750-6000W 레이커스 파이버 레이저 소스용 레이저 절단 속도 차트
파이버 레이저로 다양한 금속을 얼마나 빨리 절단할 수 있을까요? 탄소강 또는 알루미늄과 같은 재료의 절단 속도를 최적화하는 방법에 대해 궁금한 적이 있다면 이 문서에서 자세한 속도 차트를 제공합니다....
어떻게 강력한 레이저 빔이 뜨거운 칼로 버터를 자르듯 금속을 절단할 수 있는지 궁금한 적이 있나요? 이 흥미로운 블로그 게시물에서는 제조 산업에 혁명을 일으키고 있는 최첨단 기술인 파이버 레이저 절단기의 내부 작동 원리를 살펴봅니다. 이 기계가 어떻게 빛의 힘을 활용하여 비교할 수 없는 속도와 효율성으로 정밀하고 고품질의 절단을 만들어내는지 알아보세요. 레이저 커팅의 세계로의 여정에 동참하여 업계 전문가로부터 인사이트와 경험을 공유해 보세요.
파이버 레이저 커터란 무엇이며 어떻게 작동하나요? 이 첨단 금속 절단 기술의 복잡한 원리를 자세히 알아보세요.
파이버 레이저 절단기는 고체 파이버 레이저 소스에서 고강도 레이저 빔을 생성하여 작동합니다. 그런 다음 이 빔은 정교한 광학 경로 시스템을 통해 정밀하게 방향과 초점을 조정하여 출력 밀도가 매우 높은 레이저 빔을 생성합니다.
집중된 레이저 빔이 공작물 표면에 닿으면 소재를 용융점 또는 기화점까지 빠르게 가열합니다. 동시에 고압 보조 가스(일반적으로 재료에 따라 질소 또는 산소)가 레이저 빔과 동축으로 향합니다. 이 가스는 용융된 재료를 커프에서 배출하는 것을 돕고, 경우에 따라 산화를 방지하며, 절단 영역을 냉각하는 등 다양한 용도로 사용됩니다. CNC 구동 모션 시스템을 통해 빔의 움직임을 정밀하게 제어하고 공작물 위치를 조작함으로써 복잡한 절단 패턴을 놀라운 정확도로 구현할 수 있습니다.
파이버 레이저 절단은 금속 제조에 혁명을 일으켜 기존의 기계식 절단 방법에 비해 상당한 이점을 제공합니다:
파이버 레이저 기술은 지속적으로 발전하여 출력, 빔 품질 및 절단 기능이 지속적으로 개선되고 있습니다. 이러한 지속적인 발전으로 적용 범위가 꾸준히 확대되고 있으며, 다양한 산업 분야에서 기존의 금속 절단 장비보다 선호도가 높아지고 있습니다.
참조하세요:
파이버 레이저 절단기 작동 원리
레이저 커팅은 고강도 레이저 빔을 열원으로 사용하여 재료를 정밀하게 제거합니다. 이 프로세스는 다음과 같은 기본 원칙을 공유합니다. 레이저 용접 하지만 종종 11,000°C를 초과하는 훨씬 더 높은 온도에서 작동합니다. 이러한 극한의 온도에서 대상 재료는 용융과 기화 등 급격한 상 변화를 겪습니다. 탄소 및 세라믹과 같은 특정 재료의 경우, 절단 공정에는 주로 고체 재료가 기체 상태로 직접 전환되는 승화 과정이 포함됩니다.
현대의 금속 레이저 절단은 주로 고출력 파이버 레이저 시스템을 사용하는데, 이는 뛰어난 효율성, 빔 품질 및 낮은 운영 비용으로 인해 기존의 CO2 레이저를 대체하고 있습니다. 절단 과정에서 동축 가스 제트는 여러 가지 중요한 기능을 수행합니다:
레이저 커팅 프로세스는 기존의 열 커팅 방식에 비해 몇 가지 장점이 있습니다:
레이저 커팅은 다양한 재료와 두께를 가공할 수 있습니다. 금속의 경우 일반적으로 얇은 포일(수 미크론)부터 연강의 경우 최대 25~30mm까지 절단할 수 있으며, 최대 50mm까지 절단할 수 있는 특수 시스템도 있습니다. 이 기술은 특히 최대 12mm 두께의 재료를 정밀하게 절단하는 데 적합합니다:
파이버 레이저 절단은 금속 외에도 다음과 같은 비금속 재료 가공에도 적용되고 있습니다:
레이저 커팅의 다재다능함은 다음과 같은 전문 분야로 확장됩니다:
레이저 커팅의 효율성과 품질에 영향을 미치는 주요 요소는 다음과 같습니다:
파이버 레이저 절단 장비에 대한 초기 투자 비용은 상당할 수 있지만, 이 기술은 생산성, 유연성 및 부품 품질 측면에서 상당한 이점을 제공하므로 현대 제조 환경에서 점점 더 필수적인 도구가 되고 있습니다.
의 주요 구성 요소 CNC 레이저 커터에는 기계 호스트, 제어 시스템, 레이저, 냉각기, 레귤레이터 등이 포함됩니다. 이러한 각 구성 요소에는 자체 설명서 또는 작동 지침이 있지만 주요 내용은 다음과 같습니다. 기계 구조 전기 제어 시스템의 구성은 여기에서 자세히 설명합니다.
머신 호스트 부분:
레이저 절단기의 기계 호스트 부분은 레이저 절단 공정에서 가장 중요한 부분입니다. 절단 정확도와 기능을 달성하는 역할을 합니다. 호스트 부품은 베드, 레이저, 갠트리 부품, Z축 장치, 작업 테이블의 보조 부품(보호 커버, 공기 및 물 채널), 조작 패널의 6가지 구성 요소로 이루어져 있습니다.
전기 제어 부품:
레이저 절단기의 전기 제어 시스템은 다양한 그래픽 궤적을 보장하는 데 필수적입니다. 전기 제어 시스템은 주로 수치 제어 시스템과 저전압 전기 시스템으로 구성됩니다. 레이저 절단기에는 CYPCUT 소프트웨어가 장착되어 있으며 WINDOWS XP 플랫폼에서 작동하여 안정적이고 안정적인 작동을 보장합니다. 이 시스템에는 32비트 마이크로 프로세서와 이더넷 통신 인터페이스가 장착되어 있습니다.
이 시스템은 보간 작동 속도가 빠르고 작동하기 쉬우며 동적 성능이 우수하고 부하 용량이 강합니다. 저전압 전기 시스템의 제어 부분은 전기 제어 캐비닛에 위치하며 전기 제어 인터페이스 역할을 합니다. 전기 부품의 구성 요소는 안정적인 작동과 민감한 응답을 보장하기 위해 세계적으로 유명한 유명 브랜드를 채택합니다.
구동 모터는 레이저 커터의 X축 갠트리와 Y축 스케이트 보드를 구동하는 데 사용되는 AC 서보 모터입니다. 우수한 가속 성능과 빠른 응답이 특징입니다. 최대 포지셔닝 속도는 최대 50m/분입니다. 레이저 절단기의 Z축은 AC 서보 모터로 구동되는 이송 축입니다. Z축 커팅 헤드는 우수한 동적 응답이 특징이며 서보 및 NC 제어로 제어할 수 있습니다.
레이저 절단기의 주요 구성 요소는 전체 기계에 매우 중요합니다. 기계의 절단 정밀도와 기능은 베드(Y축), 빔(X축), Z축, 작업 테이블, 공기 및 물 채널이 포함된 호스트 구성 요소에 의해 달성됩니다.
레이저 커팅기의 프레임
침대는 고강도 주철로 제작되어 완전히 용접 구조. 다음과 같은 스트레스 해소 과정을 거칩니다. 어닐링황삭, 반정삭 및 정삭 가공을 수행합니다. 이를 통해 철저한 응력 감소를 보장하고 기계 변형을 줄여 장기적인 정확성을 보장합니다.
