전문가 팁: 스테인리스 스틸 용접의 변형 수정
스테인리스 스틸의 용접 변형은 금속 제조에 심각한 문제를 일으킬 수 있습니다. 이 기사에서는 구리판, 물 사용 등 이러한 변형을 제어하고 수정하는 다양한 방법을 살펴봅니다.
스테인리스 스틸 용접이 왜 예술이자 과학으로 여겨지는지 궁금한 적이 있나요? 이 가이드는 스테인리스 스틸 용접의 복잡성을 설명하며 올바른 기술 선택부터 고품질 결과물 보장까지 전체 과정을 다룹니다. 다양한 용접 방법, 스테인리스 스틸 작업의 어려움, 성공을 위한 핵심 팁을 배울 수 있습니다. 초보자든 숙련된 용접공이든 이 글은 스테인리스 스틸 용접의 복잡성을 마스터하는 데 도움이 되는 귀중한 통찰력을 제공합니다.
스테인리스 스틸 용접 파이프는 스테인리스 스틸을 압연 및 용접하여 용접 파이프 성형기에서 형성됩니다. 강판 루오 간선도로 몰드를 통해
스테인리스 스틸은 강도가 높고 구조가 면 중심 입방 격자이기 때문에 용접 파이프를 형성할 때 작업 경화가 용이합니다:
한편으로는 금형이 큰 마찰을 견뎌야 금형이 쉽게 마모됩니다;
반면 스테인리스 강판은 금형 표면과 접착(물림)이 발생하기 쉬워 용접된 파이프와 금형 표면에 변형이 발생합니다.
따라서 좋은 스테인리스 스틸 성형 다이에는 높은 내마모성과 접착 방지(바이트) 성능이 있어야 합니다.
수입된 용접 파이프 다이를 분석한 결과, 다음과 같이 나타났습니다. 표면 처리 의 금형은 초경질 금속 카바이드 또는 질화물 코팅입니다.
기존 퓨전 용접과 비교, 레이저 용접 및 고주파 용접은 빠른 용접 속도, 높은 에너지 밀도 및 적은 열 입력의 특성을 가지고 있습니다.
따라서 열 영향 구역 가 좁고 입자 성장 정도가 작으며 용접 변형이 적고 냉간 가공 성형성이 우수합니다.
자동 용접 및 후판의 단일 패스 침투를 쉽게 실현할 수 있습니다. 가장 중요한 특징은 i-그루브가 맞대기 용접 충전재가 필요하지 않습니다.
용접 기술 는 주로 금속 베이스 재료에 적용됩니다.
일반적인 용접 기술로는 전기 아크 용접이 있습니다, 아르곤 아크 용접CO2 차폐 용접, 산소 아세틸렌 용접, 레이저 용접, 전기 슬래그 압력 용접 등입니다.
플라스틱 및 기타 비금속 재료 용접할 수도 있습니다.
40가지 이상의 금속 용접 방법이 있으며, 주로 융합 용접의 세 가지 범주로 나뉩니다, 압력 용접 그리고 브레이징.
융착 용접은 공작물 인터페이스를 용융 상태로 가열하는 방법으로 용접 프로세스 압력 없이 용접을 완료합니다.
용융 용접 시 열원은 용접할 두 공작물 사이의 계면을 빠르게 가열하고 녹여 용융 풀을 형성합니다.
용융 풀은 열원과 함께 앞으로 이동하여 냉각 후 연속 용접을 형성하고 두 공작물을 하나로 연결합니다.
용융 용접 과정에서 대기가 고온 용융 풀과 직접 접촉하면 대기 중의 산소가 금속과 다양한 금속을 산화시킵니다. 합금 원소.
대기 중의 질소와 수증기가 용융 풀에 들어가면 후속 냉각 중에 용접부에 기공, 슬래그 내포물 및 균열과 같은 결함이 형성되어 용접의 품질과 성능이 저하될 수 있습니다.
압력 용접은 고체 상태의 두 공작물 사이에 압력을 가하여 원자를 결합하는 것으로, 고체 용접이라고도 합니다.
일반적으로 사용되는 압력 용접 공정은 다음과 같습니다. 저항 맞대기 용접. 전류가 두 공작물의 연결 끝을 통과하면 큰 저항으로 인해 온도가 상승합니다. 플라스틱 상태로 가열되면 축 방향 압력의 작용으로 하나로 연결됩니다.
