디버링: 유형, 원리, 제거 방법 및 방지 대책

무엇 burr？

버와 관련하여 버가 무엇인지 정의하는 것부터 시작하겠습니다.

버는 공작물의 가공된 표면에 형성되는 작은 금속 입자입니다. 이러한 미세 입자는 금속 주조, 연삭, 절단, 밀링 및 기타 유사한 공정의 결과로 생성됩니다.

버의 분류

버의 형성은 사용된 제조 공정에 따라 다릅니다. 이러한 공정에 따라 버는 일반적으로 다음과 같이 분류할 수 있습니다:

1. 주조 버:

일반적으로 금형의 접합부 또는 게이트의 루트에서 생성되는 여분의 재료인 버의 크기는 밀리미터 단위로 측정됩니다.

2. 단조 버:

금속 금형의 접합부에서 버는 소성 변형으로 인해 발생합니다. 단조 재료.

전기 용접 및 가스 용접 버:

그리고 전기 용접 버는 부품 표면에서 튀어나온 여분의 필러 재료를 말합니다.

가스 용접 버는 절단 중에 절단에서 흘러나오는 슬래그입니다. 가스 절단 프로세스.

3. 스탬핑 버:

스탬핑하는 동안 다이의 펀치와 다이의 펀치 사이에 간격이 존재합니다. 낮은 주사위또는 노치의 커터 사이에서 다이 마모로 인해 버가 발생하게 됩니다.

스탬핑 버의 모양은 플레이트의 재질, 플레이트의 두께, 상부 다이와 하부 다이 사이의 간격, 스탬핑된 부품의 모양 등의 요인에 따라 달라집니다.

4. 커팅 버:

선삭, 밀링, 평면 가공, 연삭, 드릴링리밍 및 기타 처리 방법도 버를 생성할 수 있습니다.

이러한 다양한 가공 방법으로 생산되는 버는 사용되는 공구 유형과 공정의 매개변수에 따라 모양이 달라집니다.

5. 플라스틱 성형 burr:

주조 버와 마찬가지로 플라스틱 몰드 접합부에서 발생하는 버입니다.

디버링은 어떻게 하나요?

버의 발생은 금형과 금형 사이의 접합부 틈으로 인해 발생합니다.

현재 금형과 금형 사이의 불완전한 정렬로 인해 버를 완전히 제거하기는 어렵습니다.

그러나 금속 소재가 더 단단하고 강하며 내구성이 높아지는 등 발전함에 따라 기계 제품에 복잡한 일체형 부품이 늘어나면서 디버링이 점점 더 어려워지고 있습니다.

기술이 발전하고 제품 성능이 향상됨에 따라 고품질 제품에 대한 수요가 증가함에 따라 공작물에서 버를 제거하는 작업이 점점 더 중요해지고 있습니다.

버가 있으면 제품의 외관이 손상될 뿐만 아니라 금속 가공품의 품질 기준이 크게 낮아지고 조립, 성능 및 수명에 영향을 미칩니다.

버의 발생을 줄이려면 고품질을 선택하는 것이 중요합니다. 절단 도구 매끄러운 마감 처리된 밀링 커터와 같이 외관을 최소화하는 제품입니다.

적절한 도구를 사용해도 마찬가지입니다, 버 제거 는 여전히 2차 디버링 작업이 필요할 수 있습니다.

이 2차 디버링 공정은 완제품 원가의 최대 30%를 차지할 수 있으며 자동화하기 어렵기 때문에 버링은 지속적인 문제가 되고 있습니다.

수동 디버링 기술로는 최신 디버링 요구 사항을 충족하기에 충분하지 않아 새로운 자동 디버링 기술 및 공정이 개발되고 있습니다.

다음으로 다음과 같은 디버링 방법에 대해 설명하겠습니다:

1. 다이 디버링

디버링 공정은 펀치 프레스와 함께 다이를 사용하여 수행됩니다.