AC 서보 모터 드라이브와 동축 드라이브 빔은 수치 제어 시스템에 의해 제어되어 Y축이 왕복 운동으로 움직일 수 있습니다. 그 결과 빠르고 빠른 이동이 가능합니다. 기계의 이동 스트로크는 1500mm * 3000mm입니다.
기어 랙과 리니어 가이드에는 밀폐형 방진 장치가 장착되어 있어 가벼운 먼지 커버와 안정적인 작동이 특징입니다. 이러한 정밀 제품은 드라이브 정확도를 효과적으로 보장합니다. 기계 양쪽 끝의 스트로크는 리미트 스위치로 제어되며, 양쪽의 탄성 쿠션으로 기계를 보호하여 기계의 안전한 움직임을 보장합니다.
빔 섹션
빔 부품은 고강도 사각 튜브를 용접하고 인위적인 에이징 후 가공을 거쳐 전체적인 강성과 강도를 높입니다. 가공 공정에는 황삭 가공, 진동 에이징, 반가공, 진동 에이징, 마감 공정이 포함됩니다.
빔은 선형 및 평면 가이드 레일을 모두 갖춘 침대의 지지 레일에 장착됩니다. 서보 모터 드라이브와 감속기를 통한 기어 회전을 통해 Z축 스케이트보드가 X 방향으로 왕복으로 움직일 수 있습니다. 이동 스트로크는 1450mm입니다.
스트로크는 이동 중 리미트 스위치로 제어되며, 시스템의 안전을 위해 양쪽 끝은 탄성 쿠션으로 보호됩니다. 빔의 상단과 측면은 커버로 둘러싸여 있으며, 개폐식 가드가 빔과 가로 스케이트보드 사이에 위치하여 랙과 리니어 가이드가 외부의 영향을 받지 않고 완전히 밀폐된 환경을 보장합니다.
광경로는 가드로 부분적으로 밀봉되어 완전히 밀폐된 광경로 구조를 만듭니다.
교환 가능한 워크스테이션 베이스 및 워크스테이션(옵션)
워크스테이션은 전체적으로 견고하게 제작되었습니다. 용접 구조 강도와 안정성을 위해. 교환 테이블은 스위칭 장치와 두 개의 이동식 절단 테이블로 나뉩니다.
교환 장치는 베드 뒷면에 고정되어 있으며 주로 상부 및 하부 테이블을 교체하는 데 사용됩니다. 공작물을 절단할 때 다른 절단 테이블을 재료 공급 및 언로딩에 활용하여 레이저 절단기의 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
각 이동식 절단 테이블은 공작물용 지지 게이트가 있는 용접 프레임으로 구성됩니다. 작업 테이블은 최대 800kg까지 지지할 수 있습니다. 두 개의 테이블은 체인 장치 드라이브를 통해 자동으로 교환할 수 있어 생산 효율성이 크게 향상됩니다.
테이블 중앙에는 범용 볼 시트가 장착되어 있고 중앙에 4개의 범용 볼이 44개의 공작물을 지지합니다. 실린더 드라이브와 랙 앤 피니언 메커니즘으로 스윙 폴이 180° 회전할 수 있습니다.
나선형 튜브 퀵 커넥터가 커팅 스테이션의 퀵 커넥터에 공급되고 공압 스위치가 열립니다. 실린더 드라이브가 스윙 폴을 180° 위로 회전시키고 44개의 범용 볼이 작업물을 지지하여 볼 위에서 굴러가면서 작업물이 지지 그리드에서 미끄러져 발생하는 긁힘을 방지합니다.
공작물이 배치되면 공압 스위치를 누르면 랙 앤 피니언 메커니즘을 통해 실린더가 180° 아래로 회전하여 범용 볼을 진자 바로 아래로 가져와 절단 공정 중 손상을 방지합니다.
이 메커니즘은 기존 방식처럼 공작물이 지지 그리드 위에서 미끄러지는 대신 이송 및 위치 지정 중에 볼 위에서 굴러가는 방식으로, 공작물의 매끄러운 표면을 효과적으로 보호하고 작업자의 노동 강도를 줄여줍니다.
Z축 장치
Z축 장치는 커팅 헤드의 리프팅 동작을 담당합니다. 이 움직임은 서보 모터를 통해 수치 제어 시스템에 의해 제어되며, 서보 모터는 볼 스크류를 구동하여 Z축 스케이트보드가 상하 왕복 운동을 수행하도록 합니다.
Z축의 이동거리는 100mm이며, 리미트 스위치를 사용하여 상단과 하단의 스트로크를 제어합니다. 또한 볼 스크류의 양쪽 끝에 유연한 쿠션이 배치되어 무브먼트의 안전성을 보장합니다.
고품질 볼 나사 및 선형 가이드 는 전송의 정확성을 보장하는 데 사용됩니다. Z축은 별도의 보간 이동으로 인해 CNC 축으로 작동할 수 있으며 X축 및 Y축과 함께 움직일 수 있습니다. 또한 다음과 같이 전환할 수도 있습니다. 서보 제어 커팅 헤드의 전자 제어를 통해 다양한 요구 사항을 수용할 수 있습니다.
Z축의 서보 제어는 다음을 통해 제어됩니다. CNC 시스템를 사용하여 높은 정확도와 안정성으로 커팅 품질을 보장합니다. 커팅 헤드는 수명을 연장하기 위해 밀봉 및 쿠션 처리되어 있습니다.
커팅 헤드에 장착된 커패시턴스 센서가 노즐과 플레이트 표면 사이의 거리를 감지하여 정보를 제어 시스템으로 다시 보냅니다. 그러면 컨트롤러는 이 정보를 사용하여 Z축 모터를 제어하고 노즐과 플레이트 사이의 거리를 일정하게 유지하여 절단 품질을 보장합니다.
커팅 헤드에는 초점 거리를 조절할 수 있는 너트가 있어 절단 재료의 재질과 두께에 따라 초점 위치를 조정할 수 있어 좋은 절단면을 얻을 수 있습니다.
참고: 노즐은 공정에서 마모되는 부분으로, 사용자는 쉽게 교체할 수 있도록 직경이 다른 여분의 노즐을 보관할 수 있습니다.
전기 제어 섹션
CNC 레이저 절단기의 전기 제어 시스템은 주로 수치 제어 시스템, 서보 시스템 및 저전압 전기 시스템으로 구성됩니다.
레이저 절단기에는 WINDOWS XP PC CNC 시스템을 기반으로 하며 빠른 보간 작업 속도와 사용 편의성을 제공하는 CYPCUT CNC 시스템이 장착되어 있습니다.
서보 시스템에는 안정성과 신뢰성, 강력한 부하 용량으로 유명한 일본 야스카와 AC 서보 모터와 드라이브가 사용되었습니다.
레이저 커팅기의 전면 패널에는 기능 버튼 2개, 조작 소프트 키 2개, 전면 USB 포트 2개가 왼쪽에서 오른쪽으로 비상 정지 스위치, 전원 스위치, 절단 시작 버튼, 절단 정지 버튼 순으로 배열되어 있습니다.
조작 소프트 키는 조작 모드에 따라 기능이 달라져 조작 버튼의 수를 줄이고 조작 패널을 단순화했습니다.
조작 기능은 메뉴를 통해 표시되므로 다양한 모드에서 직관적으로 조작할 수 있습니다.
