거나 눌러서 변형되지 않도록 주의하세요. 변형이 확인되면 실린더를 교체해야 합니다.
(5) 절단면이 톱니 모양입니다.
(1) 상부 및 하부 다이 위치의 키홈이 Y 방향 가이드와 평행하지 않습니다.
(2) 턱 사이의 간격이 커서 가공 정확도가 떨어지고 절삭 날에 톱니가 생기기 쉽습니다.
(3) 턱 치아 플레이트가 느슨합니다.
(1) 키홈이 Y 방향 가이드와 평행이 되도록 상부 및 하부 모듈 위치를 조정합니다.
(2) 각 핏의 간격이 0.03~0.05mm가 되도록 죠를 조정합니다.
(3) 턱의 톱니 플레이트에 있는 커플링 나사를 조입니다.
（6） 시작 버튼을 눌러 보호 모드 변경을 계속 진행합니다.
(1) 기압이 알람 임계값으로 떨어지면서 갑자기 다량의 가스가 포함된 공압 부품에서 알람이 깜박입니다.
(2) 인덕션 스위치 또는 인덕션 브래킷이 잘 감지되는 경우도 있고 감지되지 않는 경우도 있습니다.
(1) 하한이 기계의 작동 요구 사항을 충족할 수 있도록 공기 압력을 높입니다.
(2) 각 인덕티브 스위치가 민감하고 안정적으로 감지되는지 확인합니다.
（7） 시트가 벗겨지지 않습니다.
(1) 몰드 공급이 충분하지 않습니다.
(2) 공기 또는 오일 압력이 낮은 경우.
(1) 금형 주입구 볼륨을 늘립니다.
(2) 공기 또는 오일 압력이 공작 기계의 요구 사항을 충족하도록 합니다.
（8） 클램프 보호가 작동하지 않습니다.
(1) 금지 구역 센서 스위치가 손상되었습니다.
(2) 감지 스위치 브래킷이 느슨하거나 감지 거리가 범위를 벗어난 경우.
(3) 금지 구역의 값이 잘못 설정되었거나 사용자가 실수로 변경한 경우.
(1) 인덕션 스위치를 교체합니다.
(2) 브래킷을 조여 감지 거리를 조정합니다.
(3) 다양한 기계 유형에 따라 제한 구역의 올바른 값을 설정합니다.
결함 현상: 플레이트 스탬핑 과정에서 5~7개의 구멍을 스탬핑할 때 상한 점 경보가 발생하고 기계가 작동을 멈춥니다.
실패 분석: 상부 데드 스팟의 불안정성에는 몇 가지 주요 원인이 있습니다.
(1) 전기 제어용
(2) 기계적 전송
기계적 장애:
클러치 느슨한 간격 변경.
솔레노이드 밸브 스풀 당김, 유연성 부족.
불안정한 기압.
모터 벨트가 느슨해졌습니다.
여기에는 느슨한 캠 패드의 불안정한 사각지대 등 몇 가지 이유가 있습니다.
위의 가능한 원인에 따르면이 결함은 모터 시트 조정 다웰이 느슨해져 벨트가 충분히 상승하고 조여지고 스탬핑 중에 에너지가 점차 감소하여 결국 플라이휠 속도가 느려지고 단일 스탬핑시 데드 포인트에서 경보가 발생하는 것으로 밝혀졌습니다.
솔루션: 먼저 모터 시트 조정 다웰을 조정하고 벨트를 적절한 위치로 조정한 다음 상부 정지 브레이크 캠 패드를 재조정하여 싱글 펀치와 스텝 펀치가 모두 상부 정지 위치에서 정확히 정지할 수 있도록 합니다.
캠시트 조정 방법: 캠시트 조정 방법
기계를 수동 모드로 설정하고 먼저 조정 버튼을 눌러 펀치를 상단 데드 포인트로 조정합니다.
단일 펀치 후 펀치의 정지 위치가 상부 데드 포인트를 초과하면 제동 신호가 발령되었음을 확인한 후 단일 펀치가 캠 패드를 제동하고 해당 각도를 시계 방향으로 이동합니다.
이 각도는 이전 단일 펀치 중에 초과된 각도에 따라 조정할 수 있습니다(크랭크축면의 이전 표시가 상사점을 10도 초과한 경우, 단일 펀치 중에 브레이크 패드를 시계 방향으로 10도 조정할 수 있습니다).
그런 다음 다웰을 잠그고 펀치를 한 번 더 펀칭하여 펀치가 상단 데드 포인트에서 정확히 멈추면 조정이 올바른 것으로 증명됩니다.
반면, 펀치 헤드의 정지 위치가 한 번 스탬핑 후 데드 포인트보다 작아 브레이크 신호가 너무 일찍 발령된 것으로 확인되면 해당 각도를 시계 반대 방향으로 조정할 수 있습니다.
한 번 조정한 후에는 스텝 스트로크를 조정합니다.
