CNC 가공의 G 및 M 코드 목록

CNC 가공에서 G코드와 M코드는 공작 기계의 움직임과 기능을 제어하는 데 사용되는 두 가지 기본 프로그래밍 명령어입니다.

"기하학적 코드" 또는 "준비 코드"라고도 하는 G 코드는 주로 절삭 공구의 동작과 위치를 정의하는 데 사용됩니다. 이러한 코드는 빠른 동작(G00), 선형 보간(G01), 원형 보간(G02 및 G03) 등과 같이 기계에 이동 방법을 지시합니다.

반면, '기타 코드'라고도 하는 M 코드는 스핀들 회전, 절삭유 유량 조정, 공구 교환 등 공작 기계의 다양한 기능을 제어합니다. 각 G 및 M 코드 뒤에는 일반적으로 특정 기능이나 명령을 나타내는 숫자가 뒤따릅니다.

G코드와 M코드가 존재하기 때문에 CNC 공작기계는 복잡한 가공 작업을 수행할 수 있습니다. 정밀한 프로그래밍 명령으로 공작 기계의 동작을 제어하여 높은 정밀도와 고품질의 가공 효과를 얻을 수 있습니다.

G와 M 코드의 다양한 조합을 통해 드릴링, 밀링, 터닝 등 다양한 가공 작업을 완료할 수 있습니다. 그러나 제조업체의 CNC 시스템마다 이러한 코드의 구체적인 의미와 적용에 차이가 있을 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 따라서 올바른 적용을 위해서는 특정 공작 기계의 사용 설명서를 참조하거나 제조업체와 상담해야 합니다.

요약하자면, G코드와 M코드는 CNC 가공에 없어서는 안 될 부분입니다. 이들은 함께 CNC 공작 기계의 프로그래밍 언어를 형성하여 기계 가공 프로세스를 보다 유연하고 효율적으로 만듭니다. 이러한 코드의 의미와 응용을 숙지하는 것은 CNC 프로그래머에게 매우 중요합니다.

G-코드란 무엇인가요?

G코드(RS-274라고도 함)는 컴퓨터 지원 제조(CAM)에서 가장 널리 사용되는 수치 제어(NC) 프로그래밍 언어입니다. CNC 밀, 선반, 3D 프린터 및 기타 컴퓨터 제어 제조 장비를 포함한 자동화된 공작 기계를 제어하기 위한 표준화된 지침 집합으로 사용됩니다.

1950년대에 전자 산업 연합(EIA)에서 개발한 G-code는 다양한 버전과 구현을 통해 발전해 왔습니다. 이름과 달리 G-code는 "G" 명령(준비 기능)뿐만 아니라 "M" 코드(기타 기능), 좌표 값 및 기타 파라미터를 포괄하는 종합적인 기계 제어 언어를 형성합니다.

G-code의 주요 기능 및 적용 분야는 다음과 같습니다:

1. 모션 제어: 빠른 위치 지정, 선형 및 원형 보간, 복잡한 경로 생성.
2. 공구 관리: 공구 선택, 스핀들 속도 제어, 절삭유 시스템 관리.
3. 좌표계: 작업 좌표를 정의하고 좌표 변환을 수행합니다.
4. 프로그램 흐름: 루프, 서브루틴 및 조건문 구현하기.
5. 기계별 기능: 다양한 공작 기계의 고유한 기능을 제어합니다.

G코드 명령은 일반적으로 구조화된 형식을 따르며, 각 줄은 단일 명령 또는 매개변수 집합을 나타냅니다. 예를 들어

G01 X100 Y50 F500

이 명령은 기계가 분당 500mm의 이송 속도로 X좌표 100mm, Y좌표 50mm로 선형 이동(G01)하도록 지시합니다.

G-코드가 여전히 업계 표준이지만, 최신 CAM 소프트웨어는 3D 모델과 공구 경로 전략에서 G-코드를 자동으로 생성하여 복잡한 부품의 프로그래밍 프로세스를 간소화하는 경우가 많습니다. 그러나 가공 프로세스를 최적화하고 문제를 해결하며 자동화된 제조 작업을 미세 조정하려면 G 코드의 기본 사항을 이해하는 것이 여전히 중요합니다.