레이저 발생기를 기반으로 하는 경우 레이저 커터는 다음과 같이 나눌 수 있습니다:
A. 솔리드 레이저 커터. 솔리드 레이저 커터는 보너스 스톤 레이저 커터, YAG 레이저 커터로 나눌 수 있습니다.
B. 반도체 레이저 커터.
C. 액체 레이저 커터.
D. 가스 레이저 커터.
참조하세요:
구조에 따라 레이저 커터는 다음과 같이 나눌 수 있습니다:
또한, 일정한 비행 경로로 알려진 관절형 이동식 암 고정 광학 비행 빔 전송 형태도 있습니다.
플라잉 레이를 채택한 레이저 커터의 절단 공정에서는 절단 헤드만 X, Y 방향을 따라 움직이고 테이블의 위치는 고정되어 있습니다.
이러한 레이저 커터가 특징입니다:
따라서 국제 시장의 주류 모델로 시장에서 높은 평가를 받고 있습니다.
기타 구성 요소에는 엔지니어링 플라스틱, 유리 섬유 및 스테인리스 스틸 등이 사용됩니다.
사용 가능한 레이저 발생기에는 CO2 축 고속 흐름 레이저 발생기, RF 보드 디버깅 레이저 발생기, 소용돌이 레이저 발생기, 고체 레이저 발생기 및 파이버 레이저 발생기가 있습니다.
롤러 구조의 단면 선형 가이드 레일은 경제적인 애플리케이션을 위한 비용 효율적이고 편리한 솔루션입니다. 다른 구조는 드라이브와 가이드 레일을 통합하는 드라이브 유닛으로, 약간 더 비싸지만 설치, 디버깅 및 정밀도를 더 쉽게 보장할 수 있습니다.
레이저 절단기의 설치 및 시운전은 모든 공장에서 매우 중요하므로 작업 전에 다음 세부 사항을 계속 읽어보시기 바랍니다.
포장 풀기 주의사항:
콘텐츠 확인:
레이저 커팅기의 설치 및 고정에 대해서는 공장의 기초 지도를 참조하세요. 기계가 리프팅 위치로 운반되었는지 확인합니다.
전문 전기 기술자가 요구 사항에 따라 배전 배선을 수행하고, 설치 및 고정 중에 기계가 손상되지 않도록 주의하세요.
공장 기초 지도에 따라 레이저 커팅기를 설치하고 당사의 권장 배치, 설치 및 고정 원칙에 따라 고정합니다. 설치 및 고정 과정에서 레이저 커팅기가 손상되지 않도록 주의하세요.
기계 시운전 전문 직원이 수행해야 하며 관련 규정에 따라 엄격하게 수행해야 합니다. 시운전하기 전에 레이저 절단기의 성능을 철저히 이해하고 함께 제공되는 기술 정보를 읽어보시기 바랍니다. 기계의 정상적인 작동을 보장하려면 적절한 시운전이 필수적입니다. 도움이 필요한 경우 즉시 당사에 연락해 주시면 만족스러운 솔루션을 적시에 제공해 드리겠습니다.
참고: 이 디버깅 프로세스에는 전원을 켠 후의 커미셔닝 절차가 포함됩니다.
분배 캐비닛의 부품 연결
시작하려면 아래 설명된 대로 요구 사항에 따라 부품을 식별합니다:
설치가 완료되면 다음과 같이 각 배전함을 연결합니다:
(A) 아래와 같이 Y축 연장선 끝에 있는 3개의 커넥터(16코어 고강도 커넥터, 19코어 항공 플러그, 4엔코더 플러그, 증폭기 플러그)가 운송 중에 손상되지 않았는지 확인합니다:
항공 플러그
견고한 커넥터
인코더 플러그
앰프 플러그
(B) 플러그를 해당 위치에 삽입합니다(위치는 고유합니다). 인코더 플러그는 번호에 따라 적절한 서보 드라이브에 삽입하고 앰프 플러그는 높이 조절기에 삽입해야 합니다.
(C) 아래 그림과 같이 배전 캐비닛에 있는 워터 쿨러의 전원 코드를 지정된 위치에 연결합니다:
전원 플러그
전원 플러그 연결 위치
(D) 3상 4선식 시스템인 주전원을 노란색과 녹색 전선을 제로 라인으로, 나머지 3개는 활선 역할을 하도록 연결합니다. 이것으로 전기 외부 회로 연결이 완료되었습니다. 다음 섹션에서는 물 연결에 대해 설명하겠습니다.
경고:
전원 코드의 접지선은 기계 캐비닛 내부의 신호 교란을 방지하고 누전 위험을 줄이기 위해 단단히 접지해야 합니다.
설치 요구 사항
냉각기는 벽과 충분한 거리를 두고 매끄럽게 배치해야 합니다. 냉각기의 설치 장소에는 냉각 불량 방지 및 분배 캐비닛의 고온을 방지하기 위해 적절한 공기 흡입구 및 배출구 공간이 있어야 합니다.
장비 검사
설치하기 전에 물탱크 내부의 이물질을 청소하고 물에 불순물이 없는지 확인하는 것이 중요합니다. 그런 다음 수도관 시스템 조인트를 검사하여 단단히 조여져 있는지 확인합니다.
설치 절차
냉각기의 입구 및 출구 파이프를 냉각기 외피에 있는 표시에 따라 냉각기의 입구 및 출구 도어에 연결하고 물 파이프의 입구 및 출구 방향이 어긋나지 않도록 주의하여 연결합니다. 급수관을 연결하기 전에 냉각기 외부에 이물질이나 파편이 없는지 확인합니다.
수질 기준
하수 밸브가 닫혀 있는지 확인하고 탱크에 물을 추가합니다. 물이 넘치지 않도록 탱크의 수위를 30mm~50mm 미만으로 유지해야 합니다. 냉수 장치에 일반 수돗물을 사용하는 것은 엄격히 금지되어 있으며, 반드시 고품질의 정수, 증류수 또는 탈이온수를 사용해야 합니다. 부식성 액체를 첨가하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.
전원 켜기 시운전
워터 쿨러 뒤에는 공기 스위치가 있습니다. 수로가 잘 연결되면 스위치를 켜서 작동을 테스트하세요. 펌프가 시작되면 연결 부위에 누수가 있는지 확인하고 누수가 발견되면 전원을 끄고 문제를 해결한 후 다시 켜세요.
수온 조절
에어컨이 있는 방의 수온은 일반적으로 섭씨 22~24도로 설정됩니다. 에어컨이 없는 방에서는 수온이 실내 온도보다 섭씨 2~5도 낮게 설정됩니다. 물이 파이프 벽에 응결되면 워터 쿨러의 온도가 너무 낮게 설정되어 있음을 나타냅니다.
노즐 동작 및 조절
A) 노즐
노즐의 설계와 제트의 흐름 조건은 절단 품질에 직접적인 영향을 미치며, 노즐 제조의 정확성은 절단 품질과 밀접한 관련이 있습니다.
B) 노즐의 주요 기능:
절단 파편 및 기타 이물질이 커팅 헤드에 튀어 초점 렌즈가 손상되는 것을 방지합니다.
노즐은 절단 가스 배출 상황을 변경하고 가스 확산의 크기와 면적을 제어하여 절단 품질에 영향을 줄 수 있습니다.
아래 그림은 노즐을 설치했을 때와 설치하지 않았을 때 배출되는 경우를 보여줍니다.
노즐 중앙에서 레이저를 통과하도록 노즐을 조정하는 단계
CO2 레이저 절단기에 비해 파이버 레이저 절단기는 광학 경로가 없으며 노즐 입구에서 레이저를 조정하기 만하면됩니다.
CO2 레이저 커팅기와 비교, 파이버 레이저 절단기 는 광학 경로가 없으며 노즐에서 레이저를 조정하기만 하면 됩니다.
기계식 셔터를 끄고 상대적인 위치가 바뀌지 않도록 주의하면서 흰색 스티커를 제거합니다.
