기계적 마찰과 윤활의 기초

기계식 윤활의 목적은 마찰 쌍이라고 하는 두 개의 상대적인 움직이는 부품의 접촉면 사이의 마찰과 마모를 줄이는 것입니다.

적절한 윤활은 기계의 효율성을 높이고 기계의 장기적인 안정적인 작동을 보장하며 에너지를 절약할 수 있습니다.

윤활 상태가 좋지 않은 기계는 기껏해야 출력 감소와 마모 증가를 경험하고 최악의 경우 손상될 수 있습니다.

I. 마찰과 윤활의 개념

밀접하게 접촉한 두 물체가 접촉면을 따라 서로 상대적으로 움직이면 이 운동을 방해하는 저항이 발생하는데, 이 현상을 마찰이라고 하며 이 저항을 마찰력이라고 합니다.

수직 하중에 대한 마찰력의 비율을 마찰 계수라고 합니다. 마찰의 법칙은 다음과 같이 설명할 수 있습니다:

1. 마찰력은 정상 하중에 비례합니다: F∝W.

2. 마찰력은 표면 접촉과 무관하며, 즉 접촉 면적의 크기와 무관합니다.

3. 마찰력은 표면 슬라이딩 속도의 크기에 영향을 받지 않습니다.

4. 4. 정적 마찰(움직임이 발생하는 경향이 있는 경우) F_S 는 운동 마찰 F보다 큽니다._K즉, Fs > F_K.

마찰 법칙 공식:

F = f - W 또는 f = F/W

Where:

• f - 마찰력;
• W - 접촉면이 받는 하중인 정상 하중입니다.

공작 기계의 슬라이드와 가이드 레일, 구름 베어링의 볼과 레이스, 슬라이딩 베어링의 베어링 쉘과 샤프트 직경 등 기계에서 서로 접촉하고 상대적으로 움직이는 두 부품으로 구성된 연결부를 '운동학적 쌍'('마찰 쌍'이라고도 함)이라고 합니다.

모든 기계의 작동은 다양한 운동학 쌍의 상대적인 움직임에 의존하며, 이러한 상대적인 움직임은 필연적으로 마찰을 일으킵니다.

마찰은 주로 불필요한 에너지 손실을 일으키고, 마찰 쌍의 상호 작용하는 표면에 열, 마모, 심지어 고장을 일으킵니다.

마모는 운동학적 쌍의 표면에서 재료가 지속적으로 손실되는 것을 말합니다. 마모는 이러한 쌍의 크기와 모양을 변화시켜 손상을 초래합니다. 예를 들어 베어링 내부에 오일이 순환하면서 베어링 구멍 표면과 샤프트 직경이 점차 마모됩니다.

이러한 마모는 간극을 증가시키고 열을 발생시키며 기계의 정밀도와 효율을 떨어뜨립니다. 이와 함께 충격 하중이 발생하고 마찰 손실이 증가하며 마모 속도가 빨라져 궁극적으로 기계 고장으로 이어질 수 있습니다.

윤활은 서로 상대적으로 움직이는 부품의 표면에 윤활제를 도포하는 것을 포함합니다. 이 적용은 움직이는 두 표면을 분리하여 운동 쌍의 표면 사이가 아니라 윤활제 내의 분자 사이에서 마찰이 일어나도록 합니다.

따라서 마찰은 운동학적 쌍이 서로 상대적으로 움직일 때 발생하는 물리적 현상이고 마모는 마찰에 수반되는 현상이며 윤활은 마찰과 마모를 모두 줄이기 위한 중요한 수단입니다.

II. 마찰의 분류

마찰을 분류하는 방법에는 여러 가지가 있습니다.

1. 동작 상태에 따른 분류

정적 마찰: 이것은 한 물체가 다른 물체의 표면에 대해 상대적으로 움직이는 경향이 있을 때 발생하는 마찰을 말합니다. 이 경우의 저항력을 정적 마찰력이라고 합니다.

정적 마찰력은 물체에 가해지는 외부 힘에 따라 달라집니다. 물체가 눈에 띄게 움직이기 시작하는 것은 외력이 최대 정적 마찰력을 넘어설 때입니다.

키네틱 마찰: 이것은 한 물체가 다른 물체의 표면을 기준으로 움직일 때 발생하는 마찰입니다. 이 상황에서 물체의 움직임을 방해하는 접선력을 운동 마찰력이라고 합니다.

