터렛 펀치 툴링 선택에 대한 궁극적인 가이드

CNC 터렛 펀치는 빠른 속도, 높은 정밀도, 금형의 강력한 범용성, 소량 및 다품종 제품 생산에 적합하기 때문에 판금 가공 산업에서 널리 사용되고 있습니다.

그러나 금형 정밀도와 품질에 대한 요구 사항이 매우 엄격하기 때문에 터렛 펀치 툴링의 선택과 유지 관리가 매우 중요합니다.

터렛 펀치 툴링 선택 방법

최고를 선택하세요 다이 클리어런스

다이 간극은 펀치 가장자리와 다이 사이의 크기 차이를 나타냅니다. 이는 판 두께, 소재, 공정 등 다양한 요인의 영향을 받습니다.

적절한 다이 간극을 선택하는 것은 우수한 펀칭 품질을 달성하고, 버와 붕괴를 줄이고, 플레이트 평탄도를 유지하고, 재료 운반을 방지하고, 다이의 수명을 연장하는 데 필수적입니다.

간격이 너무 크면 결과물에 상대적으로 큰 버가 생깁니다. 반면 간격이 너무 작으면 펀칭 품질이 떨어지고 다이가 크게 마모되어 수명이 크게 단축됩니다.

따라서 합리적인 금형 간극을 선택하면 제품 품질 향상, 금형 수명 연장, 가공 비용 절감에 도움이 됩니다.

일반적으로 고객이 제공한 제품 도면을 기반으로 표 1과 비교하여 해당 다이 간극을 선택합니다.

표 1 다이 간극 선택

참고: 플레이트 두께(t)가 3.5mm를 초과하는 경우 최대 간격을 권장합니다. 플레이트 두께(t)가 1.0mm 미만인 경우 최소 간격을 권장합니다.

합리적인 다이 크기와 스테이션 선택

(1) 다이 스테이션은 일반적으로 표 2에 표시된 표준 다이 펀칭 크기 범위에 따라 선택됩니다.

표 2 펀칭 크기 및 다이 스테이션 선택

(2) φ0.8 ~ 1.6mm 범위의 구멍을 펀칭하려면 특수 펀치가 필요합니다.

(3) 다이 펀치 절삭 날의 최소 치수는 가능하면 가공된 플레이트 두께의 최소 두 배 이상이어야 합니다.

(4) 펀치의 가장자리 부분의 경우, 최소 반경과 길이의 비율은 일반적으로 1:10 이상이어야 합니다. 예를 들어 가장자리 길이가 80mm인 직사각형 펀치의 경우 가장자리 폭은 8mm 이상이어야 합니다.

(5) 두꺼운 판재 가공용 다이의 절삭 모서리는 마모되기 쉬운 날카로운 모서리나 접히는 각도가 없어야 합니다. 대신 날카로운 모서리는 가능하면 플레이트 두께의 1/4보다 큰 둥근 모서리로 교체해야 합니다.

(6) 고 크롬 재료 (예 : 1Cr13 스테인리스 강 및 열간 압연 판)로 만든 플레이트를 가공 할 때는 수입 고속 공구강을 사용하는 것이 좋습니다. 다이 소재.

(7) 후판을 가공할 때 다이 크기가 스테이션의 한계 크기에 가까울 경우 충분한 복귀력을 보장하기 위해 스테이션을 더 큰 스테이션으로 교체하는 것이 좋습니다. 예를 들어 표 3에 나열된 재료를 가공할 때는 가공 조리개의 해당 스테이션보다 한 단계 큰 스테이션을 선택하는 것이 좋습니다.

표 3 가공할 재료 및 다이 스테이션 선택

합리적인 블랭킹 프로세스 마련

블랭킹 프로세스는 CNC 터렛 펀치는 생산 효율성에 큰 영향을 미칩니다. 비효율적인 블랭킹 프로세스 가공된 공작물이 거부되고 금형과 장비가 손상될 수도 있습니다.

따라서 블랭킹 프로세스를 준비할 때 다음 사항을 고려해야 합니다:

(1) 공작물에 다중 가공이 필요한 경우 가공 중 공작물 변위 변화로 인한 위치 오프셋 및 버 표면을 방지하기 위해 가능한 한 동일한 가공 특성을 가진 구멍을 동일한 프로그래밍 프로그램에서 가공해야 합니다.

(2) 공구 배열을 프로그래밍할 때는 "큰 금형보다 작은 금형, 사각형보다 둥근 금형, 특수 금형보다 일반 금형"이라는 일반적인 원칙을 따라야 합니다. 동일한 프로그램에서 선택한 도구의 수를 최소한으로 유지해야 합니다.

가급적 가장 큰 크기의 커터를 선택하여 총 트리밍 길이가 선택한 커터 길이의 1.5배 이상이 되도록 해야 합니다. 이렇게 하면 생산 효율성이 향상되고 다이의 수명이 연장됩니다.

(3) 동일한 공작물에 대해 서로 다른 성형 유형 처리하는 경우 프로그래밍에서 공구 경로를 조정하여 필요에 따라 다양한 성형 공구를 교차 처리할 수 있도록 주의해야 합니다.

특수 공구를 사용하여 공작물을 가공할 때는 성형으로 인한 상호 손상을 방지하기 위해 인접한 두 구멍 사이의 거리에 주의를 기울여야 합니다.

그리고 중심 거리 인접한 두 구멍 사이의 간격은 공구 다이 슬리브의 반경과 첫 번째 가공된 성형 구멍의 반경을 합한 값보다 크거나 같아야 합니다.

예를 들어, 유형 A 구멍의 상단 다이 슬리브의 직경은 26mm이고, 유형 B 구멍의 외경은 낮은 주사위 는 25.4mm입니다.

타입 B 홀의 상단 다이 슬리브의 직경은 47.8mm이고 하단 다이의 전체 직경은 47.6mm입니다.

첫 번째 형성된 구멍이 위쪽으로 형성된 경우 위 다이 슬리브의 크기가 계산에 사용됩니다. 아래쪽으로 형성된 경우 인접한 두 개의 구멍을 처리할 때 간섭을 피하기 위해 아래쪽 다이의 전체 크기가 계산에 사용됩니다.

(4) 구멍을 가공할 때는 메쉬 가공으로 인한 플레이트 변형과 다른 구멍의 변위를 방지하기 위해 블랭킹 전과 다른 일반 구멍 뒤에 메쉬 가공 프로그램을 배치하는 것이 중요합니다.

또한 라인 프레스 공정과 그 주변에 다른 펀칭 공정이 있는 경우, 라인 프레스 중 다른 구멍의 압출 및 변형을 방지하기 위해 라인을 먼저 처리한 후 다른 구멍을 처리해야 합니다.

프로파일을 블랭킹할 때는 X 방향의 공구를 표면에 배치하고 가공 경로를 Y 축을 따라 클램프에 가깝게 유지해야 합니다.

(5) 도구 배치 시 테이블에 폐기물이 남지 않도록 주의해야 하며, 연결을 유지하기 위해 전체 블랭킹 또는 마이크로 연결을 사용해야 합니다.

(6) 공작물에 직사각형 구멍 또는 사각형 구멍 구조가 있는 경우 커터를 배치할 때 절삭 날이 단일하지 않도록 주의해야 합니다.

공정에서 SQ 나이프를 제한하면 직사각형 구멍의 반대쪽 가장자리를 OB 나이프 또는 리나이프로 펀칭한 다음 적절한 SQ 나이프 또는 리나이프를 선택하여 중간에 남은 부분을 펀칭할 수 있습니다.

이 경우 가장자리를 먼저 펀칭한 다음 가운데를 펀칭하여 접촉을 최소화하고 합리적인 공구 선택을 통해 공구 마모를 줄이는 것이 중요합니다.

(7) 공작물을 가공할 때 예비 재료를 고려해야 합니다. 예약 재료는 재료 두께와 공작물 크기에 따라 적절하게 선택해야 하며, 일반적으로 0.2~0.3mm 크기의 연결 지점 4개가 필요합니다.

특별한 절단 도구 또는 모따기가 있는 경우 일반적으로 예약 재료를 0.3~0.4mm로 늘리는 것이 중요하며 연결 지점을 추가할 수도 있습니다.

(8) 선택한 도구의 너비가 재료 두께보다 커야 한다는 점에 유의해야 합니다.

연속 펀칭 시 인접한 도구 사이의 중심 거리는 도구 길이의 절반보다 커야 합니다.

가공 중에 동일한 직선 모서리를 섹션에 배치해야 하는 경우, 공구의 상부 및 하부 다이 간극 차이로 인해 가이드 모서리와 스텝이 고르지 않게 형성되지 않도록 동일한 유형의 공구를 선택하는 데 주의를 기울여야 합니다.

(9) 도구 테이블에서 고정된 위치의 도구는 가급적 수정하지 말고 필요한 경우에만 수정해야 합니다.

위치가 고정된 도구를 다른 각도로 설치해야 하는 경우 원래 위치에서 편집해야 하며, 빈 위치에 도구를 다시 설치할 필요가 없습니다.

(10) 샐러드 구멍을 가공 할 때 성형 나이프는 동심도를 보장하기 위해 사전 펀칭 후 즉시 가공해야합니다.

성형 커터가 압착 및 변형되므로 판금 가공하는 동안 성형 커터를 가공 영역의 다른 커터보다 먼저 배치하도록 주의해야 합니다.

큰 원이나 호를 가공할 때 단일 펀칭에 적합한 공구가 없는 경우, 스텝 펀칭을 위해 더 작은 사각형 커터를 선택할 수 있습니다.

간격을 수동으로 조정하여 적절한 범위로 설정하는 데 주의를 기울여야 합니다.

(11) 한 세트의 재료 배치를 생산할 때 (중첩 가공) 대부분은 재료가 0 인 CO 트리밍으로 처리됩니다. 소규모 생산의 경우 (즉, 하나의 공작물이 전체 판금보다 적은 경우) Y 방향의 전체 행에 우선 순위를 부여해야합니다.

(12) 특수 도구에 상향 성형 도구가 있는 경우, 즉 하부 다이가 펀치인 경우 다른 도구는 가능한 한 도구 위치 주변에 설치해야 합니다. 스티프너 도구와 같은 특수 도구를 사용할 때는 주의해야 합니다. 도구를 정렬할 때는 라인 펀칭 명령을 선택하여 도구를 정렬하고 수동 모드를 사용하여 간격을 설정하고 간격 매개 변수를 특정 값으로 설정해야 합니다.

그러나 다른 도구에 비해 펀치의 높이가 높기 때문에 가공 중에 시트에 긁힘이 발생할 수 있습니다.

따라서 최종 가공을 위해 보강재를 배치하거나 별도의 프로그램으로 나열해야 합니다. 특수 도구를 선택할 때는 처리 방향을 고려해야 합니다.

기존 특수 성형 공구 중 이발과 센터펀치만 상하 양방향 가공이 가능하고, 샐러드 홀, 범프, 크림핑은 하향 가공이 가능하며, 보강재, 루버 및 클램핑 슬롯은 위쪽으로만 형성할 수 있습니다.

터렛 펀치 툴링 유지보수

적시 연삭으로 금형 수명이 크게 연장됩니다.

블랭킹 중 과도한 버 또는 비정상적인 소음은 종종 다이의 성능 저하를 나타냅니다. 이러한 경우 펀치와 하부 다이를 모두 철저히 검사하는 것이 중요합니다.

공작물 모서리가 반경이 약 0.1mm인 호를 형성하면 연삭이 필요합니다. 그러나 임계 마모를 기다리지 않고 자주 미세 연삭을 수행하면 우수한 공작물 품질을 유지하고 블랭킹 힘을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 다이의 수명을 두 배 이상 늘릴 수 있습니다.

재료 접착력 완화

고압 및 열 집약적인 블랭킹 공정 중에 미세한 금속 입자가 펀치 표면에 달라붙어 펀칭 품질이 저하될 수 있습니다.

접착제를 제거하려면 미세한 오일스톤으로 정밀 연마하는 것이 좋습니다. 연마 방향을 펀치 움직임과 평행하게 유지하여 접착제가 더 이상 쌓이지 않도록 합니다. 거친 연마재는 표면 거칠기를 증가시켜 재료 접착력을 악화시킬 수 있으므로 사용하지 마십시오.

접착력 형성을 최소화하려면 다음이 필요합니다:

1. 최적의 다이 간극 유지
2. 모범 블랭킹 사례 구현
3. 적절한 시트 윤활 보장

윤활은 과열 방지와 마찰 감소라는 두 가지 목적을 달성합니다. 고압 첨가제가 포함된 고급 윤활제는 공구 수명과 부품 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다.

펀치 및 다이 정렬 최적화

펀치와 다이 사이의 올바른 정렬은 깔끔한 절삭과 공구 수명 연장을 위해 매우 중요합니다. 터렛 스테이션을 정기적으로 검사하고 조정하여 일관된 정렬을 보장합니다. 정밀 게이지와 정렬 도구를 사용하여 공차를 ±0.02mm 이내로 유지합니다.

사전 예방적 유지 관리 일정 구현

다음을 기반으로 종합적인 유지 관리 계획을 수립합니다:

1. 처리된 머티리얼 유형
2. 생산량
3. 툴링 사양

진동 분석 또는 음향 방출 모니터링과 같은 예측 유지보수 기술과 정기적인 검사를 결합하면 공구 고장을 예방하고 연삭 간격을 최적화할 수 있습니다.