노즐 위치와 레이저 중심 사이의 차이가 너무 크면 스티커가 중앙 구멍에 정렬되지 않습니다. 레이저 중심이 고정되어 있으므로 커팅 헤드 핸들의 조정 나사를 돌려 레이저 중심과 일치하도록 노즐의 중심을 조정할 수 있습니다.
흰색 스티커의 레이저 구멍이 노즐의 중심과 일치할 때까지 위의 단계를 반복하여 레이저 중심이 노즐 중심과 정렬되는지 확인합니다.
아래를 참조하세요:
노즐과 절단 품질 간의 관계:
노즐의 중심이 레이저의 중심과 다른 경우: 절단 품질에 미치는 영향
절단 가스가 분사되면 가스 양이 고르지 않아서 절단 부분이 한쪽은 계단식으로 절단되고 다른 쪽은 그렇지 않은 경우가 발생할 수 있습니다. 3mm 이하의 판재를 절단할 때는 이러한 영향이 적지만 3mm 이상의 판재를 절단할 때는 영향이 더 심해져 절단이 불가능할 수도 있습니다.
날카로운 모서리나 각도가 작은 공작물을 절단할 때 국부적으로 과용융이 발생하기 쉽고 두꺼운 판재 절단이 불가능할 수 있습니다.
피어싱 시 불안정성으로 인해 시간 제어가 어렵고 두꺼운 판재를 관통하면 용융이 발생할 수 있습니다. 또한 관통 조건을 제어하기 어렵고 작은 조각에 미치는 영향이 작을 수 있습니다.
결론적으로 노즐의 중심과 레이저의 동심도는 특히 공작물이 두꺼울 때 절단 품질에 중요한 요소입니다. 따라서 더 나은 절단을 위해서는 노즐의 중심을 레이저 동심도와 일치하도록 조정해야 합니다.
참고:
노즐의 변형이나 오염은 위에서 설명한 것과 동일한 방식으로 절단 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 노즐이 변형되지 않도록 조심스럽게 다루어야 하며, 얼룩이 묻으면 즉시 청소해야 합니다. 노즐을 제조할 때는 더 높은 정밀도가 필요하며, 적절한 설치 방법을 따라야 합니다. 노즐의 품질이 좋지 않아 절단 조건이 변경되는 경우 노즐을 즉시 교체해야 합니다.
노즐 조리개 선택
노즐 직경의 차이는 아래와 같습니다:
| 노즐 조리개 | 공기 흐름 | 액체 용융물 제거 용량 |
| Small | 빠른 | Strong |
| 대형 | 느린 | 약함 |
노즐의 직경은 φ 1.0mm, φ 1.4mm, φ 2.0mm, φ 2.5mm, φ 3.0mm 등이 있습니다. 현재 노즐 직경은 종종 φ 1.4mm, φ 2.0mm를 사용합니다. 아래 그림과 같이:
위에서 언급한 두 직경의 차이점은 다음과 같습니다:
결론적으로 노즐 크기는 절단 및 천공의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 현재 레이저 절단기는 대부분 φ1.4mm와 φ2mm의 노즐 구멍을 사용합니다.
참고:
노즐 조리개가 클수록 절단 시 스파크와 용융물이 튀어 렌즈가 손상되어 수명이 단축될 가능성이 높아집니다.
레이저 커팅 공정에서 빔 초점과 커팅 시트 표면의 관계는 커팅 품질에 큰 영향을 미치므로 초점 위치를 올바르게 조정하는 것이 중요합니다.
이는 일반적으로 테스트 컷을 통해 초점을 조정하여 수행되며, 컷에 매달린 슬래그가 가장 적고 해당 컷의 크기가 가장 작을 때 초점이 적절한 위치에 있습니다. 강판.
보드에 대한 커팅 헤드의 위치가 변경되면 커팅 헤드와 센서의 영점도 조정해야 합니다. 소프트웨어에서 커팅 높이를 조정하여 미세 조정을 수행할 수 있습니다.
더 큰 조정이 필요한 경우 센서와 브래킷의 위치를 조정하여 초점을 적절히 조정해야 할 수 있습니다.
잘못하면 커팅 헤드가 표면에 닿아 부품이 손상될 수 있으므로 이러한 조정 작업을 수행할 때 주의하세요.
초점 위치와 자르기 효과의 관계
| 이름 및 초점 위치 | 절단 재료 및 단면 특성 |
| 제로 초점 거리: 공작물의 절단면에 초점 맞추기 | 탄소 스틸 커팅 지침 |
| 절단 활과 화살의 표면에 초점을 맞추고 위쪽 표면은 매끄럽고 아래쪽 표면은 매끄럽지 않습니다. | |
| 포지티브 초점 거리: 커팅 활 안쪽의 초점 | 알루미늄 절단 지침 |
| 중앙에 초점이 있으므로 더 큰 매끄러운 표면, 제로 초점보다 넓은 절단 폭, 절단 중 큰 공기 흐름, 제로 초점보다 긴 천공 시간이 있습니다. | |
| 네거티브 초점: 커팅 활 아래에 초점 맞추기 | 스테인리스 스틸 절단 지침 |
| 고압 질소로 스테인리스 스틸 절단, 용융 슬래그를 날려 절단 부분을 보호하고 공작물 두께에 따라 절단 폭이 증가합니다. |
레이저 절단기의 절단 속도 선택은 매우 중요하며 절단할 판재의 재질과 두께에 따라 달라집니다. 절단 속도는 레이저 커팅의 품질에 큰 영향을 미칩니다.
적절한 절단 속도를 선택하면 레이저 커팅기의 효율성이 향상될 뿐만 아니라 고품질의 절단이 보장됩니다.
다양한 절단 속도가 절단 품질에 미치는 영향은 다음과 같습니다:
레이저 절단 이송 속도가 너무 빠를 경우 절단 품질에 미치는 영향
레이저 절단 이송 속도가 너무 느리면 절단 품질에 영향을 미칩니다:
아래 그림과 같이：
레이저 절단에서 절단 가스의 선택은 절단되는 재료에 따라 다릅니다. 절단 가스와 압력의 선택은 절단 품질에 큰 영향을 미칩니다.
절단 가스의 주요 기능은 잔여물을 날려 연소를 돕고 열을 발산하여 잔여물이 노즐에 유입되어 초점 렌즈가 손상되는 것을 방지하는 것입니다.
절단 가스 및 압력이 절단 품질에 미치는 영향
절단 가스 압력이 천공에 미치는 영향
언제 스테인리스 스틸 절단를 사용하면 재료 두께에 관계없이 절단 가스 압력이 높게 유지됩니다.
결론적으로, 레이저 절단 가스 및 압력의 선택은 각 용도의 특정 조건과 상황에 따라 조정해야 합니다.
레이저 절단 장비에는 산소 및 공기용과 고압 질소용의 두 가지 가스 파이프라인이 제공됩니다. 이 두 가스 채널은 아래 그림과 같이 감압 밸브에 연결해야 합니다.
압력 릴리프 밸브 설명: 표의 왼쪽에는 현재 압력이 표시되고, 오른쪽 표에는 남은 가스 용량이 표시됩니다.
"경고"
다음 중 선택 레이저 파워 크기는 절단 품질에 영향을 미치므로 판재의 재질과 두께에 따라 절단 출력을 결정하는 것이 중요합니다. 레이저 출력이 너무 작거나 너무 크면 절단 품질이 떨어집니다.
A) 레이저 출력이 너무 작으면 절단이 되지 않습니다. B) 레이저 출력 설정이 너무 크면 절단면 전체가 녹아 슬릿이 너무 넓어져 절단 품질이 떨어집니다. C) 레이저 출력 설정이 불충분하면 절단 오염이 발생하고 절단 부분에 흉터가 생깁니다.