블랭킹 다이 디버링은 거친 다이와 미세 블랭킹 금형 제작 비용이 증가하고 성형 금형을 제작해야 할 수도 있습니다. 또한 툴링을 자주 교체해야 할 수도 있습니다.

이 방법은 절단면이 직선인 제품에 적합하며 수동 디버링보다 효율적이고 효과적입니다.

2. 연삭 디버링

그라인딩 디버링은 디버링에 널리 사용되는 방법으로 진동, 샌드 블라스팅 및 롤러와 같은 기술이 사용됩니다.

그러나 연삭 디버링의 문제점은 표면이 항상 완전히 매끄럽지 않을 수 있으므로 추가 수작업 또는 추가 디버링 방법을 사용해야 할 수 있다는 점입니다.

이 방법은 대량으로 생산되는 소형 제품에 이상적입니다.

3. 고온 디버링

열 디버링 및 열 폭발 디버링이라고도 하는 고온 디버링은 장비 용광로에 천연 가스를 주입하여 특정 매체와 조건을 통해 순간적으로 폭발하도록 하는 공정입니다. 이 폭발은 버를 용해하고 제거하는 데 사용되는 에너지를 생성합니다.

이 방법은 일반적으로 100만 위안이 넘는 고가의 장비가 필요하고 높은 기술 요구 사항을 충족해야 합니다.

하지만 이 방법은 디버링 효율이 낮고 녹이나 변형과 같은 부작용이 발생할 수 있습니다.

열 폭발 디버링은 주로 자동차 및 항공 우주와 같은 산업에서 고정밀 부품에 사용됩니다.

4. 디버링 동결

냉동 디버링은 온도를 급격히 떨어뜨려 버를 빠르게 부서지게 만든 다음 발사체를 분사하여 버를 제거하는 프로세스입니다.

이 방법은 얇은 버 벽과 작은 공작물이 있는 제품에 이상적입니다.

그러나 전체 장비 세트의 비용은 일반적으로 20~30만 위안으로 저렴하지 않습니다.

5. 화학적 디버링

화학적 디버링은 전기 화학 반응 원리를 사용하여 금속 부품의 버를 선택적으로 제거하는 자동화된 공정입니다. 펌프 본체, 밸브 본체 및 기타 유사 제품의 미세한 버와 같이 제거하기 어려운 내부 버를 제거하는 데 특히 유용합니다.

6. 조각 기계 디버링

조각기를 사용하여 공작물의 버를 제거하는 이 장비 세트의 비용은 일반적으로 수만 위안에 불과하므로 간단한 공간 구조와 일정한 위치에서 버를 제거하는 데 적합한 옵션입니다.

7. 전해 디버링

전기분해를 사용하여 금속 부품에서 버를 제거하는 기술입니다:

일반적으로 황동으로 만들어진 음극 도구는 금속 조각의 버링된 부분과 특정 거리를 두고 가까이 배치됩니다.

가공 시 음극 공구는 DC 전원의 음극 단자에 연결되고 금속 조각은 양극 단자에 연결됩니다.

그런 다음 저압 전해질이 금속 조각과 음극 사이에 흐르도록 합니다.

DC 전원이 활성화되면 버는 양극에 의해 용해되어 제거되고 전해질에 의해 운반됩니다.

장점:

숨겨진 부품, 교차 구멍 또는 복잡한 모양의 부품에서 버를 제거할 때 높은 효율로 사용됩니다.

일반적으로 이 과정은 몇 초에서 몇 십 초 밖에 걸리지 않습니다.

기어, 커넥팅 로드, 밸브 바디, 크랭크샤프트 오일 통로 오리피스를 디버링하고 날카로운 모서리를 둥글게 만드는 데 이상적입니다.

단점:

부품의 버 주변 영역도 전기 분해의 영향을 받아 표면의 원래 광택이 손실되고 치수 정확도에 영향을 미칠 수 있습니다.

또한 전해질은 부식 효과가 있으므로 디버링 후 청소하고 녹을 방지해야 합니다.