스테핑 펀치 프로그램을 편집하고 자동 모드에서 이 프로그램을 실행한 다음 프로그램이 완료되면 펀치가 상단 데드 스팟에서 멈추는지 확인합니다.
편차가 있는 경우 위와 같이 조정합니다.
조정이 완료되면 펀치가 상단 데드 포인트에서 정확히 멈추고 조정이 완료될 때까지 스텝 펀치 절차를 다시 수행합니다.
불안정한 기압과 같이 위에서 언급한 다른 원인은 사례별로 해결할 수 있습니다.
1） 설치 프로세스 구현
2） 유지 관리 유압 시스템 - 일반 원칙
일반적으로 유압 시스템은 자주 유지보수할 필요가 없습니다.
유지 관리는 일반적으로 유압유 및 필터 교체에 대한 주의로 제한됩니다.
유지 관리 간격은 사용 환경과 사용 기간에 따라 다릅니다.
경험에 따르면 유압 시스템 고장의 약 80%는 부적합한 오일 선택 또는 부적절한 유압유 유지 관리로 인한 것일 수 있습니다.
따라서 필터 카트리지를 적시에 교체 할 수 있도록주의를 기울이는 한 로컬 유압 시스템의 경우 유압 유체의 품질에 대한주의를 강화하는 것이 특히 중요합니다.
참고: 분해된 유압 시스템을 정비할 때는 전원이 분리되어 있고 유압 시스템의 오일 온도가 30°C를 넘지 않는지 확인하세요!
탱크 오일 레벨 확인
오일 필터 유지 관리
열교환기(냉각 팬) 유지 관리
유압 유체 유지보수
아래 표는 다양한 재료와 두께에 대한 권장 금형 간격을 보여줍니다.
| 두께 | 연강 | 스테인리스 스틸 | 알루미늄 | 구리 | 황동 |
| 0.8mm | 0.15-0.20mm | 0.20-0.24mm | 0.15-0.16mm | 0.15-0.16mm | 0.15-0.16mm |
| 1.0mm | 0.20-0.25mm | 0.25-0.30mm | 0.15-0.20mm | 0.15-0.20mm | 0.15-0.20mm |
| 1.5mm | 0.30-0.38mm | 0.37-0.45mm | 0.22-0.30mm | 0.22-0.30mm | 0.22-0.30mm |
| 2.0mm | 0.40-0.50mm | 0.50-0.60mm | 0.30-0.40mm | 0.30-0.40mm | 0.30-0.40mm |
| 2.5mm | 0.50-0.63mm | 0.62-0.75mm | 0.37-0.50mm | 0.37-0.50mm | 0.37-0.50mm |
| 3.0mm | 0.60-0.75mm | 0.75-0.90mm | 0.45-0.60mm | 0.45-0.60mm | 0.45-0.60mm |
| 3.2mm | 0.64-0.80mm | 0.80-0.96mm | 0.48-0.64mm | 0.48-0.64mm | 0.48-0.64mm |
| 3.5mm | 0.70-0.88mm | 0.88-1.05mm | 0.53-0.70mm | 0.53-0.70mm | 0.53-0.70mm |
| 4.0mm | 0.80-1.00mm | 1.00-1.20mm | 0.60-0.80mm | 0.60-0.80mm | 0.60-0.80mm |
| 4.5mm | 0.90-1.13mm | 1.13-1.35mm | 0.68-0.90mm | 0.68-0.90mm | 0.68-0.90mm |
| 5.0mm | 1.00-1.25mm | – | 0.75-1.00mm | 0.75-1.00mm | 0.75-1.00mm |
| 5.5mm | 1.10-1.38mm | – | 0.83-1.10mm | 0.83-1.10mm | 0.83-1.10mm |
| 6.0mm | 1.20-1.50mm | – | 0.90-1.20mm | 0.90-1.20mm | 0.90-1.20mm |
참고:
i) 위 차트의 수치는 범위(예: 0.15 - 0.20mm)로 제공됩니다.
기계식 기계의 경우 더 작은 범위의 다이 간격을 선택하십시오.
유압 기계의 경우 더 큰 범위의 다이 간격을 선택하십시오.
ii) 갈바타이트 및 진텍 소재의 경우 연강을 가이드로 사용합니다.
iii) 위의 수치는 가이드라인일 뿐입니다. 자세한 내용은 머신 운영자 매뉴얼을 참조하세요.
아래 표는 연강의 프리 피어싱(mm) 및 버링 홀(mm) 크기를 보여줍니다.
아래 표는 연강용 카운터싱크 작업에 필요한 공칭 사전 피어싱 구멍 크기(mm)를 보여줍니다.
아래 표는 NEX III, NEX 및 오리지널 스타일 툴링에 적합한 공구 높이(mm)를 보여줍니다.
참고:
i) 펀치 설정 높이는 가이드 또는 스트리퍼 플레이트의 하단이 아닌 펀치 어셈블리 헤드 상단에서 펀치 본체의 하단 절삭 날까지 측정한 값입니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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