CNC 가공의 G 및 M 코드 목록

CNC 가공에서 G코드와 M코드는 공작 기계의 움직임과 기능을 제어하는 데 사용되는 두 가지 기본 프로그래밍 명령어입니다.

"기하학적 코드" 또는 "준비 코드"라고도 하는 G 코드는 주로 절삭 공구의 동작과 위치를 정의하는 데 사용됩니다. 이러한 코드는 빠른 동작(G00), 선형 보간(G01), 원형 보간(G02 및 G03) 등과 같이 기계에 이동 방법을 지시합니다.

반면, '기타 코드'라고도 하는 M 코드는 스핀들 회전, 절삭유 유량 조정, 공구 교환 등 공작 기계의 다양한 기능을 제어합니다. 각 G 및 M 코드 뒤에는 일반적으로 특정 기능이나 명령을 나타내는 숫자가 뒤따릅니다.

G코드와 M코드가 존재하기 때문에 CNC 공작기계는 복잡한 가공 작업을 수행할 수 있습니다. 정밀한 프로그래밍 명령으로 공작 기계의 동작을 제어하여 높은 정밀도와 고품질의 가공 효과를 얻을 수 있습니다.

G와 M 코드의 다양한 조합을 통해 드릴링, 밀링, 터닝 등 다양한 가공 작업을 완료할 수 있습니다. 그러나 제조업체의 CNC 시스템마다 이러한 코드의 구체적인 의미와 적용에 차이가 있을 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 따라서 올바른 적용을 위해서는 특정 공작 기계의 사용 설명서를 참조하거나 제조업체와 상담해야 합니다.

요약하자면, G코드와 M코드는 CNC 가공에 없어서는 안 될 부분입니다. 이들은 함께 CNC 공작 기계의 프로그래밍 언어를 형성하여 기계 가공 프로세스를 보다 유연하고 효율적으로 만듭니다. 이러한 코드의 의미와 응용을 숙지하는 것은 CNC 프로그래머에게 매우 중요합니다.

G-코드란 무엇인가요?

G코드(RS-274라고도 함)는 컴퓨터 지원 제조(CAM)에서 가장 널리 사용되는 수치 제어(NC) 프로그래밍 언어입니다. CNC 밀, 선반, 3D 프린터 및 기타 컴퓨터 제어 제조 장비를 포함한 자동화된 공작 기계를 제어하기 위한 표준화된 지침 집합으로 사용됩니다.

1950년대에 전자 산업 연합(EIA)에서 개발한 G-code는 다양한 버전과 구현을 통해 발전해 왔습니다. 이름과 달리 G-code는 "G" 명령(준비 기능)뿐만 아니라 "M" 코드(기타 기능), 좌표 값 및 기타 파라미터를 포괄하는 종합적인 기계 제어 언어를 형성합니다.

G-code의 주요 기능 및 적용 분야는 다음과 같습니다:

1. 모션 제어: 빠른 위치 지정, 선형 및 원형 보간, 복잡한 경로 생성.
2. 공구 관리: 공구 선택, 스핀들 속도 제어, 절삭유 시스템 관리.
3. 좌표계: 작업 좌표를 정의하고 좌표 변환을 수행합니다.
4. 프로그램 흐름: 루프, 서브루틴 및 조건문 구현하기.
5. 기계별 기능: 다양한 공작 기계의 고유한 기능을 제어합니다.

G코드 명령은 일반적으로 구조화된 형식을 따르며, 각 줄은 단일 명령 또는 매개변수 집합을 나타냅니다. 예를 들어

G01 X100 Y50 F500

이 명령은 기계가 분당 500mm의 이송 속도로 X좌표 100mm, Y좌표 50mm로 선형 이동(G01)하도록 지시합니다.

G-코드가 여전히 업계 표준이지만, 최신 CAM 소프트웨어는 3D 모델과 공구 경로 전략에서 G-코드를 자동으로 생성하여 복잡한 부품의 프로그래밍 프로세스를 간소화하는 경우가 많습니다. 그러나 가공 프로세스를 최적화하고 문제를 해결하며 자동화된 제조 작업을 미세 조정하려면 G 코드의 기본 사항을 이해하는 것이 여전히 중요합니다.

M-코드란 무엇인가요?

기타 코드의 약자인 M 코드는 CNC(컴퓨터 수치 제어) 프로그래밍의 중요한 구성 요소로, 특히 FANUC 및 기타 제어 시스템에서 보조 기능 코드로 정의됩니다. 이 코드는 공작 기계의 다양한 비축 이동 기능을 제어하는 데 중요한 역할을 하며, 주로 모션 및 절삭 작업을 처리하는 G 코드를 보완합니다.

M 코드는 전체 가공 공정에 필수적이지만 절삭 공구의 이동이나 공작물 위치 지정에 직접적으로 관여하지 않는 보조 작업을 명령하는 데 사용됩니다. 이러한 기능에는 다음이 포함될 수 있습니다:

1. 냉각수 제어(예: 냉각수 켜짐의 경우 M08, 냉각수 꺼짐의 경우 M09)
2. 스핀들 작동(예: 스핀들 시계 방향의 경우 M03, 반시계 방향의 경우 M04, 스핀들 정지의 경우 M05)
3. 공구 교환(예: 자동 공구 교환용 M06)
4. 프로그램 흐름 제어(예: 프로그램 정지의 경우 M00, 선택적 정지의 경우 M01)
5. 팔레트 변경(예: 일부 시스템에서 M60)
6. 특수 기계 기능(예: 특정 기계에 특정한 사용자 지정 작업을 위한 M21, M22)

M-코드의 구현과 특정 기능은 기계 제조업체와 제어 시스템마다 조금씩 다를 수 있지만, 많은 표준 코드가 플랫폼 전반에서 널리 인식되고 있습니다. M-코드의 올바른 사용은 CNC 기계의 효율적이고 안전한 작동에 필수적이며, 제조 공정 전반에 걸쳐 다양한 기계 기능을 정밀하게 제어할 수 있게 해줍니다.