M-코드란 무엇인가요?

기타 코드의 약자인 M 코드는 CNC(컴퓨터 수치 제어) 프로그래밍의 중요한 구성 요소로, 특히 FANUC 및 기타 제어 시스템에서 보조 기능 코드로 정의됩니다. 이 코드는 공작 기계의 다양한 비축 이동 기능을 제어하는 데 중요한 역할을 하며, 주로 모션 및 절삭 작업을 처리하는 G 코드를 보완합니다.

M 코드는 전체 가공 공정에 필수적이지만 절삭 공구의 이동이나 공작물 위치 지정에 직접적으로 관여하지 않는 보조 작업을 명령하는 데 사용됩니다. 이러한 기능에는 다음이 포함될 수 있습니다:

1. 냉각수 제어(예: 냉각수 켜짐의 경우 M08, 냉각수 꺼짐의 경우 M09)
2. 스핀들 작동(예: 스핀들 시계 방향의 경우 M03, 반시계 방향의 경우 M04, 스핀들 정지의 경우 M05)
3. 공구 교환(예: 자동 공구 교환용 M06)
4. 프로그램 흐름 제어(예: 프로그램 정지의 경우 M00, 선택적 정지의 경우 M01)
5. 팔레트 변경(예: 일부 시스템에서 M60)
6. 특수 기계 기능(예: 특정 기계에 특정한 사용자 지정 작업을 위한 M21, M22)

M-코드의 구현과 특정 기능은 기계 제조업체와 제어 시스템마다 조금씩 다를 수 있지만, 많은 표준 코드가 플랫폼 전반에서 널리 인식되고 있습니다. M-코드의 올바른 사용은 CNC 기계의 효율적이고 안전한 작동에 필수적이며, 제조 공정 전반에 걸쳐 다양한 기계 기능을 정밀하게 제어할 수 있게 해줍니다.

G 및 M 코드 목록

1. FANUC 선반 G-코드

2. FANUC 밀링 머신 G 코드

3. FANUC M 코드

4. 지멘스 밀링 머신 G 코드

5. 지멘스 802S/CM 고정 주기

6. 지멘스 802DM / 810 / 840DM 고정 사이클

7. 지멘스 선반 G 코드

8. 지멘스 801, 802S/CT, 802SeT 고정 주기

9. 지멘스 802D, 810D/840D 고정 사이클

10. HNC 선반 G 코드

11. HNC 선반 기계 G 코드

12. HNC 밀링 머신 G 코드

13. HNC M 코드

14. KND 100 밀링 머신 G 코드

15. KND 100 선반 G 코드

16. KND 100 M 코드

17. GSK980 선반 G 코드

18. GSK980T M 지침

19. GSK928 TC / TE G 코드

20. GSK928 TC/TEM 코드

21. GSK990M G 코드

22. GSK990M M 코드

23. GSK928MA G-코드

24. GSK928MAMcode

25. 미쓰비시 E60 밀링 머신 G 코드

26. DASEN 3I 밀링 머신 G 코드

27. DASEN 3I 선반 G 코드

28. 후삭 선반 G 코드

29. 후삭 선반 M 코드

30. 밀링 머신 G 코드

31. 후아싱 밀링 머신 M 코드

32. Renhe 32T G 코드

33. Renhe 32T M 코드

34. SKY 2003N M G-코드

35. SKY 2003N M 코드

다양한 CNC 시스템에 따라 프로그래밍에 적합한 G코드와 M코드를 어떻게 선택합니까?

다양한 CNC 시스템을 기반으로 프로그래밍에 적합한 G코드와 M코드를 선택하려면 시스템 특성, 처리 요구 사항 및 업계 모범 사례를 고려한 종합적인 접근 방식이 필수적입니다. 다음은 최적화된 설명입니다:

시스템별 지식:

사용 중인 특정 CNC 시스템(예: Fanuc, Siemens, Heidenhain)의 특성과 기능을 철저히 이해합니다. 각 시스템마다 G 및 M 코드, 사용자 지정 주기 또는 독점 기능의 고유한 구현이 있을 수 있습니다. 제조업체의 프로그래밍 설명서를 참조하여 최신 펌웨어 버전과 지원되는 기능을 계속 업데이트하세요.