8. 초음파 디버링

초음파를 전송하면 순간적으로 높은 압력이 발생하여 부품의 버를 제거하는 데 활용할 수 있습니다. 이 방법은 높은 정밀도를 자랑하며 주로 현미경으로만 볼 수 있는 작은 버를 제거하는 데 사용됩니다.

9. 고압 워터젯 디버링

물의 순간적인 충격은 가공 중에 발생하는 버와 플래시를 제거하는 동시에 청소의 목적도 달성하는 데 활용됩니다.

공작물 이동형과 노즐 이동형의 두 가지 카테고리로 분류됩니다.

공작물 이동 유형

이 도구는 비용 효율적이며 간단한 밸브 본체의 디버링 및 세척에 적합합니다. 그러나 노즐과 밸브 본체 간의 호환성이 최적이 아니며 밸브 본체의 교차 구멍 및 비스듬한 구멍에 대해 효과적인 디버링을 제공하지 못할 수 있다는 단점이 있습니다.

노즐 이동식

노즐과 밸브 본체의 버 생성 부분 사이의 거리는 밸브 본체 내부의 크로스 홀, 사선 홀 및 블라인드 홀의 버에 해당하는 CNC 제어를 통해 효과적으로 조정할 수 있습니다. 그러나 이 장비는 비용이 많이 듭니다.

장점:

제거 효과가 좋고 속도가 빠릅니다.

단점:

기본 장비로는 충분하지 않으며 프리미엄 장비는 가격이 비쌉니다.

10. 메카트로닉 장치의 디버링

메카트로닉 디바이스는 기계 및 정밀 기계, 마이크로 전자공학, 컴퓨터, 자동 제어 및 구동 시스템, 센서, 정보 처리, 인공 지능 등 다양한 분야의 최신 기술을 통합한 제품입니다.

메카트로닉 디바이스의 일반적인 구성 요소에는 알루미늄 허브, 알루미늄 허브 주파수 변환기 하우징, 싱크로나이저 하우징, 싱크로나이저 기어 허브, 베어링 커버, 실린더 블록, 밸브 본체, 밸브 커버, 출력 샤프트, 엔진 기어로 구성됩니다.

장점:

• 비용 효율적
• 효과적인 성능
• 높은 정확성과 효율성

단점:

• 아직 개발 단계이므로 대중성이 제한적입니다.
• 매우 정확한 데이터 지원이 필요합니다.

11. 자기 디버링

고유한 자기장 분포로 강력하고 안정적인 자기 유도 효과가 발생하여 모든 방향과 여러 각도에서 마그네틱 스틸 바늘과 공작물을 완전히 연마하여 효율적인 디버링이 가능합니다.

장점:

이 방법은 다음과 같은 경우에 효과적입니다. 복잡한 모양, 다중 구멍 부품의 틈새, 내부 및 외부 나사산 등입니다.

단점:

자성이 있는 제품의 자성에 부정적인 영향을 미칠 수 있으므로 사용 시 주의해야 합니다.

12. 수동 디버링

수동 디버링은 현재 많은 소규모 제조업체에서 활용하고 있습니다.

대부분의 버는 크기가 작으며, 버가 없는 한 제거율이 특별히 높지 않습니다.

수동 디버링에 사용되는 도구에는 파일, 스크레이퍼, 사포 등이 있었지만 지금은 주로 엣지 트리머가 사용됩니다.

장점:

• 수동 작업의 유연성, 다양한 공구를 교체하여 공작물의 다양한 부분을 디버링할 수 있습니다.

단점:

• 인건비가 높고 효율성이 낮으며 교차 구멍과 복잡한 공작물을 제거하기가 어려울 수 있습니다.

13. 수공구를 사용한 디버링

이 유형의 디버링은 다른 도구가 사용된다는 점을 제외하면 수동 디버링과 크게 다르지 않습니다.

수동 디버링에는 차가운 도구를 사용하는 것이 포함됩니다. 이러한 도구의 예로는 밀링 커터, 드릴 비트, 연삭 헤드 및 기타 재료를 사용하여 디버링 및 챔퍼링할 수 있는 연삭기와 전기 드릴이 있습니다.

다양한 도구를 사용하여 대부분의 공작물의 디버링을 완료할 수 있습니다.

장점: 높은 유연성을 제공하며 대부분의 공작물 연삭 환경에 적응할 수 있습니다.

단점: 속도가 느리고 공작물에 약간의 손상을 입히기 쉽습니다.

14. 공정 디버링

프로세스 설계에서 버를 피하는 방법은 무엇인가요?

디자인 프로세스에서 버를 방지하는 6가지 단계는 다음과 같습니다:

(1) 적절한 처리 방법을 채택합니다:

In 금속 절단다양한 가공 방법에 따라 생성되는 버의 크기와 모양이 다릅니다. 디자인 프로세스에서는 가능한 한 가장 작은 버를 생성하는 방법을 선택하는 것이 가장 좋습니다. 예를 들어 평평한 표면을 가공할 때는 업 밀링이 다운 밀링보다 더 효과적입니다.

(2) 처리 순서를 합리적으로 조정합니다:

부품의 가공 순서를 정렬할 때는 가장 큰 버를 생성하는 공정을 먼저 배치하고 가장 작은 버를 생성하는 공정을 마지막에 배치하여 이전 공정에서 생성된 버를 다음 공정에서 제거하도록 합니다. 예를 들어 다음과 같은 경우 가공 샤프트 키홈이 있는 부품의 경우 선삭 후 밀링의 일반적인 가공 순서를 선삭 후 밀링으로 변경하는 것이 더 합리적입니다.

(3) 방향을 현명하게 선택합니다:

버의 모서리 효과에 따라 금속 절단 시 배출구는 모서리 각도가 큰 부분에 위치해야 버 형성을 줄일 수 있습니다. 동시에 버를 제거하는 데 드는 비용을 줄이기 위해 절삭 날은 버를 쉽게 제거할 수 있는 곳에 위치해야 한다는 점에 유의해야 합니다.

(4) 절단 매개변수를 적절히 선택합니다:

부품 절삭 공정에서 큰 칩을 생성하는 방법을 사용하면 큰 버가 발생합니다. 큰 칩을 생산하면 절삭 저항, 절삭 열, 공구 마모가 증가하고 내구성이 떨어질 뿐만 아니라 공작물 소재의 소성 변형이 증가하여 버가 커지기 때문입니다. 따라서 부품을 가공할 때는 일반적으로 특히 정밀 가공에서 절삭 깊이와 양을 줄여 버 형성을 줄이는 것이 가장 좋습니다.

(5) 열처리 공정을 합리적으로 배치합니다:

열처리 공정은 가공 공정의 여러 단계에 배치되어 공작물 재료의 경도 및 연신율과 같은 물리적 및 기계적 특성을 변경하여 가공 중에 발생하는 버를 줄일 수 있어야합니다. 예를 들어, 부품의 일괄 생산에서 성형 연삭 휠을 사용하여 열처리 후 샤프트 부품의 스냅 링 홈을 한 번에 연삭하면 선삭 후 재가열 처리하는 공정보다 더 많은 버가 발생합니다.

(6) 처리 시 액세서리를 사용합니다:

부품 절삭 공정에서 보조 지지대, 맨드릴 또는 저융점 합금 필러와 같은 다양한 액세서리를 부품의 절삭 모서리에 사용할 수 있습니다. 이러한 액세서리는 가공된 부품의 절삭 날 강성을 개선하고 절삭 변형을 줄이며 절삭 날에 버가 형성되는 것을 줄이는 데 사용됩니다. 가공 공정에서 버는 불가피한 현상이지만 과도한 수작업 개입을 피하기 위해 공정에서 버 문제를 해결하는 것이 가장 좋습니다.