G 및 M 코드 목록

1. FANUC 선반 G-코드

2. FANUC 밀링 머신 G 코드

3. FANUC M 코드

4. 지멘스 밀링 머신 G 코드

5. 지멘스 802S/CM 고정 주기

6. 지멘스 802DM / 810 / 840DM 고정 사이클

7. 지멘스 선반 G 코드

8. 지멘스 801, 802S/CT, 802SeT 고정 주기

9. 지멘스 802D, 810D/840D 고정 사이클

10. HNC 선반 G 코드

11. HNC 선반 기계 G 코드

12. HNC 밀링 머신 G 코드

13. HNC M 코드

14. KND 100 밀링 머신 G 코드

15. KND 100 선반 G 코드

16. KND 100 M 코드

17. GSK980 선반 G 코드

18. GSK980T M 지침

19. GSK928 TC / TE G 코드

20. GSK928 TC/TEM 코드

21. GSK990M G 코드

22. GSK990M M 코드

23. GSK928MA G-코드

24. GSK928MAMcode

25. 미쓰비시 E60 밀링 머신 G 코드

26. DASEN 3I 밀링 머신 G 코드

27. DASEN 3I 선반 G 코드

28. 후삭 선반 G 코드

29. 후삭 선반 M 코드

30. 밀링 머신 G 코드

31. 후아싱 밀링 머신 M 코드

32. Renhe 32T G 코드

33. Renhe 32T M 코드

34. SKY 2003N M G-코드

35. SKY 2003N M 코드

다양한 CNC 기계의 변형

CNC(컴퓨터 수치 제어) 기계는 기능, 구성, G 코드와 M 코드의 구체적인 해석이 크게 다릅니다. CNC 프로그래머와 작업자가 정확하고 효율적인 가공 프로세스를 보장하려면 이러한 차이를 이해하는 것이 중요합니다.

축 수에 따른 CNC 기계의 유형

2축 CNC 기계

2축 CNC 기계는 X(수평) 및 Y(수직) 축에서 작동합니다. 이러한 기계는 일반적으로 직선 절단, 구멍 뚫기 또는 공작물의 위치를 변경할 필요 없이 단일 표면을 가공하는 것과 같은 간단한 작업에 사용됩니다. 목공 및 간단한 금속 가공 작업과 같은 산업에서 일반적으로 사용됩니다.

3축 CNC 기계

3축 CNC 기계는 X축과 Y축에 Z축(깊이)을 추가하여 3차원에서 더 복잡한 가공을 할 수 있습니다. 이 기계는 밀링, 드릴링, 절단과 같은 다양한 작업을 처리할 수 있어 가장 일반적인 유형의 CNC 기계입니다. 자동차 및 항공우주 산업의 부품 제조에 널리 사용됩니다.

4축 CNC 기계

4축 CNC 기계는 3개의 선형 축(X, Y, Z)에 추가 회전 축(A축)을 통합합니다. 이 회전축을 사용하면 절삭 공구 또는 공작물이 회전하여 호를 따라 더 복잡한 형상과 컷아웃을 만들 수 있습니다. 특히 보석 제작 및 고급 금속 가공에서 흔히 볼 수 있는 곡면 조각이나 원통형 물체 가공과 같은 작업에 유용합니다.

5축 CNC 기계

5축 CNC 기계는 3개의 선형 축에 2개의 추가 회전 축(B축 및 C축)을 갖추고 있습니다. 이러한 기계는 동시 다면 가공이 가능하므로 절삭 공구 또는 작업 테이블이 회전할 수 있습니다. 이 기능은 항공 우주 및 의료 기기 제조와 같은 산업에서 일반적으로 사용되는 복잡한 형상의 복잡한 부품을 생산하는 데 필수적입니다.

6축 CNC 기계

6축 CNC 기계에는 5축 기계의 5개 축 외에 세 번째 회전 방향(B축)이 포함됩니다. 이 구성을 사용하면 절삭 공구와 공작물의 모든 가능한 이동 방향을 포함하여 가능한 모든 표면 조도를 가진 부품을 만들 수 있습니다. 고급 자동차 부품 생산과 같이 매우 높은 정밀도와 복잡한 표면 마감이 필요한 응용 분야에서 자주 사용됩니다.

7축 CNC 기계

7축 CNC 기계는 절삭 공구 이동을 위한 3개의 기존 축, 공작물 회전을 위한 3개의 축, 절삭 공구를 고정하는 암을 회전시키는 7번째 축(E축)이 결합된 기계입니다. 이 기계는 항공우주, 의료 및 군사 산업에서 터빈 블레이드 및 정형외과 임플란트와 같은 부품을 위해 종종 사용되는 매우 복잡한 부품을 생산하도록 설계되었습니다.

9축 CNC 기계

9축 CNC 기계는 5축 밀링 머신과 4축 선반의 기능을 결합한 제품입니다. 이를 통해 밀링 머신은 표면을 가공하고 선반은 공작물의 내부 형상을 완성하여 단일 설정으로 내부 및 외부 형상을 모두 생성할 수 있습니다. 이 기계는 치과용 임플란트 및 수술 도구와 같은 복잡한 구성품을 제작하는 데 이상적입니다.