따라서 적절한 레이저 출력과 적절한 절단 가스 및 압력을 설정하면 용융 얼룩이 없는 우수한 절단 품질을 얻을 수 있습니다.
참조:
초점을 맞추기 전 빔 크기의 변화로 인한 초점 크기의 변화를 줄이기 위해 레이저 커팅 시스템 제조업체는 사용자가 선택할 수 있는 몇 가지 옵션을 제공합니다:
몇 가지 예외를 제외하고 거의 모든 핫 커팅 기술은 보드에 작은 구멍을 뚫는 것으로 시작해야 합니다. 과거에는 레이저 펀치 를 사용하여 레이저 커팅을 시작하기 전에 구멍을 뚫었습니다. 스탬핑 장치가 없는 레이저 커팅기에는 두 가지 기본 방법이 있습니다:
레이저를 연속적으로 조사하면 재료 중앙에 구멍이 형성되고 레이저 빔과 함께 산소 흐름에 의해 빠르게 제거됩니다. 평균 구멍 크기는 판재 두께에 따라 달라지며, 블라스트 구멍의 평균 직경은 판재 두께의 절반입니다. 이 방법은 구멍 직경이 크고 열악하기 때문에 고정밀 부품 (예 : 오일 스크린 심 파이프)에는 적합하지 않습니다. 원형. 스크랩용으로만 사용됩니다. 또한 천공에 사용되는 산소 압력은 절단에 사용되는 산소 압력과 동일하므로 물이 튀는 경우가 많습니다.
피크 출력을 가진 펄스 레이저는 소량의 재료를 녹이거나 기화시키는 데 사용되며, 공기 또는 질소를 보조 가스로 사용하여 발열 산화로 인한 구멍 확장을 줄입니다. 사용되는 산소 압력은 절단할 때보다 낮습니다. 각 펄스 레이저는 작고 깊은 입자만 생성하므로 두꺼운 판재를 천공하는 데 몇 초가 걸립니다. 천공이 완료되면 보조 가스는 즉시 절단용 산소로 교체됩니다. 이 방법은 블라스트 드릴링보다 천공 직경이 더 작고 천공 품질이 더 우수합니다.
레이저는 빔의 시간적, 공간적 특성뿐만 아니라 높은 출력 전력을 가져야 하므로 일반적인 CO2 레이저 발생기는 레이저 절단의 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 또한 펄스 천공에는 가스 유형, 압력 전환 및 천공 시간을 제어 할 수있는 안정적인 가스 제어 시스템이 있어야합니다. 고품질 절개를 달성하기 위해서는 펄스 천공에서 연속 절단으로의 전환 기술이 강조되어야 합니다.
이론적으로 가속 구간에서 일반적으로 변경되는 절단 조건에는 초점 거리, 노즐 위치 및 가스 압력이 포함됩니다. 그러나 이러한 조건이 단기간에 변경될 가능성은 거의 없습니다.
레이저로 강철을 절단할 때는 레이저 빔과 산소가 노즐을 통해 재료에 전달되어 공기 흐름을 형성합니다. 절개가 효과적이려면 산화를 촉진하고 용융된 재료를 제거하기 위해 기류의 속도와 양이 높아야 합니다. 절단 품질은 레이저 빔뿐만 아니라 노즐의 설계와 공기 흐름 제어(노즐 압력 및 공기 흐름에 대한 재료의 위치 등)에 의해서도 영향을 받습니다.
그리고 레이저 커팅 노즐 는 가늘어지는 입구의 끝에 작은 원형 구멍이 있는 심플한 디자인입니다. 노즐은 일반적으로 구리로 만들어져 마모되기 쉬우므로 자주 교체해야 합니다. 따라서 일반적으로 유체 역학 계산 및 분석은 수행되지 않습니다. 노즐 압력은 노즐 측면에서 배출되는 가스의 압력으로, 게이지 압력(Pg)으로 측정됩니다.
사용 시 가스는 노즐에서 배출되어 특정 거리에서 재료 표면에 도달하는데, 이를 절단 압력(Pc)이라고 합니다. 그런 다음 가스는 대기압(Pa)으로 팽창합니다. 연구에 따르면 노즐 압력이 증가하면(Pn) 유속과 절단 압력도 증가합니다. 공식을 사용하여 공기 흐름 속도를 계산할 수 있습니다:
V = 8.2d2 (Pg + 1)
여기서: V = 가스 유속(L/min) d = 노즐 직경(mm) Pg = 노즐 압력(게이지 압력)(bar)
가스마다 압력 임계값이 다릅니다. 노즐 압력이 특정 값을 초과하면 기류가 아음속에서 초음속으로 전환됩니다. 이 임계값은 Pn과 Pa의 비율과 기체 분자의 자유도에 따라 달라집니다. 예를 들어 산소의 경우 임계값은 Pn = 1bar x (1.2)3.5 = 1.89bar입니다. 노즐 압력이 더 높으면(Pn/Pa = (1 + 1/n)1 + n/2, 여기서 Pn = 4bar) 공기 흐름이 일반 경사 충격파에서 양의 충격파로 전환되어 절단 압력, 공기 흐름 속도가 감소하고 재료 표면에 와류가 형성되어 용융된 재료를 제거하는 공기 흐름의 능력이 약화되고 절단 속도에 영향을 미칩니다.
따라서 작은 원형 구멍이 있는 테이퍼 노즐이 사용되며 산소 노즐의 압력은 종종 3bar 미만으로 유지됩니다.
구매할 레이저 커터의 모델, 크기 및 수량을 결정하려면 회사의 생산 범위, 가공 재료 및 절단 두께를 이해하는 것이 중요합니다. 나중에 구매하기 위해 간단한 설정을 해두는 것이 좋습니다.
레이저 절단기는 휴대폰, 컴퓨터 등 다양한 산업 분야에서 사용됩니다, 판금 가공전자, 인쇄, 포장, 가죽, 의류, 산업용 직물, 광고, 공예, 가구, 장식, 의료 장비 및 악기 등입니다.
시장에서 가장 인기 있는 모델은 3015와 2513으로, 각각 3×1.5m와 2.5×1.3m(침대 측면의 폭×길이)입니다. 그러나 공급업체는 일반적으로 고객이 선택할 수 있도록 다양한 크기의 레이저 커터를 제공하고 사용자 지정도 가능하므로 레이저 커터의 크기는 문제가 되지 않습니다.
파이버 레이저 절단기의 가격에 대해서는 관련 게시물에서 자세한 정보를 확인할 수 있습니다. 전문 인력이 현장에서 시뮬레이션 솔루션을 수행하거나 솔루션을 제공할 수 있으며, 샘플 제작을 위해 자체 재료를 제조업체에 가져올 수도 있습니다.
레이저 커터가 필요한 경우 레이저 커터를 구입하는 것은 간단합니다. DIY는 어려울 수 있으며 비용 절감 효과가 없을 수도 있습니다. 레이저 커터에 열광하여 레이저 커터를 직접 제작하여 금속 레이저 커터 소프트웨어, 회로, 기계를 직접 설계하여 개발했습니다. 이 과정은 약 3개월이 걸렸습니다.
하지만 직접 배우고 경험을 쌓고 싶다면 처음부터 끝까지 기계를 직접 만들어보는 것도 만족스러운 경험이 될 수 있습니다. DIY 레이저 커터에 대한 다음 리소스를 확인하세요:
| 레이저 커터 마모 부품 목록 | |
|---|---|
| 아니요. | 항목 |
| 1 | 보호 렌즈 |
| 2 | 필터 요소 |
| 3 | 구리 노즐 |
| 4 | 초점 렌즈 |
| 5 | 세라믹 링 |
| 6 | 콜리메이트 렌즈 |
| 7 | 증폭기 |
| 8 | 증폭기 커넥터 |
예를 들어
1mm 스테인리스 스틸 50,000미터를 절단한다고 가정해 보겠습니다. 얇은 판금에 대한 짧은 홀 드릴링 시간과 빈 스트로크를 기록하지 않을 수 있는 생산 배열의 차이로 인해 기간 계산이 달라질 수 있습니다. 따라서 통계 결과는 효율성 및 비용 비교를 정확하게 반영하지 못할 수 있습니다.