2. 연락처 형태에 따른 분류

슬라이딩 마찰: 접촉면이 서로에 대해 미끄러질 때 발생하는 마찰을 슬라이딩 마찰이라고 합니다.

롤링 마찰: 물체가 토크의 작용으로 접촉면을 따라 굴러갈 때 발생하는 마찰을 구름 마찰이라고 합니다.

3. 표면의 윤활 상태에 따른 분류

마른 마찰: 윤활이나 습기가 없는 곳에서 발생하는 마찰을 말합니다.

유체 마찰: 이것이 유체 윤활 조건에서의 마찰입니다. 여기서 두 표면은 액체 유막으로 완전히 분리되어 있으며 마찰은 점성이 있는 유체의 결과로 나타납니다.

경계 마찰: 이러한 유형의 마찰은 마찰 표면에 매우 얇은 윤활제 층이 있을 때 발생합니다. 이 경우 마찰은 윤활유의 점도가 아니라 접촉면과 윤활유의 특성에 따라 달라집니다.

혼합 마찰: 이는 반건식 마찰과 반유체 마찰을 포함한 마찰의 과도기적 상태를 의미합니다. 반건식 마찰은 경계 마찰과 건식 마찰이 모두 발생하는 상황입니다. 반유체 마찰은 유체 마찰과 건식 마찰이 모두 발생하는 상태입니다.

일부 정유 및 화학 장비의 경우 고속, 고온 또는 저온 및 진공과 같은 가혹한 조건에서 작동하는 등 마찰 쌍의 작업 조건이 복잡할 수 있습니다. 이러한 조건에서 마찰 및 마모 특성은 서로 다른 고유한 특징을 갖습니다.

III. 마찰의 원인

접촉면이 서로 상대적으로 움직일 때 발생하는 마찰력 현상에 대한 다양한 설명이 있습니다. 종합적으로 요약하면 다음과 같습니다:

상대적인 움직임을 겪는 기계 부품은 일반적으로 가공되어 매끄러운 표면을 갖습니다. 그러나 실제로는 아무리 정밀하게 가공하더라도 부품의 표면이 '절대적으로' 매끈할 수는 없습니다. 현미경으로 보면 그림 1에 표시된 것처럼 항상 고점과 저점이 있는 고르지 않은 상태입니다.

하중을 받고 밀착된 마찰 표면의 돌출부와 홈이 톱니바퀴의 톱니처럼 맞물리면 두 접촉 표면의 상대 운동 중에 이러한 돌출부 사이에 충돌이 발생하여 상대적인 움직임을 방해합니다.

또한 두 마찰 표면의 하중을 견디고 밀착되어 있기 때문에 표면은 여러 개의 돌출부에 의해 지지됩니다. 지지점에서 두 표면 사이의 거리는 분자력의 범위 내에서 매우 작습니다. 표면이 서로를 기준으로 움직이면 돌출부도 움직여야 하는데, 이는 지지점에서의 분자력을 극복해야 함을 의미합니다.

또한 충돌 지점과 지지 지점 모두 극심한 압력을 견뎌야 하므로 이 위치에서 금속 표면이 심하게 변형되어 한 표면의 돌출부가 다른 표면에 박히게 됩니다. 충돌과 소성 변형은 모두 국부적인 순간 고온을 초래하며, 결합된 지점을 찢어내면 에너지가 소모됩니다.

이러한 모든 요소의 결합된 효과는 마찰로 나타납니다.

IV. 착용

상대적인 표면 운동으로 인해 물체의 작업 표면에서 재료가 지속적으로 손실되는 현상을 마모라고 합니다.

정상 작동 중 기계 부품의 마모 과정은 일반적으로 그림 2와 같이 세 단계로 나뉩니다.

(1) 브레이크인 스테이지(런인 스테이지라고도 함): 새로운 마찰 쌍 표면은 일정한 거칠기를 가지며 실제 접촉 면적이 상대적으로 작습니다. 브레이크인 단계에서는 그림 12-2의 O-A 세그먼트에 표시된 것처럼 표면이 점차 매끄러워지고 실제 접촉 면적이 점진적으로 증가하여 마모 속도가 느려집니다. 침입 단계의 약간의 마모는 정상 작동 중에 안정적인 마모를 위한 조건을 설정하기 위해 의도적으로 사용됩니다.