12축 CNC 기계

12축 CNC 기계는 가장 복잡한 기계로, 6개의 가능한 축(X, Y, Z, A, B, C) 모두에서 움직일 수 있는 2개의 커팅 헤드를 갖추고 있습니다. 이 기계는 정확도와 생산 속도를 크게 향상시키지만 일반적으로 고급 항공우주 부품과 같은 고도로 전문화된 애플리케이션에 사용됩니다.

머신 구성

CNC 밀링 머신

CNC 밀링 머신은 수직 및 수평 구성으로 제공됩니다.

• 수직형 CNC 기계: 이 기계는 수직 방향 스핀들을 갖추고 있으며 대량, 고속 프로젝트에 이상적입니다. 정밀도, 효율성, 엄격한 공차를 충족하는 능력으로 높은 평가를 받고 있습니다. 하지만 팔레트 교환장치가 없는 경우가 많기 때문에 공작물 적재와 절삭이 같은 공간에서 이루어집니다. 일반적인 응용 분야로는 금형 제작 및 다이 싱킹에 자주 사용되는 평평한 표면 및 캐비티 가공이 있습니다.
• 수평 CNC 기계: 이 기계는 수평 방향 스핀들을 갖추고 있어 보다 공격적으로 소재를 제거하고 칩 배출을 개선할 수 있습니다. 더 큰 공작물을 수용하고 픽스처를 변경하지 않고도 여러 작업을 수행할 수 있습니다. 일반적으로 엔진 블록 및 기어박스와 같은 복잡한 부품 가공에 사용됩니다.

CNC 선반(CNC 터닝 센터)

CNC 선반은 정밀도와 반복성을 위해 설계되었으며, 절삭 공구를 사용하여 회전하는 공작물에서 재료를 제거합니다. 밀링 작업을 위한 추가 '라이브 툴'로 구성할 수 있어 공작물을 다른 기계로 옮기지 않고도 드릴링이나 태핑과 같은 보조 작업을 수행할 수 있습니다. CNC 선반은 자동차, 항공우주, 의료 및 방위 산업과 같은 산업에 필수적이며 샤프트 및 부싱과 같은 원통형 부품을 생산하는 데 자주 사용됩니다.

전문 기능

다축 가공

다축 가공에는 복잡한 형상과 엄격한 공차를 달성하기 위해 여러 축을 사용하는 것이 포함됩니다. 이러한 유형의 가공은 더 복잡하며 전문 지식을 갖춘 특수 기계와 작업자가 필요합니다. 항공우주 부품 및 의료용 임플란트 생산과 같이 복잡한 설계와 정밀도가 요구되는 분야에 필수적입니다.

인덱싱 및 연속 5축 CNC 기계

• 인덱싱된 5축 CNC 기계: 이 기계는 작업 간에 절삭 공구 또는 작업 테이블이 회전할 수 있어 사람의 개입 없이 다양한 각도에서 공작물에 접근할 수 있습니다. 3축 기계보다 더 빠르고 정확하지만 연속 5축 기계의 진정한 자유형 기능은 부족합니다. 인덱싱 5축 기계는 터빈 블레이드와 같이 각진 피처가 있는 부품 생산에 주로 사용됩니다.
• 연속 5축 CNC 기계: 이 기계는 가공 작업 중에 5개의 축을 동시에 움직일 수 있어 매우 복잡하고 매끄러운 형상을 만들 수 있습니다. 이 기능은 항공우주 및 의료 산업에서 복잡한 에어포일이나 보철 장치와 같은 부품에 필요한 자유형 표면과 복잡한 디테일을 만드는 데 매우 중요합니다.

자동 공구 교환장치(ATC)

ATC는 다양한 CNC 기계에서 사용할 수 있는 기능으로, 공구를 자동으로 전환하여 효율성을 높이고 가동 중단 시간을 줄여줍니다. 이 기능은 대량 생산 환경과 같이 공구를 자주 교체해야 하는 작업에서 특히 유용합니다.

G 및 M 코드의 변형

G 및 M 코드는 CNC 기계와 컨트롤러마다 다를 수 있습니다. 예를 들어, 제조업체가 다르거나 다른 제어 시스템(예: Fanuc, Siemens, Haas)을 사용하는 기계에서는 동일한 G 또는 M 코드가 다른 기능이나 매개변수를 가질 수 있습니다. CNC 프로그래머는 호환성과 올바른 기계 작동을 보장하기 위해 이러한 변형을 이해하는 것이 중요합니다.

프로그래머와 작업자는 다양한 CNC 기계의 변형을 이해함으로써 G 및 M 코드 사용을 최적화하여 장비의 특정 기능에 맞는 정밀하고 효율적인 가공 프로세스를 달성할 수 있습니다.

CAD/CAM 소프트웨어와 통합

정의 및 워크플로

CAD(컴퓨터 지원 설계)와 CAM(컴퓨터 지원 제조) 소프트웨어의 통합은 최신 CNC 가공에서 매우 중요합니다. 이러한 통합은 설계부터 생산까지 원활한 워크플로를 제공합니다. 통합 CAD/CAM 시스템은 설계와 제조 모두에 동일한 설계 데이터를 활용합니다. 따라서 별도의 CAD와 CAM 애플리케이션 간에 데이터를 내보내고 가져올 필요가 없습니다. 그 결과 CAD 소프트웨어에서 생성된 설계 형상이 CAM 소프트웨어에서 직접 활용되어 공구 경로와 가공 지침을 생성할 수 있습니다.

통합 CAD/CAM 시스템의 이점

데이터 번역 오류 제거

통합 CAD/CAM 시스템의 주요 이점은 데이터 변환 오류를 제거할 수 있다는 점입니다. CAD와 CAM 소프트웨어가 분리되어 있으면 CAD에서 설계 데이터를 내보내고 CAM으로 가져올 때 부정확한 결과가 발생할 수 있습니다. 통합 시스템은 CAM 소프트웨어가 CAD 설계에서 정확한 형상을 수신하도록 보장합니다. 따라서 비용이 많이 들고 오류가 발생하기 쉬운 데이터 변환 작업을 크게 줄일 수 있습니다.

향상된 협업 및 조직

통합 CAD/CAM 시스템은 설계 팀과 제조 팀 간의 협업을 더욱 원활하게 해줍니다. 설계와 제조 기능을 모두 지원하는 단일 모델을 사용하면 여러 개의 단절된 파일을 사용할 필요가 줄어듭니다. 모든 팀이 최신 설계 반복 작업을 통해 보다 효율적인 워크플로우와 빠른 처리 시간을 확보할 수 있습니다.

간소화된 워크플로

CAD/CAM 시스템의 통합 워크플로는 설계 변경이 발생할 때 필요한 반복 작업을 줄여줍니다. CAD 설계의 변경 사항은 CAM 공구 경로에 자동으로 반영됩니다. 이러한 간소화를 통해 재작업이 줄어들고 설계 단계의 수정 사항이 제조 단계에 즉시 반영되어 전반적인 효율성이 향상됩니다.

생산 비용 절감 및 정확도 향상

데이터 변환 오류를 제거하고 CAM 소프트웨어가 정확한 설계 형상을 사용하도록 보장함으로써 통합 CAD/CAM 시스템은 제조 정확도를 향상시킵니다. 이러한 개선으로 오류 및 재작업과 관련된 생산 비용이 절감됩니다. 설계에서 제조로 원활하게 전환하면 최종 제품이 원래 설계 사양에 밀접하게 부합하여 제품 품질이 향상됩니다. 예를 들어, 한 연구에 따르면 통합 CAD/CAM 시스템을 사용하는 기업은 생산 시간이 최대 301% 단축되고 오류는 251% 감소한 것으로 나타났습니다.

제조 공정 자동화

통합 CAD/CAM 시스템은 동일한 데이터 형식과 인터페이스를 사용하여 자동화를 가능하게 합니다. 이를 통해 공차 및 표면 마감 정보와 같은 설계 데이터를 기반으로 공구 선택, 속도, 이송을 포함한 CNC 프로그램을 자동으로 생성할 수 있습니다. 자동화를 통해 수동 입력을 최소화하고 오류를 줄이며 생산 프로세스를 가속화할 수 있습니다.

통합 유효성 검사 도구

이러한 시스템에는 가공 작업을 시작하기 전에 설계를 검증하는 모듈이 포함되어 있는 경우가 많습니다. G코드 기계 시뮬레이션과 같은 통합 검증 도구는 드라이 런을 없애고 비용이 많이 드는 기계 충돌과 프로그래밍 오류를 방지하는 데 도움이 됩니다. 전체 가공 공정을 시뮬레이션함으로써 실제 생산이 시작되기 전에 잠재적인 문제를 파악하고 해결할 수 있습니다.

효율성 향상 및 교육 시간 단축

익숙한 CAD 환경에서 작업하면 CAM 사용자의 교육 시간이 단축됩니다. 연속적인 워크플로우와 CAD 모델과의 연관성을 통해 더 빠르고 생산적인 작업 프로세스를 보장합니다. 사용자는 CAD 도구에 대한 기존 지식을 활용하여 CAM 작업으로 효율적으로 전환할 수 있으므로 학습 곡선을 간소화할 수 있습니다.

사례 연구 및 실제 적용

CP-Carrillo LLC와 같은 기업들은 설계 및 부품 프로그래밍을 자동화하기 위해 SOLIDWORKS 및 CAMWorks와 같은 통합 CAD/CAM 솔루션을 활용하고 있습니다. 이러한 통합을 통해 리드 타임, 설계 시간, CNC 프로그래밍 시간, 스크랩/재작업이 크게 단축되었습니다. 예를 들어, 프로그래밍 시간은 40%, 리드 타임은 20% 단축되었다고 보고했습니다. 이러한 사례 연구는 실제 제조 환경에서 통합 CAD/CAM 시스템을 도입했을 때 얻을 수 있는 실질적인 이점을 강조합니다.

자주 묻는 질문

다음은 자주 묻는 질문에 대한 답변입니다:

CNC 가공에서 G 코드와 M 코드란 무엇인가요?

CNC 가공에서 G 코드와 M 코드는 기계의 작동을 지시하는 필수 프로그래밍 언어입니다. '지오메트리'를 의미하는 G 코드는 주로 기계의 움직임과 절삭 작업을 지시하는 역할을 합니다. CNC 기계가 직선, 원 또는 기타 정의된 경로로 이동하는 것과 같은 특정 기하학적 작업을 수행하도록 지시합니다. G 코드의 예로는 빠른 위치 지정을 위한 G00, 선형 보간을 위한 G01, 시계 방향의 원형 보간을 위한 G02, 반시계 방향의 원형 보간을 위한 G03 등이 있습니다. 이러한 코드는 데카르트 좌표(X, Y, Z)를 사용하여 도구 위치와 이동을 지정하며, A, T, F, R, I, J와 같은 다른 문자는 추가 이동 또는 기하학적 위치를 지정합니다.

반면에 "기타" 또는 "기계" 코드라고 하는 M 코드는 비기하학적 기능을 제어합니다. 이러한 코드는 스핀들 시작 또는 정지, 공구 교환, 절삭유 시스템 활성화, 프로그램 정지 등의 작업을 관리합니다. M 코드의 예로는 프로그램 정지를 위한 M00, 선택적 프로그램 정지를 위한 M01, 프로그램 종료를 위한 M02, 시계 방향 스핀들 켜기, 시계 반대 방향 스핀들 켜기, 반시계 방향 스핀들 켜기, 스핀들 정지, 공구 교환을 위한 M06, 절삭유 플러드 켜기, 절삭유 끄기를 위한 M08, 절삭유 차단을 위한 M09 등을 들 수 있습니다. M 코드는 공구의 기하학적 이동과 무관한 다양한 기계 기능을 제어하는 데 중요하며, 프로그래밍 충돌을 피하기 위해 정확하게 사용해야 합니다.

G 및 M 코드는 기계별 방언으로 인해 기계마다 다를 수 있으며, 숫자 형식과 코드 해석에 영향을 미칩니다. 따라서 CNC 프로그래머는 정확한 가공 프로세스를 보장하기 위해 사용 중인 장비의 특정 코딩 요구 사항을 숙지하고 있어야 합니다. G 코드와 M 코드는 CNC 프로그램에서 함께 작동하여 원하는 가공 작업을 수행하며, G 코드는 기하학적 지침을 제공하고 M 코드는 보조 기능을 관리합니다. 이러한 통합은 복잡한 프로그램을 생성하고 툴링 경로를 최적화할 수 있는 CAM(컴퓨터 지원 제조) 소프트웨어에 의해 촉진되지만, 적절한 전문 지식을 갖춘 경우 수동 프로그래밍도 가능합니다.

G 코드는 CNC 기계의 동작을 어떻게 제어하나요?

G 코드는 공작물 제작을 위해 기계가 어떻게 작동해야 하는지 구체적인 지침을 제공하여 CNC 기계의 동작을 제어하는 데 필수적입니다. 이러한 코드는 절삭 없이 공구를 빠르게 이동시키는 급속 위치 지정(G00), 절삭 작업 중 공구를 정의된 이송 속도로 직선으로 이동시키는 선형 보간(G01) 등 다양한 유형의 움직임을 명령할 수 있습니다. 또한 G 코드는 기계가 각각 시계 방향 또는 시계 반대 방향 호로 이동하도록 지시하는 G02 및 G03과 같은 명령을 통해 원형 이동을 허용합니다.

위치 설정 모드도 G 코드로 제어됩니다. 예를 들어, G90은 고정된 원점을 기준으로 이동하는 절대 위치 설정으로 기계를 설정하고, G91은 현재 공구 위치를 기준으로 이동하는 증분 위치 설정을 활성화합니다.

속도와 이송 속도도 다양한 G 코드를 통해 관리됩니다. G94와 G95는 이송 속도를 분당 또는 스핀들 회전당으로 해석하는 방법을 지정하고, G96과 G97은 각각 표면 속도와 스핀들 속도를 제어합니다.

기계의 작동 평면은 G17, G18 및 G19와 같은 G 코드를 사용하여 선택되며, 이는 각각 공구가 XY, XZ 또는 YZ 평면에서 이동할지 여부를 정의합니다. 이 선택은 다축 가공에서 적절한 공구 경로 실행을 보장하기 위해 매우 중요합니다.

또한 G 코드에는 특정 시간 동안 기계를 일시 정지시켜 냉각 또는 스핀들 속도 안정화와 같은 공정을 수행할 수 있도록 하는 정지(dwell)용 G04와 같은 기타 명령이 포함될 수 있습니다.

전반적으로 G 코드는 CNC 기계의 마이크로 컨트롤러에 의해 해석되며, 이 마이크로 컨트롤러는 이러한 높은 수준의 명령을 정밀한 모터 동작으로 변환하여 정확하고 제어된 가공 프로세스를 가능하게 합니다. 블록으로 알려진 G 코드의 각 줄은 여러 명령을 포함할 수 있으므로 가공 요구 사항에 맞는 원활한 작동을 보장합니다.

M 코드의 일반적인 예로는 어떤 것이 있나요?

M-코드는 다양한 기계 기능을 제어하는 CNC 가공의 필수 명령어입니다. 다음은 몇 가지 일반적인 예와 그 기능입니다:

• M00: 프로그램 중지. 작업자 개입 또는 점검을 위해 모든 기계 작동을 중지합니다.
• M01: 선택적 프로그램 중지. M00과 유사하지만 설정 또는 운영자 기본 설정에 따라 우회할 수 있습니다.
• M02: 프로그램 종료. 가공 프로세스가 완료되었음을 나타냅니다.
• M03: 스핀들을 시계 방향으로 돌립니다. 시계 방향으로 스핀들 회전을 활성화합니다.
• M04: 스핀들을 시계 반대 방향으로 돌립니다. 스핀들을 시계 반대 방향으로 회전하도록 명령합니다.
• M05: 스핀들 정지. 스핀들 회전을 정지합니다.
• M06: 도구 변경. 도구를 쉽게 변경할 수 있습니다.
• M07: 미스트 냉각수 켜짐. 미스트 냉각수를 켭니다.
• M08: 홍수 냉각수 켜짐. 홍수 냉각수를 활성화합니다.
• M09: 냉각수 끄기. 미스트 및 플러드 냉각수를 모두 비활성화합니다.
• M10: 클램프 켜기. 클램프를 체결합니다.
• M11: 클램프 해제. 클램프를 해제합니다.
• M19: 스핀들 방향. 스핀들을 특정 방향으로 설정합니다.
• M30: 프로그램 종료, 되감기 및 재설정. 프로그램 종료 신호를 보내고 기기를 시작 지점으로 재설정합니다.
• M98: 하위 프로그램 호출. 메인 프로그램 내에서 하위 프로그램을 호출합니다.
• M99: 하위 프로그램에서 반환합니다. 하위 프로그램에서 메인 프로그램으로 제어권을 반환합니다.

이러한 M-코드는 기계 기능을 제어하여 정밀하고 효율적인 CNC 가공 작업을 보장하는 데 기본이 됩니다.

G와 M 코드는 CNC 기계마다 어떻게 다른가요?

G 및 M 코드는 표준화되어 있지만 몇 가지 주요 요인으로 인해 CNC 기계마다 상당한 편차를 보입니다.

첫째, 이러한 코드의 숫자 서식은 다를 수 있습니다. 일부 컴퓨터에서는 선행 0이 필요할 수 있습니다(예를 들어 G03 대신 G3), 명령어 사이의 간격도 다를 수 있으므로 제대로 이해하지 못하면 실행 오류가 발생할 수 있습니다.

둘째, 동일한 G 또는 M 코드의 해석은 머신마다 다를 수 있습니다. 예를 들어, 특정 G 코드는 특정 머신에서는 한 가지 기능을 수행하지만 다른 머신에서는 완전히 다른 용도로 사용될 수 있습니다. 이러한 가변성은 특히 M 코드에서 두드러지게 나타나며, 이는 보다 맞춤화되고 기계에 따라 달라질 수 있습니다. 또한 특정 기계는 표준 G 및 M 코드와 다른 Mazak의 Mazatrol과 같은 독점 코딩 시스템을 사용할 수도 있습니다.

또한 이러한 코드에서 추가 문자와 숫자의 사용은 기계의 기능에 따라 달라질 수 있습니다. 예를 들어, 다양한 축을 가진 기계에서는 좌표 및 보조 기능의 표현이 다를 수 있습니다. A, B, C와 같은 문자는 기계의 구성에 따라 다른 의미를 가질 수 있으며, 회전 값이나 보조 축이 정의되는 방식에 영향을 미칩니다.

사용자 지정은 특히 기계의 설계에 따라 매우 구체적일 수 있는 M 코드의 경우 또 다른 중요한 측면입니다. 한 기계에서 기능을 수행하는 M 코드는 이러한 사용자 지정으로 인해 다른 기계에서 동일한 결과를 얻지 못할 수 있습니다. 또한 제조업체가 개발한 독점 코딩 시스템은 서로 다른 기계 간의 호환성을 복잡하게 만들 수 있습니다.

마지막으로, CAM 도구와 같은 프로그래밍 소프트웨어는 G 및 M 코드의 생성 및 해석 방식에 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 도구는 특정 기계에 최적화된 코드를 생성할 수 있지만, 프로그래머는 정확성과 기능을 보장하기 위해 각 기계의 고유한 요구 사항을 숙지하고 있어야 합니다.

결론적으로, G 및 M 코드의 표준화된 특성에도 불구하고 구현과 해석은 CNC 기계마다 크게 다를 수 있으므로 작업자와 프로그래머는 특정 기계의 코딩 요구 사항을 포괄적으로 이해하는 것이 필수적입니다.

CAD/CAM 소프트웨어가 G 및 M 코드를 자동으로 생성할 수 있나요?

예, CAD/CAM 소프트웨어는 G 및 M 코드를 자동으로 생성할 수 있습니다. 이 기능은 설계 모델을 CNC 기계의 실행 가능한 명령어로 변환하는 프로세스를 간소화하여 생산성을 크게 향상하고 오류 가능성을 줄여줍니다.

CAD/CAM 소프트웨어는 설계 단계와 제조 단계를 통합합니다. 3D CAD 모델 형상을 사용하여 공구 경로, 절삭 속도, 이송 속도와 같은 기계의 기하학적 움직임을 지시하는 G 코드를 자동으로 생성합니다. 따라서 수동 프로그래밍이 필요 없으며 가공 작업을 정밀하게 제어할 수 있습니다.

CAM 소프트웨어는 G 코드 외에도 스핀들 기동 및 정지, 공구 교환, 절삭유 제어와 같은 보조 기계 작동을 관리하는 M 코드도 생성합니다. 이러한 코드는 서로 다른 작업 간의 효율적이고 원활한 전환을 보장합니다.

일반적인 워크플로에는 다음이 포함됩니다:

1. CAD 소프트웨어를 사용하여 부품을 설계합니다.
2. CAD 모델을 CAM 소프트웨어로 가져오기.
3. 가공 매개변수 및 공구 경로 정의.
4. 도구 경로를 시뮬레이션하여 프로세스를 확인합니다.
5. G 및 M 코드 생성하기.
6. 특정 CNC 기계와의 호환성을 위해 코드를 후처리합니다.
7. 실행을 위해 G 및 M 코드를 CNC 기계로 전송합니다.

이 자동화된 프로세스는 생산성을 향상하고 개발 비용을 절감하며 인적 오류를 최소화하여 제품 품질을 향상시킵니다.

CNC 프로그래밍에서 G 및 M 코드를 이해하는 것이 중요한 이유는 무엇인가요?

G 및 M 코드를 이해하는 것은 몇 가지 중요한 이유로 효과적이고 효율적인 CNC(컴퓨터 수치 제어) 프로그래밍을 위해 매우 중요합니다:

CNC 기계의 기하학적 움직임을 제어하는 G 코드는 정밀하고 반복 가능한 부품 생산을 달성하는 데 필수적입니다. 이러한 코드는 공작 기계가 직선, 원 운동 또는 특정 이송 속도로 움직이는 방식을 지정하여 정확성을 보장하고 재료 낭비를 줄입니다.

M 코드는 스핀들 시작 및 정지, 공구 교환, 절삭유 제어와 같은 기타 기계 작동을 처리합니다. 기계의 효율적인 작동을 보장하고 원활한 전환을 가능하게 하며 생산성을 유지하는 데 필수적인 요소입니다.

G 코드와 M 코드는 모두 복잡한 제조 작업을 자동화하고 제어하기 위해 함께 작동하므로 CNC 기계가 최소한의 감독으로 복잡한 설계를 실행할 수 있습니다. 이러한 자동화를 통해 작업자는 다른 생산 영역에 집중할 수 있으므로 CNC 기계는 매우 유연하고 다양한 부품을 제조할 수 있습니다.

이러한 코드 생성을 간소화하는 CAD/CAM 소프트웨어의 발전에도 불구하고 수동 프로그래밍 기술은 여전히 중요합니다. 작업을 미세 조정하고 문제를 해결하며 소프트웨어가 완전히 자동화할 수 없는 사용자 지정 조정을 수행하려면 G 및 M 코드를 이해하는 것이 필요합니다. 이러한 지식은 개선할 부분을 파악하고, 사이클 시간을 단축하며, 도구와 기계 사용을 극대화하여 가공 공정을 최적화하는 데 도움이 됩니다.

또한 이러한 코드를 기본적으로 이해하면 기계공이 자신의 지식을 다양한 CNC 기계에 적용할 수 있으므로 상호 운용성이 용이해지고 새로운 장비로 작업할 때 학습 곡선을 줄일 수 있습니다. 이러한 적응력은 프로그래밍 충돌과 작동 오류를 방지하는 데 매우 중요합니다.

항공우주 또는 의료 기기 제조와 같이 높은 정밀도가 요구되는 산업에서는 복잡한 부품을 정확하고 효율적으로 생산하기 위해 G 및 M 코드에 대한 전문 지식이 필수적입니다. 이러한 분야에서 요구되는 높은 표준을 유지하려면 이러한 코드에 정통한 숙련된 기계 기술자가 필수적입니다.

마지막으로, G 및 M 코드를 이해하면 오류를 줄이고 문제 해결 능력을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 숙련된 기계 기술자는 오류를 신속하게 식별하고 수정하여 설정 및 실행 시간을 최적화하고 비용을 절감하며 생산성을 향상시킬 수 있습니다.

다양한 CNC 시스템에 따라 프로그래밍에 적합한 G코드와 M코드를 어떻게 선택합니까?

다양한 CNC 시스템을 기반으로 프로그래밍에 적합한 G코드와 M코드를 선택하려면 시스템 특성, 처리 요구 사항 및 업계 모범 사례를 고려한 종합적인 접근 방식이 필수적입니다. 다음은 최적화된 설명입니다:

시스템별 지식:

사용 중인 특정 CNC 시스템(예: Fanuc, Siemens, Heidenhain)의 특성과 기능을 철저히 이해합니다. 각 시스템마다 G 및 M 코드, 사용자 지정 주기 또는 독점 기능의 고유한 구현이 있을 수 있습니다. 제조업체의 프로그래밍 설명서를 참조하여 최신 펌웨어 버전과 지원되는 기능을 계속 업데이트하세요.

코드 기능 및 계층 구조:

G와 M 코드의 기본 기능을 마스터하세요:

• G-코드: 모션 제어, 좌표계 선택, 고정 사이클 등
• M-코드: 스핀들 제어, 절삭유 관리, 공구 교환과 같은 보조 기능.
  특정 코드의 모달 특성과 제어 시스템 내의 계층 구조를 이해하여 충돌을 방지하고 적절한 실행을 보장합니다.

프로세스 중심 선택:

특정 가공 작업 및 부품 요구 사항에 따라 코드를 선택합니다:

• 컨투어링용: G01(선형 보간), G02/G03(원형 보간)
• 빠른 움직임에 적합합니다: G00(빠른 포지셔닝)
• 복잡한 지오메트리의 경우: 파라메트릭 프로그래밍 또는 미리 준비된 사이클 사용을 고려하세요.
• 공구 관리용: 공구 교환 및 절삭유 제어를 위한 적절한 M-코드

효율성을 위한 최적화:

가공 효율을 최적화하는 코드를 선택합니다:

• 해당되는 경우 고속 가공 코드 사용(예: Fanuc의 경우 G05.1)
• 프로그램 길이를 줄이고 프로그래밍을 간소화하기 위해 미리 준비된 사이클(예: 드릴링용 G81)을 구현합니다.
• 가능한 경우 5축 가공을 위한 공구 중심점 제어(TCPC)와 같은 고급 기능을 활용합니다.

좌표계 및 공작물 설정:

좌표계 코드를 올바르게 선택하고 활용합니다:

• 공작물 좌표계용 G54-G59
• 원형 보간 및 고정 사이클에서 평면 선택을 위한 G17/G18/G19
  적절한 경우 다면 가공을 위해 좌표계 회전(G68)과 같은 기능을 사용하는 것이 좋습니다.

안전 및 규정 준수:

안전 관련 규정 및 모범 사례를 통합하세요:

• 중요 검사 지점에는 M00(프로그램 중지) 또는 M01(선택적 중지)을 사용합니다.
• 충돌을 방지하기 위해 G43(공구 길이 보정)을 구현합니다.
• 적절한 프로그램 종료를 보장하기 위해 M30(프로그램 종료 및 되감기)을 포함합니다.

머신별 최적화:

머신별 기능을 활용하세요:

• 고속 머시닝 센터용: 룩-어헤드 기능 사용(예: Fanuc의 경우 G05.1 Q1)
• 다축 기계의 경우: 가능한 경우 RTCP(회전 공구 중심점) 기능을 구현합니다.
• 턴밀 센터의 경우: 스핀들 및 라이브 툴링 동기화를 위한 특수 코드 활용

테스트 및 유효성 검사:

선택한 코드를 엄격하게 테스트하세요:

• 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 공구 경로를 검증하고 잠재적인 문제를 식별합니다.
• 적절한 코드 기능을 보장하기 위해 드라이 실행 및 단일 블록 실행 수행
• 안전을 위해 이송 속도를 낮추는 것부터 시작하여 실제 기계에서 프로그램을 검증합니다.

문서화 및 표준화:

조직 내 공통 작업을 위한 표준화된 코드 라이브러리를 개발하고 유지하세요. 이를 통해 일관성을 높이고 프로그래밍 오류를 줄이며 팀원 간의 지식 이전을 촉진할 수 있습니다.

이 포괄적인 접근 방식을 따르면 특정 CNC 시스템에 가장 적합한 G 및 M 코드를 선택하여 효율적이고 안전하며 최적화된 가공 프로세스를 보장할 수 있습니다. CNC 기술과 프로그래밍 기술이 발전함에 따라 지속적으로 지식을 업데이트하는 것을 잊지 마세요.

실제 CNC 가공에서 G코드와 M코드를 효과적으로 결합하여 가공 효율과 정밀도를 향상시킬 수 있는 방법은 무엇일까요?

실제 CNC 가공에서 G코드와 M코드를 효과적으로 결합하는 것은 가공 효율과 정밀도를 높이는 데 매우 중요합니다. 이러한 통합을 위해서는 두 코드 유형에 대한 깊은 이해와 가공 프로세스 내에서의 전략적 적용이 필요합니다.

공구 이동 및 절삭 작업을 제어하는 G 코드는 CNC 프로그래밍의 근간을 형성합니다. 주요 G 코드에는 G00(빠른 위치 지정), G01(선형 보간), G02/G03(원형 보간), G81-G89(드릴링, 보링 및 태핑을 위한 캐닝 사이클)가 있습니다. 반면 M 코드는 절삭유 제어(M08/M09), 스핀들 제어(M03/M04/M05), 공구 교환(M06)과 같은 보조 기능을 관리합니다.

가공 효율과 정밀도를 최적화합니다:

1. 공구 경로 간소화: G70(정삭 사이클) 및 G71-G73(스톡 제거 사이클)과 같은 고급 G코드 기능을 활용하여 효율적으로 소재를 제거합니다. 적절한 경우 G05(고속 모드)를 사용하여 고속 가공 기술을 구현하여 정확도를 유지하면서 사이클 시간을 단축할 수 있습니다.
2. 절삭 파라미터 최적화: G96(일정한 표면 속도 제어)과 스핀들 속도 제어를 위한 적절한 M-코드를 결합하여 특히 다양한 직경의 부품에 대해 공정 전반에 걸쳐 최적의 절삭 조건을 유지합니다.
3. 지능형 절삭유 관리: 프로그램의 중요한 지점에서 M08/M09를 공구 통과 절삭유 활성화(예: M88)와 함께 사용하십시오. 이를 통해 특히 고정밀 작업이나 까다로운 소재 가공 시 적절한 냉각 및 칩 배출을 보장합니다.
4. 적응형 공구 교환: 공구 수명 모니터링 G코드(공구 길이 보정을 위한 G43.4)와 함께 M06을 사용하여 스마트 공구 교환 전략을 구현합니다. 이를 통해 불필요한 공구 교환을 최소화하는 동시에 일관된 가공 품질을 보장합니다.
5. 좌표계 최적화: G92(좌표계 설정)와 함께 여러 좌표계(G54-G59)를 활용하여 복잡한 부품이나 다중 작업 작업의 설정 시간을 최소화합니다.
6. 프로빙 및 공정 중 측정: 자동 공작물 정렬 및 공정 중 치수 확인을 위해 프로빙 사이클(G31)을 M코드와 통합하여 전반적인 정밀도를 높이고 불량률을 줄입니다.
7. 매크로 프로그래밍: 자주 반복되는 작업을 위해 G코드와 M코드를 결합하는 맞춤형 매크로를 개발할 수 있습니다. 이렇게 하면 프로그래밍 효율성이 향상될 뿐만 아니라 복잡한 가공 시퀀스에서 일관성을 유지할 수 있습니다.
8. 가속/감속 최적화: 특히 복잡한 윤곽이나 고속 작업에서 기계 동역학을 최적화하려면 서보 제어를 위한 적절한 M 코드와 함께 G05.1(AI 윤곽 제어)을 사용하세요.
9. 보조 작업 동기화: 보조 기능(예: 팔레트 교환, 봉재 이송장치)을 위한 M-코드를 G-코드 시퀀스와 조정하여 비절삭 시간을 최소화하고 기계 가동률을 극대화합니다.
10. 고급 고정 사이클: G76(미세 보링 사이클) 또는 G83(펙 드릴링 사이클)과 같은 특수한 고정 사이클을 절삭유 및 스핀들 제어를 위한 적절한 M 코드와 함께 활용하여 까다로운 작업을 최적화할 수 있습니다.

CNC 프로그래머는 이러한 G코드와 M코드를 전략적으로 결합하여 가공 효율성과 정밀도를 크게 향상시킬 수 있습니다. 이러한 접근 방식에는 기계의 기능, 공작물 재료 특성 및 각 가공 작업의 특정 요구 사항에 대한 철저한 이해가 필요합니다. 실제 성능 데이터와 새로운 기술을 기반으로 이러한 코드 조합을 지속적으로 최적화하고 개선하면 CNC 가공 기능의 한계를 더욱 확장할 수 있습니다.