코드 기능 및 계층 구조:

G와 M 코드의 기본 기능을 마스터하세요:

• G-코드: 모션 제어, 좌표계 선택, 고정 사이클 등
• M-코드: 스핀들 제어, 절삭유 관리, 공구 교환과 같은 보조 기능.
  특정 코드의 모달 특성과 제어 시스템 내의 계층 구조를 이해하여 충돌을 방지하고 적절한 실행을 보장합니다.

프로세스 중심 선택:

특정 가공 작업 및 부품 요구 사항에 따라 코드를 선택합니다:

• 컨투어링용: G01(선형 보간), G02/G03(원형 보간)
• 빠른 움직임에 적합합니다: G00(빠른 포지셔닝)
• 복잡한 지오메트리의 경우: 파라메트릭 프로그래밍 또는 미리 준비된 사이클 사용을 고려하세요.
• 공구 관리용: 공구 교환 및 절삭유 제어를 위한 적절한 M-코드

효율성을 위한 최적화:

가공 효율을 최적화하는 코드를 선택합니다:

• 해당되는 경우 고속 가공 코드 사용(예: Fanuc의 경우 G05.1)
• 프로그램 길이를 줄이고 프로그래밍을 간소화하기 위해 미리 준비된 사이클(예: 드릴링용 G81)을 구현합니다.
• 가능한 경우 5축 가공을 위한 공구 중심점 제어(TCPC)와 같은 고급 기능을 활용합니다.

좌표계 및 공작물 설정:

좌표계 코드를 올바르게 선택하고 활용합니다:

• 공작물 좌표계용 G54-G59
• 원형 보간 및 고정 사이클에서 평면 선택을 위한 G17/G18/G19
  적절한 경우 다면 가공을 위해 좌표계 회전(G68)과 같은 기능을 사용하는 것이 좋습니다.

안전 및 규정 준수:

안전 관련 규정 및 모범 사례를 통합하세요:

• 중요 검사 지점에는 M00(프로그램 중지) 또는 M01(선택적 중지)을 사용합니다.
• 충돌을 방지하기 위해 G43(공구 길이 보정)을 구현합니다.
• 적절한 프로그램 종료를 보장하기 위해 M30(프로그램 종료 및 되감기)을 포함합니다.

머신별 최적화:

머신별 기능을 활용하세요:

• 고속 머시닝 센터용: 룩-어헤드 기능 사용(예: Fanuc의 경우 G05.1 Q1)
• 다축 기계의 경우: 가능한 경우 RTCP(회전 공구 중심점) 기능을 구현합니다.
• 턴밀 센터의 경우: 스핀들 및 라이브 툴링 동기화를 위한 특수 코드 활용

테스트 및 유효성 검사:

선택한 코드를 엄격하게 테스트하세요:

• 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 공구 경로를 검증하고 잠재적인 문제를 식별합니다.
• 적절한 코드 기능을 보장하기 위해 드라이 실행 및 단일 블록 실행 수행
• 안전을 위해 이송 속도를 낮추는 것부터 시작하여 실제 기계에서 프로그램을 검증합니다.

문서화 및 표준화:

조직 내 공통 작업을 위한 표준화된 코드 라이브러리를 개발하고 유지하세요. 이를 통해 일관성을 높이고 프로그래밍 오류를 줄이며 팀원 간의 지식 이전을 촉진할 수 있습니다.

이 포괄적인 접근 방식을 따르면 특정 CNC 시스템에 가장 적합한 G 및 M 코드를 선택하여 효율적이고 안전하며 최적화된 가공 프로세스를 보장할 수 있습니다. CNC 기술과 프로그래밍 기술이 발전함에 따라 지속적으로 지식을 업데이트하는 것을 잊지 마세요.

실제 CNC 가공에서 G코드와 M코드를 효과적으로 결합하여 가공 효율과 정밀도를 향상시킬 수 있는 방법은 무엇일까요?

실제 CNC 가공에서 G코드와 M코드를 효과적으로 결합하는 것은 가공 효율과 정밀도를 높이는 데 매우 중요합니다. 이러한 통합을 위해서는 두 코드 유형에 대한 깊은 이해와 가공 프로세스 내에서의 전략적 적용이 필요합니다.

공구 이동 및 절삭 작업을 제어하는 G 코드는 CNC 프로그래밍의 근간을 형성합니다. 주요 G 코드에는 G00(빠른 위치 지정), G01(선형 보간), G02/G03(원형 보간), G81-G89(드릴링, 보링 및 태핑을 위한 캐닝 사이클)가 있습니다. 반면 M 코드는 절삭유 제어(M08/M09), 스핀들 제어(M03/M04/M05), 공구 교환(M06)과 같은 보조 기능을 관리합니다.

가공 효율과 정밀도를 최적화합니다:

1. 공구 경로 간소화: G70(정삭 사이클) 및 G71-G73(스톡 제거 사이클)과 같은 고급 G코드 기능을 활용하여 효율적으로 소재를 제거합니다. 적절한 경우 G05(고속 모드)를 사용하여 고속 가공 기술을 구현하여 정확도를 유지하면서 사이클 시간을 단축할 수 있습니다.
2. 절삭 파라미터 최적화: G96(일정한 표면 속도 제어)과 스핀들 속도 제어를 위한 적절한 M-코드를 결합하여 특히 다양한 직경의 부품에 대해 공정 전반에 걸쳐 최적의 절삭 조건을 유지합니다.
3. 지능형 절삭유 관리: 프로그램의 중요한 지점에서 M08/M09를 공구 통과 절삭유 활성화(예: M88)와 함께 사용하십시오. 이를 통해 특히 고정밀 작업이나 까다로운 소재 가공 시 적절한 냉각 및 칩 배출을 보장합니다.
4. 적응형 공구 교환: 공구 수명 모니터링 G코드(공구 길이 보정을 위한 G43.4)와 함께 M06을 사용하여 스마트 공구 교환 전략을 구현합니다. 이를 통해 불필요한 공구 교환을 최소화하는 동시에 일관된 가공 품질을 보장합니다.
5. 좌표계 최적화: G92(좌표계 설정)와 함께 여러 좌표계(G54-G59)를 활용하여 복잡한 부품이나 다중 작업 작업의 설정 시간을 최소화합니다.
6. 프로빙 및 공정 중 측정: 자동 공작물 정렬 및 공정 중 치수 확인을 위해 프로빙 사이클(G31)을 M코드와 통합하여 전반적인 정밀도를 높이고 불량률을 줄입니다.
7. 매크로 프로그래밍: 자주 반복되는 작업을 위해 G코드와 M코드를 결합하는 맞춤형 매크로를 개발할 수 있습니다. 이렇게 하면 프로그래밍 효율성이 향상될 뿐만 아니라 복잡한 가공 시퀀스에서 일관성을 유지할 수 있습니다.
8. 가속/감속 최적화: 특히 복잡한 윤곽이나 고속 작업에서 기계 동역학을 최적화하려면 서보 제어를 위한 적절한 M 코드와 함께 G05.1(AI 윤곽 제어)을 사용하세요.
9. 보조 작업 동기화: 보조 기능(예: 팔레트 교환, 봉재 이송장치)을 위한 M-코드를 G-코드 시퀀스와 조정하여 비절삭 시간을 최소화하고 기계 가동률을 극대화합니다.
10. 고급 고정 사이클: G76(미세 보링 사이클) 또는 G83(펙 드릴링 사이클)과 같은 특수한 고정 사이클을 절삭유 및 스핀들 제어를 위한 적절한 M 코드와 함께 활용하여 까다로운 작업을 최적화할 수 있습니다.

CNC 프로그래머는 이러한 G코드와 M코드를 전략적으로 결합하여 가공 효율성과 정밀도를 크게 향상시킬 수 있습니다. 이러한 접근 방식에는 기계의 기능, 공작물 재료 특성 및 각 가공 작업의 특정 요구 사항에 대한 철저한 이해가 필요합니다. 실제 성능 데이터와 새로운 기술을 기반으로 이러한 코드 조합을 지속적으로 최적화하고 개선하면 CNC 가공 기능의 한계를 더욱 확장할 수 있습니다.