합리적인 침입 절차를 선택하고, 적절한 마찰 쌍 재료와 가공 공정을 선택하고, 활성 첨가제가 포함된 윤활유(침입 오일)를 사용하면 침입 기간을 단축할 수 있습니다. 침입이 완료되면 오일을 교체해야 합니다.

(2) 안정 마모 단계: 이 단계에서는 그림 12-2의 세그먼트 A-B에 표시된 것처럼 마모가 느리고 일정한 속도로 발생합니다. 이 세그먼트의 기울기는 마모 속도를 나타내며, X축의 시간은 부품의 내마모 수명을 나타냅니다.

(3) 심한 마모 단계: 그림 12-2의 B 지점 이후에는 마모율이 급격히 증가하여 기계 효율 감소, 동력 및 윤활유 손실 증가, 정밀도 저하, 비정상적인 소음 및 진동, 마찰 쌍의 온도 급상승, 궁극적으로 부품 고장으로 이어집니다. 다음과 같은 상황도 발생할 수 있습니다:

ⅰ 안정 마모 단계로 전환된 후, 부품은 장기간에 걸쳐 매우 적은 마모를 경험하며 뚜렷한 심각한 마모 단계가 없어 수명이 길어집니다.

ⅱ 침입 및 안정 마모 단계에서는 눈에 띄는 마모가 없지만 표면층이 피로 한계에 도달하면 심한 마모가 발생합니다.

ⅲ 가혹한 마모 조건에서는 부품이 파손 단계 이후 바로 심한 마모 단계로 전환되어 기계가 정상적으로 작동하지 않습니다.

마모의 파괴 메커니즘과 기계 부품의 표면 마모 상태에 따라 마모는 크게 몇 가지 유형으로 분류할 수 있습니다.

1. 접착 마모

접착 마모는 마찰 쌍의 상대 운동 중 고상 접착으로 인해 한 표면의 물질이 다른 표면으로 옮겨지는 현상을 말합니다. 이는 마찰 쌍의 심각한 고착으로 이어질 수 있습니다.

2. 마모성 마모

마모 마모는 마찰 과정에서 딱딱한 입자나 돌출물이 재료 손실을 유발하는 현상입니다.

3. 표면 피로 마모

표면 피로 마모는 두 개의 접촉면이 함께 구르거나 미끄러질 때 발생하며, 교대 접촉 압력 응력 하에서 재료 표면의 피로로 인해 재료 손실이 발생합니다. 기어 쌍, 구름 베어링, 레일 및 휠 후프, 캠 쌍은 모두 표면 피로 마모를 일으킬 수 있습니다.

표면 피로 마모는 팽창형과 비팽창형으로 분류됩니다. 팽창성 표면 피로 마모는 재료의 가소성이 약간 떨어지거나 교대 압력 응력이 높을 때 윤활유를 잘못 선택하면 발생할 수 있습니다.

4. 박리 마모

박리 마모 이론에 따르면 두 슬라이딩 표면이 접촉하면 접촉점을 통해 수직 및 접선 방향의 힘이 전달됩니다. 딱딱한 표면의 미세한 돌출부는 슬라이딩 중에 부드러운 표면의 소성 변형을 일으킵니다.

반복적인 힘의 전달과 표면의 소성 변형이 증가하면 표면 아래(10~100μm 깊이)에 보이드가 나타납니다. 보이드는 금속학에서 입자 경계 또는 포함된 불순물의 계면에서 발생할 가능성이 높습니다. 반복적인 힘을 받으면 보이드가 확대되고 인접한 보이드와 연결되어 균열을 형성합니다.

접선력의 영향을 받아 균열은 표면과 평행한 방향으로 발생합니다. 균열이 일정 길이에 도달하면 표면으로 확장되어 궁극적으로 표면층이 벗겨지고 길고 얇은 마모 파편이 형성됩니다.

5. 전기적 침식 마모

전기 침식 마모는 주로 회전하는 전기 장비에서 발생합니다. 장비에 전기가 통하기 때문에 샤프트 넥과 베어링 사이에 전위차가 존재합니다.

이러한 전위차는 여러 가지 이유로 마찰 표면의 표면 손상을 유발할 수 있습니다. 전기적 침식 마모로 인한 표면 손상은 일반적으로 점선으로 된 구멍으로 나타납니다.

6. 부식성 마모(부식성 기계적 마모라고도 함)

부식성 환경에서 마찰이 발생하면 마찰 표면에서 화학 반응이 일어나 반응 생성물을 생성합니다.

