중국 최고의 보링 머신 제조업체 및 브랜드 10곳
중국 공작 기계 산업을 선도하는 기업이 궁금하신가요? 이 기사에서는 10대 보링 머신 제조업체를 소개하며, 각 기업의 역사, 혁신 및 해당 분야에 대한 기여도를 자세히 설명합니다....
단순한 분말이 어떻게 지구상에서 가장 단단한 재료 중 하나로 변할 수 있을까요? 이 글에서는 초기 분말 야금부터 최종 코팅까지 칼날을 만드는 복잡한 과정을 살펴봅니다. 마지막에는 혼합, 프레스, 소결, 연삭, 가장자리 처리 등 필수적인 도구를 제작하는 각 단계를 이해하게 될 것입니다. 칼날 생산의 세계로 들어가 칼날의 강도와 내구성을 보장하는 정밀도와 기술에 대해 알아보세요.
오늘날 분말 야금은 상당한 발전을 거듭하여 세계에서 가장 단단한 재료인 다이아몬드의 경도에 근접했습니다.
파우더는 의외의 후보처럼 보일 수 있지만, 세계에서 가장 단단한 재료 중 하나가 파우더로 만들어졌다는 사실은 놀랍습니다.
초기 분말부터 최종 블레이드까지 초경합금 블레이드 생산의 미스터리를 밝혀낼 수 있습니다.
텅스텐 산화물은 탄소와 혼합되어 특수 용광로에서 가공되어 텅스텐 카바이드를 생산하며, 이는 모든 텅스텐의 주요 원료로 사용됩니다. 초경합금.
텅스텐 카바이드는 초경합금의 주성분을 형성하는 매우 단단하고 부서지기 쉬운 소재입니다.
코발트는 텅스텐 카바이드와 결합할 때 초경합금의 특성에 중요한 요소입니다.
코발트의 양이 많을수록 초경합금의 인성이 향상됩니다. 반대로 코발트 함량이 적으면 더 단단하고 내마모성이 떨어집니다.
다양한 구성 요소의 무게 비율을 최고의 정확도로 꼼꼼하게 측정합니다.
420kg의 원재료 배치의 오차 범위는 20g을 넘지 않아야 합니다.
혼합은 정밀한 야금 작업입니다.
마지막으로, 혼합물을 대형 볼 밀에서 미세하고 섬세한 분말로 분쇄합니다.
분말 혼합물은 적절한 유동성을 얻기 위해 분무 건조를 거쳐야 합니다.
분쇄 후 분말의 입자 크기는 0.5-2.0 마이크로미터에 이릅니다.
우선 칼날의 기본 모양과 크기는 다이와 고도로 자동화된 CNC 제어 프레스로 펀칭을 통해 얻습니다.
압착 후 칼날이 실제 초경합금 칼날과 비슷해 보일 수 있지만, 경도는 여전히 필요한 표준에 미치지 못합니다.
그 후 로봇이 압착된 블레이드를 내열성 소재로 만들어진 디스크로 옮깁니다.
칼날을 단단하게 만들기 위해 1500℃에서 15시간 동안 열처리를 거칩니다.
소결 과정에서 코발트와 텅스텐 카바이드 입자는 녹아서 서로 결합됩니다. 소결로 공정에는 두 가지 중요한 단계가 있습니다. 첫째, 블레이드는 명백한 수축을 겪으며 정확한 수축만이 정확한 허용 오차를 얻을 수 있습니다. 둘째, 분말 혼합물은 새로운 소재 초경합금으로 알려진 금속 특성을 가진 소재입니다.
칼날이 예상 경도에 도달했지만 납품하기 전에 추가 가공이 필요합니다. 다음 생산 단계를 진행하기 전에 좌표 측정기를 사용하여 칼날의 크기를 신중하게 확인합니다.
다이아몬드 연삭만이 카바이드 인서트의 정확한 모양을 보장할 수 있습니다.
블레이드는 기하학적 각도에 따라 연마됩니다.
대부분의 그라인더에는 다양한 단계에서 칼날을 점검하고 측정할 수 있는 측정 컨트롤이 내장되어 있습니다.
가공에 필요한 최대 내마모성을 달성하기 위해 절삭 날을 처리하여 올바른 모양을 얻습니다.
이 칼날은 실리콘 카바이드 코팅이 된 특수 브러시로 닦을 수 있습니다.
사용된 처리 방법에 관계없이 최종 결과를 확인하는 것은 필수입니다.
모든 블레이드의 약 90%~95%에는 일종의 코팅이 되어 있습니다.
이물질이 코팅에 달라붙어 공구의 성능에 영향을 미치지 않도록 칼날 표면에 이물질이 없는지 확인하는 것이 중요합니다.
블레이드 코팅 방법에는 두 가지 유형이 있습니다: 화학 기상 증착(CVD)과 물리적 기상 증착(PVD)입니다. 적절한 코팅 방법의 선택은 칼날의 재질과 가공에 따라 달라집니다.
코팅의 두께는 칼날의 용도에 따라 결정되며, 코팅 품질은 칼날의 내구성과 수명에 필수적입니다.
기술적 노하우는 다음과 같은 여러 가지 얇은 코팅을 적용하는 것입니다. 티타늄 초경합금 표면에 초경합금, 산화알루미늄, 질화티타늄을 코팅합니다. 이러한 코팅은 칼날의 수명과 내구성을 크게 향상시킬 수 있습니다.
CVD 방법을 사용하는 경우, 블레이드를 용광로에 넣고 메탄 및 수소와 함께 염화물 및 산화물 가스의 혼합물에 노출시킵니다. 온도가 1000℃에 도달하면 이러한 가스가 서로 반응하여 초경합금 블레이드 표면에 수천분의 1밀리미터 두께의 균일한 코팅을 입힙니다.
일부 코팅된 면도날은 표면이 황금색으로 되어 있어 더 가치가 높습니다. 코팅된 칼날의 내구성은 코팅되지 않은 칼날보다 5배 더 높습니다.
PVD는 400℃에서 블레이드를 분사하는 방식입니다.
블레이드가 자동 검사를 통과하면 레이저를 사용하여 블레이드에 재료를 표시한 다음 포장합니다.
또한 블레이드 박스에는 제품 정보, 일련 번호, 날짜가 표시되어 있습니다. 이는 사용자에게 우수한 품질과 서비스를 기대할 수 있다는 약속의 역할을 합니다.
포장 후 고객에게 블레이드를 배송할 수 있습니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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