다양한 압력 용접 방법의 공통적인 특징은 용접 공정에서 충전재 없이 압력을 가하는 것입니다.
다음과 같은 대부분의 압력 용접 방법은 확산 용접고주파 용접 및 저압 용접은 용융 공정이 없으므로 유익한 합금 원소의 연소 및 용접에 유해한 원소의 침입과 같은 문제가 없으므로 용접 공정이 단순화되고 용접 안전 및 건강 상태가 향상됩니다.
동시에 가열 온도가 용융 용접보다 낮고 가열 시간이 짧기 때문에 열 영향 영역이 작습니다.
융착 용접으로 용접하기 어려운 많은 재료는 모재와 동일한 강도의 고품질 조인트로 압력 용접할 수 있습니다.
브레이징은 공작물보다 녹는점이 낮은 금속 재료를 땜납으로 사용하여 공작물과 땜납을 땜납의 녹는점보다 높고 공작물의 녹는점보다 낮은 온도로 가열하고 액체 땜납으로 공작물을 적시고 계면 간격을 채우고 공작물과 원자 간의 상호 확산을 실현하여 용접을 실현하는 방법입니다.
용접 중에 형성된 두 개의 연결된 몸체 사이의 접합부를 용접이라고 합니다.
용접의 양쪽은 다음에 의해 영향을 받습니다. 용접 열 용접하는 동안 미세 구조와 특성에 변화가 생깁니다. 이 영역을 열 영향 영역이라고 합니다.
용접 중에는 공작물 재료가 다르기 때문입니다, 용접 재료 용접 전류, 과열, 취화, 경화 또는 연화가 용접 후 용접 및 열 영향 영역에서 발생할 수 있으며, 이는 용접물의 성능을 저하시키고 용접성을 악화시킵니다.
이를 위해서는 용접 조건을 조정해야 합니다. 용접 전 용접물 계면 예열, 용접 중 보온, 용접 후 열처리를 통해 용접 품질을 향상시킬 수 있습니다. 용접 품질 의 용접부입니다.
용접 프로세스 채택:
작은 사양은 다음을 방지할 수 있습니다. 입계 부식열 균열 및 변형이 적고 용접 전류가 저탄소강보다 20% 낮습니다;
아크의 안정적인 연소를 보장하기 위해 DC 역방향 연결이 채택되었습니다;
짧은 아크 용접의 아크는 천천히 멈추고 아크 구덩이를 채운 다음 매체와 접촉하는 표면을 마지막으로 용접해야 합니다;
다층 용접 시에는 층간 온도를 제어해야 하며 용접 후 강제 냉각을 적용할 수 있습니다;
홈 외부에서 아크를 시작하지 말고 접지선을 잘 연결해야 합니다;
용접 후 변형은 냉간 가공을 통해서만 수정할 수 있습니다.
아르곤 아크 용접을 스테인리스 스틸에 사용하면 보호성이 우수하고 합금 원소의 연소가 어렵고 전이 계수가 높기 때문에 용접이 잘 형성되고 슬래그 쉘이 없으며 표면이 매끄 럽습니다.
따라서 용접 조인트는 내열성이 높고 기계적 특성이 우수합니다.
현재 수동 아르곤 텅스텐 아크 용접 는 아르곤 아크 용접에 널리 사용됩니다.
0.5 ~ 3mm 스테인리스 스틸 박판을 용접하는 데 사용됩니다.
용접 와이어의 구성은 일반적으로 용접물의 구성과 동일합니다. 산업용 순수 아르곤은 일반적으로 다음과 같이 사용됩니다. 차폐 가스.
그리고 용접 속도 를 적절히 빠르게 설정하고 측면 스윙은 가능한 한 피해야 합니다.
두께가 3mm 이상인 스테인리스 스틸의 경우 MIG 용접을 사용할 수 있습니다.
그리고 MIG 용접의 장점 는 높은 생산성, 용접부의 열 영향 영역이 작고 용접부의 변형이 적고 내식성이 우수하며 자동 작동이 용이합니다.
왜냐하면 가스 용접 는 편리하고 유연하며 다양한 공간 위치에서 용접할 수 있습니다.
얇은 판 구조 및 얇은 벽의 파이프와 같은 일부 스테인리스 스틸 부품의 경우 내식성 요구 사항 없이 가스 용접을 사용할 수 있는 경우도 있습니다.
과열을 방지하기 위해 용접 노즐은 일반적으로 다음과 같은 경우보다 작습니다. 저탄소강 용접 같은 두께로.
가스 용접에는 중성 불꽃을 사용해야 합니다.
용접 와이어는 용접물의 구성과 성능에 따라 선택해야 합니다.
가스 플럭스(101)는 가스 용접 분말에 사용해야 합니다.
왼쪽 용접 방법을 사용하는 것이 가장 좋습니다.
용접하는 동안 용접 토치 노즐과 용접물 사이의 경사각은 40 ~ 50 °이고 화염 코어와 용융 풀 사이의 거리는 2mm 이상이어야하며 용접 와이어의 끝은 용융 풀에 닿아 야합니다.
그리고 불꽃과 함께 용접부를 따라 이동합니다. 용접 토치가 옆으로 흔들리지 않습니다.
용접 속도는 빨라야 하며 가능한 한 중단을 피해야 합니다.
서브머지드 아크 용접은 중간 두께 이상의 스테인리스 강판(6~50mm)을 용접하는 데 적합합니다.
서브머지드 아크 용접은 생산성이 높고 용접 품질이 좋지만 합금 원소와 불순물이 분리되기 쉽습니다.
수동 용접은 매우 일반적이고 사용하기 쉬운 용접 방법입니다.
아크의 길이는 용접 전극과 공작물 사이의 간격 크기에 따라 사람의 손으로 조정합니다.
동시에 아크 캐리어로 사용될 때 전극은 용접 필러 재료이기도 합니다.
이 용접 방법은 매우 간단하며 거의 모든 재료를 용접하는 데 사용할 수 있습니다.
실외용으로 수중에서도 사용할 수 있을 정도로 적응력이 뛰어납니다.
대부분 전기 용접 기계는 TIG 용접이 가능합니다.
전극 용접에서 아크의 길이는 사람의 손에 따라 달라집니다. 전극과 공작물 사이의 간격을 변경하면 아크의 길이도 달라집니다.
대부분의 경우 용접에는 직류가 사용되며 전극은 아크 캐리어뿐만 아니라 용접 필러 재료로도 사용됩니다.
전극은 합금 또는 비합금 금속 코어 와이어와 전극 코팅으로 구성됩니다.
이 코팅은 용접부를 공기로부터 보호하고 아크를 안정화합니다.
또한 슬래그 층을 형성하고 용접을 보호하여 슬래그 층을 형성합니다.
전극은 다음과 같습니다. 티타늄 코팅의 두께와 구성에 따라 전극 또는 밀봉 여부가 달라집니다.
티타늄 전극은 용접하기 쉽고 용접이 평평하고 아름답습니다. 또한 용접 슬래그를 쉽게 제거할 수 있습니다.
전극을 장시간 보관할 경우 다시 구워야 합니다.
공기 중의 수분이 곧 전극에 축적되기 때문입니다.
이것은 자동 가스 차폐 아크 용접 방식입니다. 이 방법에서는 차폐 가스 아래에서 전류 캐리어 와이어와 공작물 사이에서 아크가 연소됩니다.
기계에서 공급되는 금속 와이어는 다음과 같이 사용됩니다. 용접봉 자체 아크 아래에서 녹아내렸습니다.
관련 읽기: 올바른 용접봉을 선택하는 방법은?
보편성과 특수성의 장점으로 인해 MIG /. MAG 용접 방법은 여전히 전 세계에서 가장 널리 사용되는 용접 방법입니다.
강철, 비철강에 사용됩니다. 합금강저합금강 및 고합금 기반 소재를 사용합니다.
따라서 생산 및 수리에 이상적인 용접 방법입니다.
강철을 용접할 때 MAG는 두께가 0.6mm에 불과한 얇은 강판의 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
여기서 사용되는 차폐 가스는 이산화탄소 또는 혼합 가스와 같은 활성 가스입니다.
유일한 제한 사항은 실외 용접을 수행할 때 가스 효과를 유지하기 위해 공작물을 습기로부터 보호해야 한다는 것입니다.
내화성 텅스텐 용접 와이어와 공작물 사이에 아크가 생성됩니다.
여기에 사용되는 차폐 가스는 순수 아르곤이며, 들어오는 용접 와이어는 충전되지 않습니다.
용접 와이어는 수동 또는 기계적으로 전송할 수 있습니다.