일반적으로 이러한 반응 생성물은 표면에 느슨하게 부착되어 이후 마찰 과정에서 쉽게 닳아 없어집니다.

그러면 새로 노출된 금속 표면은 추가적인 반응 생성물을 생성합니다. 이 사이클이 계속되면서 금속 표면이 서서히 마모됩니다. 부식성 마모가 발생하려면 부식과 마찰이 모두 필요합니다.

7. 프레팅 마모

프레팅 마모는 진폭 범위가 10-7~10-5mm인 진동 미끄러짐으로 인해 발생하며 기계적 접합부(볼트, 스플라인 등)의 부품에서 자주 발생합니다. 이러한 부품은 진동 하중으로 인해 마모됩니다.

8. 침식

침식이란 입자가 포함된 유체와 충돌할 때 물체 표면이 받는 손상을 말합니다.

예를 들어 고밀도와 강도를 자랑하는 탄소섬유 강화 플라스틱 터빈 블레이드와 같이 고속으로 작동하는 부품의 경우 침식은 중요한 문제입니다. 블레이드의 앞쪽 가장자리는 높은 내식성을 가져야 합니다.

V. 윤활

윤활유 (에이전트)를 상대적인 움직임을 겪는 다양한 마찰 쌍의 접촉면 사이에 도입합니다.

이는 두 마찰 표면 사이에 윤활막을 형성하여 원래의 직접 접촉 건식 마찰 표면을 분리하고 건식 마찰을 윤활유(에이전트) 분자 간의 마찰로 전환합니다.

이를 통해 기계 장비의 마찰을 줄이고 마모를 줄이며 수명을 연장하는 것이 바로 윤활입니다.

1. 윤활 요구 사항

윤활 요구 사항은 기능, 작업 조건 및 각 마찰 쌍의 특성에 따라 다릅니다. 요약하면 다음 사항을 고려합니다:

(1) 마찰 쌍의 작업 조건과 기능적 특성에 따라 적절한 윤활유를 선택합니다.

(2) 올바른 윤활 방법 마찰 쌍의 작업 조건과 기능적 특성에 따라 접근하고 각 마찰 표면에 윤활유를 정의된 방식으로 분배합니다.

(3) 윤활 관리를 잘 유지하세요.

2. 윤활유의 역할

윤활유를 사용하는 목적은 기계의 마찰 부품을 윤활하여 마찰 저항을 줄이고, 고착과 마모를 방지하며, 에너지 소비를 최소화하여 기계 효율성을 향상시키는 것입니다. 이 외에도 다음과 같이 요약되는 다른 실질적인 이점이 있습니다:

(1) 마찰 감소. 마찰 표면 사이에 윤활유를 도입하면 마찰 계수를 낮추어 마찰 저항을 줄이고 에너지 소비를 절약할 수 있습니다. 윤활유의 점도와 막 두께는 유체 윤활 조건에서 마찰을 최소화하는 데 중요한 역할을 합니다. 마찰 계면에서 금속과 금속의 접촉점이 증가하여 경계 윤활 조건이 발생하면 윤활유(첨가제)의 화학적 특성과 활성이 매우 중요해집니다.

(2) 기계 부품의 접착 마모 감소. 표면 피로 마모와 부식 마모는 윤활 조건과 밀접한 관련이 있습니다. 윤활유에 항산화제와 부식 방지제를 포함하면 부식 마모를 억제하는 데 도움이 될 수 있으며, 유분 및 내압 방지제를 첨가하면 접착 마모와 표면 피로 마모를 효과적으로 줄일 수 있습니다.

(3) 냉각 효과. 윤활유는 마찰을 완화하고 열을 흡수, 전도 및 발산하여 기계 작동 마찰로 인한 온도 상승을 줄일 수 있습니다.

(4) 부식 방지 효과. 마찰 표면을 윤활유로 덮으면 공기, 물방울, 증기, 부식성 가스 및 액체, 먼지, 산화물 등으로 인한 부식 및 녹을 방지하거나 피할 수 있습니다. 윤활유의 부식 방지 능력은 금속 표면에 유지되는 유막의 두께와 직접적인 관련이 있으며 윤활유의 구성에 따라 달라집니다. 특정 계면활성제를 녹 억제제로 사용하면 윤활유의 녹 방지 기능을 향상시킬 수 있습니다.

(5) 절연 특성. 전기 절연 재료로 사용되는 전기 절연유의 전기 저항은 2×10¹⁶Ω/mm² (물은 0.5×10⁶Ω/mm²)와 같이 정제 광유는 전기 저항이 높습니다.