참고: 로딩 및 언로딩 시간은 계산에 포함되지 않습니다.
2000W 출력의 파이버 레이저 커터:
50,000m ÷ 20m/min ÷ 60분 = 41.7시간 ≈ 5일
41.7h x (27.8RMB + 70RMB) ≈ 4078RMB
3000W 출력의 CO2 레이저 커터:
50,000m ÷ 8m/min ÷ 60분 = 104.2시간 ≈ 13일
104.2m x (63.5RMB + 70RMB) ≈ 13911RMB
2000W 출력의 CO2 레이저 커터:
50,000m ÷ 6.5m/min ÷ 60분 = 128.2시간 ≈ 16일
128.2m x (50.5RMB + 70RMB) ≈ 15488RMB
| 1mm SS | 파이버 레이저 2000W | CO2 레이저 3000W | CO2 레이저 2000W |
|---|---|---|---|
| 시간(일) | 5 | 13 | 16 |
| 비용(위안화) | 4078 | 13911 | 15488 |
예를 들어
대략 예상되는 기간 동안 총 50,000미터에 걸쳐 2mm 스테인리스 스틸을 절단합니다:
2000W 출력의 파이버 레이저 커터:
50,000m ÷ 8.5m/min ÷ 60분 = 98시간 ≈ 12일
98시간 × (27.8RMB + 70RMB) ≈ 9588RMB
3000W 출력의 CO2 레이저 커터:
50,000m ÷ 4.5m/min ÷ 60분 = 185.2시간 ≈ 23일
185.2시간 × (63.5위안 + 70위안) ≈ 24724위안
2000W 출력의 CO2 레이저 커터:
50,000m ÷ 3m/min ÷ 60분 = 277.8시간 ≈ 34.7일
277.8시간 × (50.5RMB + 70RMB) ≈ 33475RMB
| 2mm SS | 파이버 레이저 2000W | CO2 레이저 3000W | CO2 레이저 2000W |
|---|---|---|---|
| 시간(일) | 12 | 23 | 34.7 |
| 비용(위안화) | 9588 | 24724 | 33475 |
| 비용(위안화) | IPG 2000W | CO2 2000W | CO2 3000W |
|---|---|---|---|
| 레이저 제너레이터（KW） | 6.1 | 19.6 | 26.1 |
| 워터 칠러 (냉각기) | 5.6 | 7 | 10.5 |
| 보조(한국) | 5.6 | 5.6 | 5.6 |
| 레이저 커터(한국) | 8.4 | 8.4 | 8.4 |
| 가스(N2+H2+CO2) | 0 | 7 | 10 |
| 초점 렌즈 | 0.74 | 1 | 1 |
| 세라믹 바디 | 0.8 | 0.8 | 0.8 |
| 절단 노즐 | 0.2 | 0.2 | 0.2 |
| 반사 렌즈 | 0 | 0.9 | 0.9 |
| 보호 렌즈 | 0.4 | 0 | 0 |
| 운영 총액(RMB) | 27.8 | 50.5 | 63.5 |
| 산소 | (1～20mm 연강) 12～18RMB/h | ||
| 질소 | (1 ~ 8mm 스테인리스 스틸) 50 ~ 150 RMB / h | ||
| 항목 | 두께(mm) | IPG2000 | CO2 2000W | CO2 3000W |
|---|---|---|---|---|
| 절단 속도(m/분) | ||||
| 연강 | 1 | 10.0-13.0 | 5.0-6.5 | 6.0-9.0 |
| 2 | 5.0-6.0 | 3.5-5.0 | 4.0-5.6 | |
| 3 | 3.0-4.8 | 3.0-3.8 | 3.0-4.6 | |
| 4 | 2.8-3.5 | 2.5-3.3 | 2.6-3.8 | |
| 5 | 2.2-3.0 | 2.2-2.8 | 2.2-3.2 | |
| 6 | 1.8-2.5 | 1.8-2.5 | 2.0-2.8 | |
| 8 | 1.2-1.8 | 1.1-1.6 | 1.3-2.0 | |
| 10 | 1.1-1.3 | 1.0-1.3 | 1.2-1.6 | |
| 12 | 0.9-1.2 | 0.9-1.1 | 1.0-1.4 | |
| SS | 1 | 15.0-22.0 | 6.0-9.0 | 7.0-9.0 |
| 2 | 7.0-9.0 | 3.8-4.5 | 4.2-5.2 | |
| 3 | 3.5-5.5 | 2.0-2.5 | 2.8-3.9 | |
| 4 | 3.0-4.5 | 1.2-1.8 | 2.0-2.8 | |
| 5 | 1.8-2.5 | 1.0-1.3 | 1.6-2.0 | |
| 6 | 1.2-1.8 | 0.6-0.9 | 1.3-1.6 | |
| 8 | 0.8-1.0 | 0.7-1.0 | ||
요약
레이저 커팅기가 제대로 작동하려면 일상적인 유지보수가 필요합니다. 이 기계는 고정밀 부품을 사용하므로 유지보수 프로세스를 신중하게 처리하고 작동 절차를 엄격하게 따르는 것이 중요합니다. 또한 구성품의 손상을 방지하기 위해 유지보수를 수행할 특정 담당자를 지정하는 것이 좋습니다.
사용자는 항상 다음과 같은 예비 부품을 준비해야 합니다:
A) 아세톤(순도 99.5%, 물 0.3% 미만, 500ml 용량) B) 흡수성 면(5팩, 의료용 또는 광학용) C) 알코올(500ml, 순도 99.5%+) D) 스포이드(의료용) E) 면봉(2팩) F) 멀티미터(1개).
커팅 헤드의 내부 렌즈를 설치하거나 교체하는 방법도 설명되어 있습니다.
(1) 광학 렌즈를 설치하기 전에 깨끗한 옷을 입고 비누나 세제로 손을 닦고 깨끗한 흰색 장갑을 착용하고 맨손으로 렌즈의 어떤 부분도 만지지 말고 렌즈 코팅 표면을 직접 만지지 말고 옆에서 렌즈를 가져와야 합니다.
(2) 렌즈를 조립할 때는 입으로 바람을 불지 말고 깨끗한 탁상 위에 렌즈를 올려놓고 그 아래에 전문 용지를 몇 장 깔아주세요.
렌즈가 멍이 들거나 떨어지지 않도록 조심스럽게 다루고 렌즈 코팅 표면에 힘을 가하지 마세요. 렌즈를 장착하기 전에 깨끗한 에어 스프레이 건을 사용하여 렌즈 홀더를 청소하여 먼지와 오물을 제거합니다. 그런 다음 렌즈를 렌즈 홀더에 조심스럽게 끼웁니다.
(3) 렌즈 홀더에 렌즈를 설치할 때 렌즈가 변형되어 빔 품질에 영향을 줄 수 있으므로 과도한 힘을 사용하여 렌즈를 고정하지 마세요.
(4) 광학 렌즈 교체 시 주의사항:
레이저 커팅기의 렌즈를 청소하는 단계:
먼저 깨끗한 에어건으로 거울의 먼지를 날려버립니다. 그런 다음 깨끗한 면봉으로 먼지를 제거합니다. 면봉에 새 고순도 알코올이나 아세톤을 묻혀 렌즈 중앙에서 바깥쪽으로 원을 그리며 닦아냅니다.
렌즈가 깨끗해질 때까지 이 과정을 반복하고 각 라운드마다 깨끗한 새 면봉으로 교체하세요. 깨끗한 천으로 거울에 남은 자국이 있으면 긁히지 않도록 주의하면서 제거합니다. 충분한 빛으로 렌즈를 관찰하여 렌즈가 깨끗하게 청소되었음을 나타내는 반사가 잘 되는지 확인합니다. 반사가 잘 되지 않으면 청소 과정을 계속 진행하세요.
마지막으로 위의 방법을 사용하여 청소한 렌즈를 미러 베이스에 놓습니다. 동일한 면봉을 사용하여 다시 청소하는 것은 금지되어 있습니다.
광학 렌즈 보관
전기 검사
유지보수에는 주로 일일 전원 공급 전압의 안정성 확인, 기계 전기 캐비닛의 청결 유지 및 적절한 환기, 각 전기 부품의 무결성 및 안전 보장 등이 포함됩니다.
유지 관리 주기
A) 레이저, 냉각기 및 공기 압축기의 유지보수 주기는 사용 설명서에 명시된 일정에 따라야 합니다.
나) 기계의 첫 번째 유지보수는 사용 24시간 후, 100시간 사용 후 한 번 더 유지보수, 6개월 후 오버홀을 수행해야 하며, 이후에는 6개월마다 또는 1년에 한 번(특정 고객 상황에 따라 다름) 유지보수를 수행해야 합니다.
운영 중 유지보수
기계를 작동하기 전에 일일 점검 목록에 따라 레이저 커팅기를 매일 점검하고 유지보수하는 것이 중요합니다. 사용 중 비정상적인 소리가 들리면 즉시 사용을 중지하고 철저한 점검을 실시하세요. 레이저 커팅기 사용을 마친 후에는 반드시 올바른 순서로 전원을 끄고 기계 테이블과 그 주변을 깨끗이 청소하십시오. 기계 테이블이나 제어판 위에 관련 없는 물건을 두지 마세요.
장기간 미사용 시 유지보수
기기를 장시간 사용하지 않을 때는 움직이는 부품에 오일이나 그리스 등의 보호 코팅제를 발라주세요. 녹 방지 종이로 감싸고 정기적으로 녹이 있는지 확인하여 녹이 있으면 즉시 제거하고 해당 부위에 녹 방지 조치를 취하세요. (예산이 허락한다면 더스트 커버를 추가하는 것도 고려하세요.) 기기를 정기적으로 청소하고 점검하세요.
| 문제 | 원인 | 솔루션 |
|---|---|---|
| 보조 가스 출력 없이 부품 처리 | 1. 압박감 부족; | 1. 공기압을 확인합니다; |
| 2. 솔레노이드 밸브 또는 전선이 고장났습니다; | 2. 솔레노이드 밸브 또는 솔레노이드 밸브 라인을 확인합니다. | |
| 축의 움직임에서 비정상적인 소리가 납니다. | 1. 움직이는 부품에 윤활유를 사용하지 않습니다; | 1. 윤활유를 추가합니다; |
| 2. 이동 경로가 안전한지 확인 | 2. 움직이는 부품 경로 안전 확인 | |
| 커팅 헤드에 레이저가 없거나 빛이 약합니다. | 1. 조명 신호가 없습니다; | 1. PWM 신호 라인을 확인합니다; |
| 2. 레이저 또는 광섬유가 파손되었습니다; | 2. 레이저 알람이 울리는지 확인합니다; | |
| 3. 노즐 블록; 광 경로 부분; | 3. 노즐을 교체하고, 4. 광 경로를 조정합니다. | |
| 절단 패턴이 도면의 크기와 일치하지 않습니다. | 1. 프로그램 오류; | 1. 지침을 읽습니다. 작동이 올바른지 확인합니다; |
| 2. 위치 정확도가 영향을 받았습니다; | 2. 기계의 정확도가 인증되었는지 확인합니다; | |
| 3. 서보가 손상되었습니다; | 3. 서보 시스템 교체 또는 수리 |
레이저 커팅기 분야의 선도 기업:
최고의 레이저 절단기 제조업체: 다음을 참조할 수도 있습니다. 최고의 레이저 절단기 제조업체 목록 전 세계에서.
참고: '가장 좋은' 옵션은 하나도 없으며, 더 나은 옵션만 있으므로 자신에게 가장 적합한 옵션을 선택하세요.
레이저 절단은 성숙한 제조 공정이며 최고 브랜드 레이저 절단기의 성능은 크게 다르지 않습니다. 최고의 레이저 절단기를 선택하는 것은 주로 생산 재료에 따라 결정됩니다. 다음 요소를 고려해야 합니다:
사용 전 및 사용 중 안전 주의사항 및 안전 표지판
"주의"를 나타내며, 올바른 작동법을 따르지 않을 경우 부상을 입거나 장비가 손상될 수 있습니다.
레이저 빔이 통과하고 있음을 나타내며, 그렇지 않으면 인체에 화상을 입히거나 생명을 위협 할 수 있습니다.
고전압 전원 공급 위험이 있음을 나타내며, 고압에 가까이 가지 마십시오. 그렇지 않으면 감전 또는 생명을 위협 할 수 있습니다.
주의 사항:
A) 적색광을 포함한 레이저를 직접 쳐다보지 마세요.
B) 셔터를 열 때 사람이나 업무용이 아닌 물건이 레이저 범위에서 벗어나지 않도록 하세요.
C) 레이저 절단기를 작동하는 동안 작업자는 보호 안경을 착용하고 그 자리에 있어야 합니다.
D) 사용 중 문제가 발생하면 즉시 비상 정지 스위치를 누르거나 주 전원 공급 장치를 끄세요.
E) 사용 중 냉각수 온도와 작동 가스 압력을 지속적으로 모니터링합니다.
F) 적절한 교육을 받고 안전한 작동 절차에 따라 기기를 작동해야 합니다. 권한이 없는 사람이 기계를 작동하는 것은 엄격히 금지됩니다.
사) 레이저 커팅기의 레이저는 4등급 레이저 제품으로 눈에 보이지 않는 레이저 빔, 렌즈 반사 및 산란광은 인체, 특히 눈에 유해할 수 있습니다. 사용자는 필요한 예방 조치를 취하고 화재 사고를 예방해야 합니다.
H) 레이저 커팅 시 발생하는 배기가스는 작업자에게 유해할 수 있으므로 기계의 진공 청소기가 제대로 작동하는지 확인하세요.
I) 레이저 절단 장비를 깨끗하고 체계적으로 유지 관리하고, 지침에 따라 윤활유를 바르고 도구와 액세서리를 적절히 관리하여 분실을 방지하세요. 오작동이 발생하면 즉시 장비를 중지하고 작업자가 문제를 해결할 수 없는 경우 관련 엔지니어에게 알리세요.
J) 감전 손상을 방지하기 위해 전문 유지보수 담당자만 레이저 절단기의 전기 제어 부분을 점검하거나 수리할 수 있습니다.
켜기/끄기 시퀀스:
A) 먼저 외부 전원을 켜서 제어 캐비닛에 전원을 공급합니다.
B) 워터쿨러 스위치가 켜져 있는지 확인합니다(사용 후에는 워터쿨러 스위치를 끄지 마세요).
C) 비상 정지 스위치가 해제 위치에 있는지 확인합니다.
D) 키 스위치를 '켜기' 위치로 돌립니다.
E) 컴퓨터를 켭니다.
F) 마지막으로 레이저 전원을 왼쪽으로 켭니다.
레이저 커팅기를 종료하려면 이 단계의 순서를 반대로 하세요.
소프트웨어 사용 및 프로그래밍:
소프트웨어 사용에 대한 지침은 매뉴얼을 참조하세요. 자세한 내용은 여기서 다루지 않습니다.
높이 센서 자동 보정:
노즐을 교체할 때 높이 센서를 보정해야 하거나 서보 거리가 정확하지 않은 경우 보정을 통해 팔로워의 높이를 수정할 수 있습니다. 단계는 다음과 같습니다:
A) 커팅 헤드를 접시 표면에서 약 5mm까지 아래로 이동합니다.
B) 높이 조절 토치에서 "보정" → "플로팅 헤드 보정" → "확인"을 선택합니다.
C) 이 과정에서 커팅 헤드가 두 번 떨어지며 약 10초가 소요됩니다. 이 시간 동안 플레이트의 위치를 확인하세요.
D) 보정이 완료되면 높이 조절 토치에 보정 곡선이 표시됩니다. 정상적인 보정 결과를 얻으려면 곡선이 매끄러워야 합니다. 보정 결과가 좋지 않으면 절단 효과에 영향을 미치므로 보정을 다시 수행해야 합니다.
보정 결과에 영향을 줄 수 있는 요인에는 다음과 같은 몇 가지가 있습니다:
캘리브레이션 결과는 A, B, C, D로 분류되며, 캘리브레이션 결과가 "C" 이상이면 레이저 커터를 정상적으로 사용할 수 있고, "D"인 경우 간섭을 제거하기 위해 재교정을 해야 합니다.
이 섹션에서는 레이저 안전의 중요성에 초점을 맞추고 레이저 절단기의 안전한 작동을 위한 지침을 제공합니다. 모든 작업자는 자신의 안전을 보장하기 위해 일반적인 지식과 안전 조치를 숙지하는 것이 중요합니다.
"주의 사항"
A) 안전 관리자를 지정하여 책임을 확립하고 레이저 가공 작업자에게 안전 교육을 실시합니다.
b) 레이저 안전 관리 구역을 정의하고 입구에 경고 표지판을 표시합니다. 표지판에는 기계의 전원에 대한 정보가 포함되어야 합니다, 레이저 유형, 외부인 출입 금지, 눈 보호의 중요성 등을 설명합니다. 안전 관리자의 이름도 포함되어야 합니다.
C) 레이저 가공기 운영자는 전문 교육을 받아야 하며 안전 관리자의 허가를 받은 경우에만 기계를 작동해야 합니다.
레이저가 인체에 미치는 주요 피해는 눈과 피부입니다. 레이저에 노출되면 신체의 어느 부위든 화상을 입을 수 있으므로 신체의 어느 부위든 레이저가 닿는 빛의 경로 레이저 장비의 오용으로 인한 손상을 방지합니다.
눈 및 피부 보호
레이저 가공 시 CO2 레이저와 YAG 레이저가 일반적으로 사용되며, 각각 레이저 유형 는 인체에 다른 해를 끼칠 수 있습니다. YAG 레이저는 파장이 사람의 눈에 투과율이 높아 망막을 손상시킬 수 있기 때문에 더 해롭습니다. 반면 CO2 레이저는 주로 각막 화상의 형태로 눈에 손상을 입힙니다. 둘 다 레이저의 종류 노출되면 눈 백내장이나 피부 화상의 위험이 발생할 수 있습니다. 따라서 조정 과정에서 사용하는 레이저의 종류에 따라 적절한 보호 조치를 취하는 것이 중요합니다.
화재 예방
레이저 절단은 절단 과정에서 산소와 불꽃을 사용하는 경우가 많기 때문에 화재 위험이 높아집니다. 따라서 작업 공간에는 인화성 또는 폭발성 물질이 있어서는 안 되며 필요한 예방 시설을 갖추어야 합니다.
A) 감전 방지를 위해 젖은 손으로 스위치를 만지지 마세요.
레이저 커팅기의 조명 표시가 있는 부분은 고전압 또는 전기 부품이 있음을 나타냅니다. 이러한 부품에 가까이 있거나 유지보수를 수행하는 작업자는 감전을 피하기 위해 주의해야 합니다. 여기에는 서보 모터 위치의 보호 커버, 기둥 뒤의 정션 박스, 레이저 커팅기의 변압기 캐비닛, 전기 캐비닛 도어 등이 포함됩니다.
B) 기능 및 키 숙지하기
레이저 커팅기의 기능과 키를 숙지할 수 있도록 기계 설명서와 전기 회로도를 꼼꼼히 읽어보시기 바랍니다.
C) 기계 매개변수의 무단 변경 금지
전기 도어를 쉽게 열지 말고 기계 매개변수, 서보 매개변수 및 전위차계(교환 테이블과 일치)를 무단으로 변경하지 마세요. 변경이 필요한 경우 레이저 절단 장비 제조업체의 교육을 받고 전문 직원의 승인을 받아야 합니다. 필요한 경우 원래 상태로 복원할 수 있도록 변경하기 전에 파라미터 값을 기록해 두어야 합니다.
D) 고전압 및 엑스레이로부터 자신을 보호하세요.
가공 레이저 커터의 일반적인 전원 공급 전압은 수천에서 수만 볼트이므로 고전압 상태에서 레이저의 고전압과 전자 튜브에서 생성되는 X-선에 노출되지 않도록 하는 것이 중요합니다.
E) 전기 캐비닛의 전기가 흐르는 부분을 만지지 마세요.
수치 제어 장치, 서보 장치, 변압기, 팬 등과 같이 전원이 공급되는 전기 캐비닛의 전류가 흐르는 부품을 만지지 마세요.
알림:
정전 후에는 5분 이상 기다렸다가 단자를 만지세요. 정전 후 일정 시간 동안 전원선 단자 사이에 고전압이 존재할 수 있으므로 감전을 방지하기 위해 즉시 만지지 마세요.
"안전 관리자 지정"
안전 관리자를 지정하여 책임을 정하고 레이저 가공 작업자를 대상으로 안전 작업 및 안전 교육을 실시합니다.
"레이저 안전 관리 영역"
레이저 안전 관리 구역을 지정하고 해당 구역 입구에 경고 카드를 부착합니다. 경고 카드에는 레이저 가공기 출력, 레이저 종류, 외부인 출입 금지, 눈 보호 경고, 안전 관리자 이름 등이 기재되어 있어야 합니다.
"기계 키 스위치"
레이저 가공기를 사용하지 않을 때는 오용으로 인한 피해를 방지하기 위해 반드시 키 스위치를 빼서 잠금 장치와 열쇠로 보관하세요.
"연기 및 가스 배기 시스템"
제작 과정에서 발생하는 연기, 가스 및 레이저 작업 가스는 배기관을 통해 실외로 배출되도록 하세요. 모든 실린더는 깔끔하고 안전하게 보관해야 합니다.
레이저 절단기 작업자는 일정 수준에 도달하기 위해 특별 교육을 받아야 하며 안전 관리자의 동의 하에만 작업해야 합니다.
레이저 절단기를 사용하거나 레이저에 가까이 접근할 때는 작업자 또는 작업자가 적절한 레이저 고글과 보호복을 착용해야 합니다. 작업자가 원활하게 작업할 수 있도록 보호 고글을 착용하는 공간에 적절한 실내 조명을 제공해야 합니다.
작업자를 보호하기 위해 처리실 또는 보호 스크린을 제공해야 합니다. 레이저의 확산을 방지하고 작업자의 안전을 보장하기 위해 안전 장치를 마련해야 합니다.
가공실 문이 열리면 레이저 셔터를 닫아야 합니다.
다음 레이저 커팅 두께 차트가 도움이 될 수 있습니다.
레이저 절단 두께 차트의 xls 파일을 다운로드할 수도 있습니다. 이 페이지에서.
레이저 커팅 두께 및 속도 차트
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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