용접 와이어를 공급할 필요가 없는 몇 가지 특정 용도도 있습니다.
용접할 재료에 따라 직류 또는 교류 사용 여부가 결정됩니다. 직류가 채택된 경우 텅스텐 전기 용접 와이어가 음극으로 설정됩니다.
깊은 침투 능력으로 인해 다음 용도에 매우 적합합니다. 다양한 유형의 강철를 사용하지만 용접 풀에 대한 "청소 효과"는 없습니다.
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용접 검사는 도면 설계부터 제품 생산까지 전체 생산 공정에 사용되는 재료, 도구, 장비, 공정 및 완제품 품질 검사를 포함합니다. 세 단계로 나뉩니다: 용접 전 검사, 용접 공정 중 검사, 용접 후 완제품 검사.
검사 방법은 파괴적 검사와 비파괴 검사 제품에 손상을 입히는지 여부에 따라 다릅니다.
용접 전 검사에는 원자재(모재, 용접봉, 플럭스 등) 검사와 다음과 같은 검사가 포함됩니다. 용접 구조 디자인.
용접 공정 사양, 용접 크기, 고정 장치 상태 및 구조 조립 품질 검사를 포함합니다.
용접 후 완제품을 검사하는 방법에는 다음과 같은 여러 가지가 있습니다:
외관 검사
외관 검사 용접 조인트 는 간단하고 널리 사용되는 검사 방법입니다.
완제품 검수의 중요한 내용입니다.
주로 용접 표면의 결함과 크기 편차를 찾는 것입니다.
일반적으로 검사는 표준 템플릿, 게이지, 돋보기 및 기타 도구를 사용하여 육안 관찰을 통해 수행됩니다.
용접 표면에 결함이 있는 경우 용접 내부에 결함이 있을 수 있습니다.
컴팩트성 테스트
액체 또는 가스를 저장하는 용접 용기의 경우, 관통 균열, 기공, 슬래그 포함, 불완전한 침투 및 느슨한 구조와 같은 용접의 비밀도 결함을 기밀성 테스트를 통해 찾을 수 있습니다.
컴팩트성 테스트 방법에는 다음이 포함됩니다: 등유 테스트, 물 운반 테스트, 물 충격 테스트 등이 있습니다.
압력 용기의 강도 검사
압력 용기의 경우 기밀성 테스트 외에도 강도 테스트도 수행해야 합니다.
두 가지 일반적인 유형이 있습니다: 수압 테스트 및 공압 테스트.
압력 하에서 작동하는 용기와 파이프의 용접 기밀성을 테스트할 수 있습니다.
공압 테스트는 유압 테스트보다 더 민감하고 빠릅니다.
동시에 테스트 후 제품은 배수 처리가 필요하지 않으므로 배수가 어려운 제품에 특히 적합합니다.
하지만 이 테스트는 수압 테스트보다 더 위험합니다.
테스트 중에는 테스트 중 사고를 방지하기 위해 해당 안전 기술 조치를 준수해야 합니다.
물리적 방법 검증
물리적 검사 방법은 측정 또는 검사에 일부 물리적 현상을 사용하는 것입니다.
재료 또는 공작물의 내부 결함 검사는 일반적으로 비파괴 검사 방법을 채택합니다.
현재 초음파 결함 감지, 방사선 결함 감지, 침투성 결함 감지, 자기 결함 감지 등이 있습니다.
방사선 검사 ① 방사선 검사
X-선 결함 탐지는 광선 투과성 재료의 특성과 재료의 감쇠를 사용하여 결함을 찾는 결함 탐지 방법입니다.
결함 검출에 사용되는 다양한 광선에 따라 X선 결함 검출, Y선 결함 검출, 고에너지 광선 결함 검출로 나눌 수 있습니다.
결함을 표시하는 방법이 다르기 때문에 각 방사선 검사는 이온화 방식, 형광 스크린 관찰 방식, 사진 촬영 방식 및 산업용 텔레비전 방식으로 나뉩니다.
방사선 검사는 주로 용접부의 균열, 불완전한 침투, 기공, 슬래그 포함 및 기타 결함을 검사하는 데 사용됩니다.
초음파 결함 감지
금속 및 기타 균일한 매질에서 초음파가 전파되면 다른 매질의 인터페이스에 반사되기 때문에 내부 결함을 검사하는 데 사용할 수 있습니다.
초음파는 모든 용접 재료 및 부품의 결함을 검사할 수 있으며 결함 위치를 보다 민감하게 찾을 수 있지만 결함의 특성, 모양 및 크기를 파악하기는 어렵습니다.
따라서 초음파 결함 탐지는 종종 방사선 검사와 함께 사용됩니다.
자기 검사
자기 검사는 강자성 금속 부품을 자기장에 자화시켜 발생하는 자기 누설을 이용해 결함을 찾아내는 검사법입니다.
자속 누출을 측정하는 방법에 따라 자성 입자 방식, 자기 유도 방식, 자기 기록 방식으로 나눌 수 있으며, 그 중 자성 입자 방식이 가장 널리 사용되고 있습니다.
자기 결함 탐지는 자성 금속의 표면과 표면 근처에서만 결함을 찾을 수 있으며 결함의 정량 분석 만 가능하며 결함의 성격과 깊이는 경험에 따라 추정 할 수 있습니다.
침투 검사 ④ 침투 검사
투과성 검사는 일부 액체의 투과성 및 기타 물리적 특성을 사용하여 염료 검사 및 형광 결함 감지를 포함한 결함을 찾아 표시합니다.
강자성 및 비자성 재료 표면의 결함을 확인하는 데 사용할 수 있습니다.
1. 수직 외부 특성을 가진 전원 공급 장치가 채택되고 양극 극성이 DC에 채택됩니다 (용접 와이어가 음극에 연결됨).
2. 일반적으로 아름다운 용접 형성 및 작은 용접 변형의 특성으로 6mm 미만의 얇은 판의 용접에 적합합니다.
3. 보호 가스는 순도 99.99%의 아르곤입니다. 용접 전류가 50~150A인 경우 아르곤 유량은 8~10L/분, 전류가 150~250A인 경우 아르곤 유량은 12~15L/분입니다.
4. 가스 노즐에서 튀어 나온 텅스텐 전극의 길이는 4 ~ 5mm가 바람직합니다.
다음과 같이 차폐가 잘 되지 않는 장소에서는 필렛 용접2 ~ 3mm, 홈이 깊은 곳에서는 5 ~ 6mm입니다.
노즐에서 작업까지의 거리는 일반적으로 15mm를 넘지 않습니다.
5. 용접 기공의 발생을 방지하기 위해 녹, 기름 얼룩 등이 있는 경우 용접 부품을 청소해야 합니다.
6. 용접 아크의 길이는 일반 강철을 용접할 때는 2~4mm, 스테인리스 스틸을 용접할 때는 1~3mm가 바람직합니다.
너무 길면 보호 효과가 좋지 않습니다.
7. 엉덩이를 뒤로 젖히는 동안 바닥의 뒤쪽을 방지하기 위해 용접 비드 가 산화되는 것을 방지하기 위해 등 부분도 가스로 보호해야 합니다.
8. 아르곤으로 용접 풀을 잘 보호하고 용접 작업을 용이하게하기 위해 용접 위치에서 텅스텐 전극의 중심선과 공작물 사이의 각도는 일반적으로 80 ~ 85 °로 유지되어야하며 필러 와이어와 공작물 표면 사이의 포함 각도는 일반적으로 약 10 °로 가능한 한 작아야합니다.
9. 방풍 및 환기. 바람이 부는 곳에서는 그물망으로 막는 조치를 취하고 실내에서는 적절한 환기 조치를 취하세요.
여러 대형 프로젝트의 구축 사례와 결합했습니다.
파이프 라인, 저장 탱크, 타워 컨테이너, 철골 구조물 등을 포함한 건설 조직 설계 또는 시공 계획을 준비합니다.
프로젝트에서 이러한 건설 조직 설계를 구현하면서 경험을 쌓았고 스테인리스강 용접에 대해 더 깊이 이해하게 되었습니다. 이제 파이프 라인 건설과 결합되었습니다.
이 백서에서는 용접에서 스테인리스강의 기술 관리 및 품질 관리를 고려하여 몇 가지 경험에 대해 설명합니다.
많은 스테인리스 스틸 등급.
합금 구성에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다. 크롬 스테인리스 스틸 크롬 니켈 스테인리스 스틸.
스테인리스 스틸의 금속 구조에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다. 오스테나이트 유형, 페라이트 유형, 마르텐사이트 유형 등입니다.
건축에 가장 일반적으로 사용되는 것은 0Crl9Ni9, 1Cr18Ni9Ti 등과 같은 오스테나이트 유형입니다. 오스테나이트 스테인리스 스틸은 용접성 비교적 쉽게 용접할 수 있습니다.
용접된 조인트는 용접된 상태에서도 높은 인성을 가지고 있습니다.
그러나 일반 탄소강에 비해 열전도율은 탄소강의 약 1/3이지만 팽창 계수는 탄소강보다 1.5배 더 큽니다.
오스테나이트 계 스테인리스 스틸은 열전도율이 낮고 팽창 계수가 높기 때문에 용접 공정에서 큰 변형과 변형이 발생할 수 있습니다.
따라서 용접 품질은 주로 용접 공정이 모재에 적합한지 여부에 따라 달라집니다.
따라서 용접 공정을 결정할 때는 다음과 같은 측면을 고려해야 합니다.
용접 방법 선택 스테인리스 스틸의 일반적인 용접 방법은 다음과 같습니다. 수동 아크 용접가스 차폐 용접 및 자동 서브머지드 아크 용접.
주로 설계된 매체 매개변수, 시공 조건 및 운영 환경, 시공 비용에 따라 결정됩니다.
프로세스 파이프라인 건설에서는 파이프라인의 파이프 직경이 다르고 밸브와 파이프 피팅이 많기 때문에 용접 접합부 위치 변경이 더 복잡합니다.
따라서 일반적으로 수동 아크 용접이 사용됩니다.
아르곤 아크 용접은 일반적으로 인화성, 폭발성 또는 특정 청결 요건이 있는 매체를 운반하는 파이프라인의 프라이밍에 사용됩니다.
용접의 내부 품질을 개선하기 위한 수동 아크 용접 커버 용접. 용접 재료 선택 스테인리스 스틸 전극 은 크롬 스테인리스 스틸 전극(브랜드명 접두사 "g")과 크롬 니켈 스테인리스 스틸 전극(브랜드명 접두사 "a")으로 나뉩니다.
크롬 스테인리스 스틸 전극은 주로 용접에 사용됩니다. 마르텐사이트 스테인리스 스틸.
용접봉의 선택은 주로 모재의 화학적 조성, 배관 매체의 온도 및 압력, 용접 전류(AC 또는 DC), 용접 방법 및 용접 중 주변 온도를 고려합니다.
일반적으로 선택과 확인을 통해 용접 요구 사항을 충족할 수 있는 여러 브랜드의 용접봉이 있습니다.
이때 용접봉은 비용 대비 성능에 따라 선택할 수 있습니다.
선택 항목 용접 홈 형태는 일반적으로 용접의 응력 상태를 기반으로 합니다.
그루브 형태는 시공 도면에 표시되어야 하며, 해당 사양 또는 표준을 채택해야 합니다.
그러나 일반적으로 사용되는 규격이나 표준은 모재와 용접 재료의 차이에 따라 홈 크기를 세분화하지 않습니다. 모재의 두께와 용접 방법에 따라 결정될 뿐입니다.
그러나 실제로 모재와 용접 재료에 따라 용접 시 그루브 크기에 대한 요구 사항이 다릅니다.
이는 재료의 화학적 구성과 물리적 특성이 다르고 용접 시 침투(관통)도 다르기 때문입니다.
따라서 시공 시 홈의 맞대기 간격, 무딘 모서리 및 홈 각도는 특정 재료에 따라 조정해야 합니다.
홈 크기가 너무 크면 시공 비용이 증가할 뿐만 아니라 용접 응력이 너무 커서 변형 및 균열이 발생하기 쉽습니다;
홈 크기가 너무 작으면 불완전한 관통 및 슬래그 포함과 같은 품질 결함이 발생하기 쉽습니다.
수동 아크 용접을 사용하는 경우 스테인리스 스틸 전극의 침투력은 탄소강 전극보다 작습니다.
따라서 그루브 각도와 맞대기 간격을 적절히 늘려야 합니다.
사양에 명시된 양의 편차 값에 따라 제어하거나 시험 용접을 통해 결정할 수 있습니다.
용접 전류의 선택 오스테나이트 스테인리스 스틸의 비저항은 탄소강보다 거의 5배 높습니다.
따라서 전극은 용접 중에 과열되어 빨갛게 타기 쉽습니다.
고전류를 사용하면 용접봉이 과열되고 코팅의 유효 성분이 연소되어 용접 보호가 제대로 이루어지지 않아 결함이 발생하기 쉽습니다.
동시에, 예상되는 용접 금속 성분 를 얻을 수 없으므로 용접 전류가 너무 크지 않아야 합니다.
일반적으로 용접 전류가 작을수록 좋습니다.
용접 전.
목표에 맞는 준비를 해야 합니다.
이 준비 작업은 용접 품질을 보장하는 데 중요한 부분입니다.
그 내용은 주로 다음 세 가지 측면에서 고려됩니다:
용접 작업자의 기술 확인 용접에 종사하는 용접사는 반드시 자격증을 소지하고 작업 증명서에 표시된 용접 허용 항목에 따라 엄격하게 작업해야 합니다.
용접사는 스테인리스 스틸 또는 크롬 용접 경험이 2년 이상 있어야 합니다. 몰리브덴 강철.
사용 전 용접 재료의 관리, 용접봉은 사용 설명서의 규정에 따라 구워야합니다 (규정이없는 경우 일반적으로 150 ~ 200 ℃의 건조 온도와 1 시간의 건조 시간에 따라 처리됩니다).
베이킹에는 온도를 조절할 수 있는 특수 오븐을 사용해야 합니다. 원하는 만큼 굽고 원하는 만큼 가져가세요.
건조된 전극은 사용을 위해 절연 실린더에 넣어야 합니다. 2시간 이상 노출된 경우 다시 구워야 합니다. 3회 이상 반복하지 않습니다.
스테인리스 파이프의 홈은 용접 전에 기계 가공하거나 플라즈마 절단할 수 있습니다.
홈의 산화물 층과 버를 먼저 제거해야 합니다.
용접 후 스패터를 쉽게 제거하기 위해 초크 슬러리를 용접 양쪽에 50mm 이내로 칠한 다음 용접 후 제거할 수 있습니다.
스테인리스 스틸과 탄소강의 접촉으로 인한 "침탄" 현상으로 인해 세척 시 특수 연마 휠과 스테인리스 스틸 브러시를 사용해야 합니다. 용접 비드 및 스플래시.
오스테 나이트 계 스테인리스 스틸의 큰 팽창 계수와 작은 열전도율로 인한 변형 방지, 스테인리스 스틸은 용접시 용접 변형이 커지기 쉽습니다.
따라서 조립 시 용접 위치에 따라 다른 유형의 변형 방지 고정 장치를 사용해야 합니다.
점착 용접 및 고정 용접의 위치는 일반 탄소강보다 작아야 합니다.
용접 작업자는 용접 순서를 합리적으로 결정해야 합니다.
예를 들어 파이프 직경이 큰 경우 두 사람이 동시에 같은 방향으로 대칭을 이루며 용접할 수 있습니다.
모재의 두께가 8mm 이상인 경우 용접 비드는 작은 선형 에너지로 여러 층으로 용접해야 합니다.
용접은 용접물의 온도를 낮추기 위해 용접물을 음극과 연결하는 "역 연결" 방법을 채택합니다.
균열을 방지하세요.
전극을 구운 후에는 보온병을 사용하여 전극을 보관합니다.
용접 주변 온도는 0℃ 이상이어야 하며 용접 중 온도가 크게 변동하지 않아야 합니다.
온도가 0 ℃보다 낮 으면 용접을 예열하고 예열 온도 는 80~100℃입니다.
경사 13에서 아크를 시작하기 위해 역방향 방법이 채택되었으며 모재에서 아크를 시작할 수 없습니다.
스트립 운송에는 흔들림 없이 앞으로 당기는 직선형 스트립 운송 방식이 채택되었습니다.
수평 스윙이 필요한 경우 수직 용접스윙 범위를 최소화해야 합니다. 과도한 수평 스윙은 열 균열을 일으키고 보호 기능을 저하시키기 쉽습니다.
아크 길이는 가능한 한 짧게 유지해야 합니다.
긴 전기 아크는 합금 성분의 연소 손실을 유발할뿐만 아니라 공기 중 질소의 침입으로 인한 페라이트 및 가열 균열의 감소로 이어집니다.
아크 분화구는 아크 종료 중에 채워져야 합니다.
특히, 압정 용접에서 크레이터의 충진을 무시하기가 더 쉽고 오목한 크레이터에서는 열 균열을 피하기가 어렵습니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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