(6) 힘 전달. 오일은 자동차 크레인의 유압유와 같이 정적인 힘을 전달하는 매개체 역할을 할 수 있습니다. 또한 자동 변속기 오일과 같이 동력을 전달하는 매체로도 작용할 수 있습니다.

(7) 진동 감소. 금속 표면에 흡수된 윤활유는 내재 응력이 낮기 때문에 마찰 쌍이 충격 하중을 받을 때 충격을 흡수하는 능력이 있습니다. 예를 들어, 자동차 쇼크 업소버는 유체 댐핑(기계적 에너지를 유체 에너지로 변환)을 사용합니다.

(8) 청소 효과. 윤활유(그리스)가 노출된 특정 부품에 씰을 형성하여 습기나 이물질의 침입을 방지합니다.

3. 다양한 윤활 상태

마찰 쌍 표면의 윤활 상태에 따라 윤활 유형은 그림 3과 같이 유체 윤활, 경계 윤활, 혼합 윤활로 나눌 수 있습니다.

(1) 유체 윤활.

두 마찰 표면 사이에 액체 윤활유를 바르면 윤활유가 두 마찰 표면을 완전히 분리하여 금속 대 금속의 건식 마찰을 액체 내부의 마찰로 변환합니다. 이것이 바로 유체 윤활입니다(그림 4 참조).

유체 윤활의 장점은 액체 윤활제의 내부 마찰력이 일반적으로 0.001~0.01로 금속 대 금속 직접 접촉의 1000분의 1에 불과할 정도로 작다는 점입니다. 유체 윤활을 달성하기 위한 조건은 다음과 같습니다:

(a) 마찰 표면 사이에 상대적인 움직임이 있어야 합니다.

(b) 표면 이동 방향에서 오일 층은 쐐기를 형성해야 합니다.

(c) 윤활유는 마찰 표면과 일정한 접착력을 가져야 합니다. 이는 오일의 특성과 관련이 있습니다. 윤활유가 마찰 표면과 함께 움직일 때 일정한 내부 마찰력, 즉 일정한 점도를 가져야 합니다.

그림 5와 같이 슬라이딩 베어링을 사용하여 유체 윤활을 예로 들어 보겠습니다. 샤프트가 회전하지 않을 때(그림 5a) 샤프트와 베어링의 접촉면에 있는 윤활유는 완전히 압착되어 있습니다. 샤프트가 화살표 방향으로 회전하기 시작하면(그림 5b 참조), 샤프트 표면과 샤프트 사이의 접착력과 오일 층의 내부 마찰로 인해 마치 나무 쐐기를 좁은 틈에 삽입하여 틈을 강제로 여는 것처럼 베어링의 오른쪽 아래 쐐기 모양의 오일 층 전체가 샤프트와 함께 앞으로 이동하여 샤프트가 들어 올려지고 왼쪽으로 약간 어긋나게 됩니다.

샤프트의 회전 속도가 증가하면 샤프트의 위치도 더 올라가고 편심은 감소합니다(그림 5c 참조). 샤프트의 회전 속도가 무한히 크면 샤프트와 베어링의 중심이 일치해야 합니다(그림 5d 추가).

샤프트와 베어링의 마찰 표면 사이의 오일 층 두께는 샤프트가 전달하는 하중과 오일 층의 내부 마찰 크기에 의해 결정됩니다. 오일 층의 내부 마찰의 크기는 오일의 점도와 샤프트와 베어링의 상대적인 운동 속도에 따라 달라집니다.

베어링 특성 계수 G로 표현할 수 있습니다:

G = η-N/P

참고: η는 윤활유의 점도입니다;

• N은 베어링 속도(P-s)입니다;
• P는 샤프트의 투영된 영역에 가해지는 하중(N/m2)입니다.

G 값과 윤활유의 두께는 직접적인 관계가 있으며, G 값이 작을수록 오일 층이 얇아지고 그 반대의 경우 오일 층이 두꺼워집니다. 따라서 G 값을 통해 유체 윤활을 보장하기에 충분히 두꺼운 오일층이 형성될 수 있는지 여부를 판단할 수 있습니다.

그러나 윤활 부품의 유형, 기하학적 구성 및 가공 정확도가 모두 다르기 때문에 유체 윤활을 보장하는 최소 G 값은 없다는 점에 유의해야 합니다. 일반적으로 슬라이딩 속도가 빠르고 하중이 가벼운 경우에는 점도가 작은 오일을 선택하고, 슬라이딩 속도가 낮고 하중이 무거운 경우에는 점도가 큰 오일을 선택해야 합니다.

(2) 경계 윤활

유체 윤활이 이상적이지만, 접촉 압력 강도가 상대적으로 낮은 베어링과 가이드웨이를 제외하고는 유체 윤활을 달성하기가 어렵습니다.

기계 작동 속도가 매우 낮고(예: 0.1cm/s로 동작 속도를 확인하는 경우) 마찰 표면 하중이 상당한 경우 점성이 높은 윤활유를 사용하더라도 유체 윤활 수준을 보장하는 데 필요한 마찰 표면 사이에 완전한 오일 층을 형성하기에 충분한 G 값을 생성하기가 어렵습니다.

이때 유체 윤활막이 손상되더라도 접촉면에는 매우 얇은(약 0.01μm) 유막이 남아있게 됩니다. 이 얇은 오일 층은 마찰 표면과 독특한 결합력을 가지고 있어 마찰 표면을 어느 정도 보호하는 '필름'을 형성합니다.

이러한 윤활 상태를 경계 윤활이라고 하며(그림 6 참조), 형성된 필름을 경계 필름이라고 합니다. 경계막의 두께가 최소이기 때문에 마찰 표면의 표면 질감 특성이 윤활 조건에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.

바운더리 필름은 구조적 형태에 따라 흡착 필름과 반응 필름의 두 가지 유형으로 분류할 수 있습니다.

흡착막은 윤활유의 극성 분자가 마찰면에 흡착되어 형성되며, 반응막은 윤활유의 황, 인, 염소 등의 첨가제가 마찰면과 화학 반응을 통해 생성됩니다.

하중이 매우 높으면 마찰 표면의 피크 지점에서 과도한 압축으로 인해 흡착 필름이 파열되어 금속과 금속이 직접 접촉하고 건식 마찰이 발생할 수 있습니다.

(3) 반유체 윤활(혼합 윤활)

마찰 표면에 형성된 윤활막이 국부적으로 손상되어 오일이 고르지 않고 불연속적으로 흐르게 됩니다. 그 결과 그림 7과 같이 마찰 표면에서 액체 윤활, 경계 윤활, 과소 윤활이 동시에 발생하며, 이를 반유체 윤활이라고 합니다.

반유체 윤활의 주요 원인으로는 과도한 부하, 잦은 속도 및 하중 변화, 부적절한 윤활제 선택, 거친 마찰 표면 등이 있습니다.

앞서 언급한 세 가지 윤활 상태는 종종 다음과 같이 상호 교환됩니다. 기계 작동는 독립적으로 존재하는 경우는 거의 없으며, 단지 1차 상태와 2차 상태를 구분할 뿐입니다. 이러한 조건은 오일의 양, 오일 특성 및 기타 요인의 변화에 따라 변화합니다.

따라서 일반적으로 오일 공급 및 압력을 높이고, 오일 특성을 개선하고, 적절한 점도를 선택하여 윤활 조건을 개선하기 위해 노력합니다.

VI. 윤활유의 분류

윤활유는 사용 요건에 따라 다양한 유형으로 분류할 수 있습니다. GB498-87 석유 제품 및 윤활유의 일반 분류에 따르면 석유 제품 및 윤활유는 6가지 주요 카테고리로 나뉩니다. 분류 원칙은 석유 제품의 주요 특성을 기반으로 합니다.

카테고리 명칭은 각 제품 유형의 주요 특성을 반영하는 영문 명칭의 접두사로 결정되며, 윤활유 및 관련 제품은 "L" 등급으로 지정됩니다. 윤활유 및 관련 제품은 매우 다양하고 광범위하게 사용되기 때문에 일반적인 석유 제품 분류에 따라 모두 "L" 등급으로 분류하면 많은 불편을 초래할 수 있습니다.

따라서 "L" 등급의 제품은 주요 적용 시나리오에 따라 19개 그룹으로 다시 나뉩니다. 각 그룹에는 별도의 분류 기준이 있습니다. 그룹의 세부 분류는 제품 유형에 따라 결정되지만 해당 유형은 해당 그룹에서 요구하는 주요 적용 시나리오를 충족해야 합니다. "L" 등급 제품의 그룹화는 표 1에 나와 있습니다.

표 1: