판금 벤딩 홀 제작: 제작 방법 가이드

판금 제작 구멍의 기능

릴리프 컷 또는 노치라고도 하는 판금 제작 구멍은 재료 변형을 방지하고 정밀한 벤딩 작업을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다. 전략적으로 배치된 이러한 구멍은 판금 제조 공정에서 구조적 무결성을 유지하고 고품질의 완제품을 생산하는 데 필수적입니다.

벤딩 라인이 한 지점에서 교차하거나 소재 두께의 2배 미만 거리 내에서 판금 가장자리에 접근하는 경우, 제작 구멍이 필요합니다. 이러한 구멍은 응력 집중을 완화하고 벤딩 작업 중 원치 않는 소재의 드로잉이나 찢어짐을 방지합니다. 제조업체는 적절한 크기와 위치의 제작 홀을 통합함으로써 소재의 무결성을 손상시키지 않고 깨끗하고 정확한 벤딩을 달성할 수 있습니다.

제작 홀은 모서리 래핑과 복잡한 벤딩 작업이 필요한 판금 부품에서 특히 중요합니다. 이를 통해 재료 흐름과 응력 분포를 제어하여 균일한 굽힘을 보장하고 국부적인 얇아짐이나 파손을 방지할 수 있습니다. 모서리 래핑과 복잡한 벤딩이 필요하지 않은 단순한 디자인에서는 제작 홀을 생략하여 제조 공정을 간소화할 수 있습니다.

제작 구멍 생략의 단점:

1. 재료 얇아짐: 제작 구멍이 없으면 구부러진 재료의 가장자리와 모서리가 상당히 얇아져 구조가 약화될 수 있습니다.
2. 용접 문제: 얇은 모서리는 용접 시 필러 재료가 필요한 경우가 많아 생산 시간과 비용이 증가합니다.
3. 변형 위험: 응력 완화 지점이 없으면 재료 분포가 고르지 않아 용접 변형이 발생하고 치수 정확도가 저하될 수 있습니다.
4. 굽힘 품질 저하: 날카로운 모서리와 모서리는 적절한 응력 완화 없이 금이 가거나 갈라질 수 있어 부품 불합격률과 불량률이 높아질 수 있습니다.

제작 구멍 통합의 장점:

1. 향상된 벤드 품질: 제작 홀은 재료의 드로잉이나 왜곡 없이 래핑된 가장자리의 부드럽고 일관된 굴곡을 보장합니다.
2. 구조적 무결성 향상: 제작 홀은 국부적인 응력 집중을 방지하여 구부러진 부품의 전체적인 강도를 유지합니다.
3. 생산 효율성 향상: 적절하게 설계된 제작 홀은 2차 작업과 재작업의 필요성을 줄여 제조 공정을 간소화합니다.
4. 용접 품질 향상: 가장자리의 재료 두께를 유지함으로써 제작 구멍은 최소한의 필러 재료로 더 강력하고 안정적인 용접을 가능하게 합니다.
5. 설계 유연성: 제작 구멍을 전략적으로 사용하면 판금 설계에서 더 복잡한 굴곡 형상과 더 엄격한 공차를 구현할 수 있습니다.

판금 절곡 공정의 홀 개방 기술

제작 구멍의 최적 크기를 결정합니다:

판금의 제작 구멍의 치수는 위치와 재료 특성에 따라 크게 달라집니다. 두 굽힘 선의 교차점에 위치한 구멍의 경우 일반적으로 직경은 재료 두께의 2~2.5배가 되어야 합니다. 이렇게 하면 벤딩 작업 중 소재가 찢어지거나 과도한 응력이 집중되는 것을 방지할 수 있는 충분한 여유 공간이 확보됩니다. 최소 구멍 직경은 구조적 무결성을 유지하기 위해 시트 두께의 1.5배 이상이어야 합니다.

더 두꺼운 게이지 소재의 경우, 더 큰 굽힘 반경을 수용하고 소재 변형을 방지하기 위해 제작 구멍 크기를 더 늘려야 합니다. 일반적으로 시트 두께가 6mm를 초과하여 3mm 증가할 때마다 구멍 직경에 재료 두께의 0.5~1배를 추가하는 것이 좋습니다.

제작 구멍에 대한 고려 사항 및 개선 사항:

제작 구멍은 많은 판금 설계에 필수적이지만, 특히 두꺼운 판재 애플리케이션에서 문제가 될 수 있습니다:

1. 재료 손실: 굽힘 각도에서 상당한 재료 변위가 발생하여 부품의 미적 외관과 구조적 무결성이 손상될 수 있습니다.
2. 용접의 어려움: 재료 손실로 인해 효과적으로 용접하기 어려운 틈이 생겨 접합부가 약해지거나 후처리 요구 사항이 증가할 수 있습니다.
3. 응력 집중: 부적절한 크기의 구멍은 응력 집중으로 이어져 굽힘 또는 하중을 받는 동안 균열이 시작되고 전파될 위험을 증가시킬 수 있습니다.

이러한 문제를 해결하려면 다음과 같은 개선된 기술을 고려하세요:

1. 최적화된 구멍 형상: 원형 구멍 대신 구부러진 선과 평행한 길쭉한 타원형 또는 타원형 구멍을 사용합니다. 이 모양은 구부리는 동안 재료 흐름을 더 효과적으로 수용합니다.
2. 계단식 또는 테이퍼형 구멍: 두꺼운 플레이트의 경우 계단형 또는 테이퍼형 홀 디자인을 구현합니다. 바깥쪽 표면의 큰 직경이 굽은 선으로 갈수록 점차 줄어들어 여유 공간을 유지하면서 재료 손실을 최소화합니다.
3. 보강 기술: 중요한 응용 분야에서는 강도를 유지하고 용접성을 향상시키기 위해 딤플링 또는 거셋 추가와 같은 기술을 사용하여 구멍 영역 주위에 국소 보강을 고려합니다.
4. 고급 절단 방법: 레이저 또는 워터젯 절단과 같은 정밀 절단 기술을 활용하여 재료 흐름을 최적화하고 응력 집중을 최소화하는 복잡한 구멍 형상을 만들 수 있습니다.
5. 유한 요소 분석(FEA): 중요한 구성 요소 또는 대량 생산의 경우 FEA 시뮬레이션을 사용하여 특정 재료 특성 및 굽힘 매개 변수를 기반으로 홀 크기와 형상을 최적화합니다.

제작 구멍의 최적화 방법

구멍의 크기 판금 제작 는 굽힘 가장자리를 기준으로 판 두께와 굽힘 필렛을 고려하여 잠재적인 문제를 피하기 위해 결정할 수 있습니다.

시각적인 표현은 아래 그림을 참조하세요.

위 그림은 두께가 3mm이고 네 면의 굽힘 높이가 모두 15mm인 정사각형 판금 상자를 보여줍니다.

제작 구멍 개선 계획

블랭킹 방법 개선:

시트에는 두 가지 방법이 있습니다. 금속 블랭킹즉, 펀치 블랭킹과 레이저 커팅 블랭킹이 있습니다. 펀치 블랭킹은 주로 원형 구멍을 생성하며 금형 제한으로 인해 정사각형 또는 긴 구멍을 생성하는 데 한계가 있습니다. 위 그림에 표시된 3mm 판금의 경우입니다, 레이저 커팅 은 블랭킹에 사용됩니다.

제작 구멍 모양 개선:

구부린 후 미관상의 문제를 방지하기 위해 긴 스트립 모양을 제작 구멍에 사용할 수 있습니다.

긴 스트립 제작 구멍의 크기 결정하기:

일반적으로 1mm 너비가 사용되며, 이는 외관이나 릴리스에 부정적인 영향을 미치지 않으므로 판금 벤딩 변형.

깊이 차원을 계산하는 방법:

깊이 치수는 다음과 같이 계산됩니다: 10mm는 굽힘 높이에서 3mm를 뺀 값에 5를 더한 값이고, 4mm는 판금 재료의 두께에 1mm를 더한 값입니다.

제작 구멍의 개선 효과

이 방법을 사용하면 벤딩 후 판금 부품의 간격이 1mm로 좁아집니다. 시각적 표현을 보려면 3차원 렌더링을 참조하세요.

이 방법을 사용하여 제작한 제작 구멍을 구부린 후 굽힘 각도를 잘 제어할 수 있으므로 추가 충전재 없이도 용접을 수행할 수 있습니다.

구부리거나 그리는 것을 피해야 하는 이유는 무엇인가요?

굽힘과 당김의 영향:

(1) 굽힘 크기가 영향을 받습니다:

드로잉 프로세스 중에 판금의 두께를 분리하려면 상당한 양의 힘이 필요합니다. 이때 가해지는 힘의 방향을 예측할 수 없기 때문에 공작물이 움직이고 치수 변위가 발생할 수 있습니다.

(2) 벤딩 다이 는 피해에 취약합니다:

앞서 언급했듯이 날카로운 모서리에는 높은 수준의 힘이 가해져 금형의 지지력을 초과하여 금형이 무너지고 손상될 수 있습니다.

벤딩 포지셔닝 제작 구멍의 적용 표준

제작 구멍의 크기와 형태:

1. 제작 구멍의 개구부 크기는 1mm x 0.2mm, 루트 반경은 0.1mm입니다. 이 디자인은 3mm 이하의 판재 두께에 적합합니다.

2. 제작 구멍의 개구부 크기는 1mm x 0.4mm이며 루트 반경은 0.2mm입니다. 이 디자인은 3mm에서 6mm 범위의 플레이트 두께에 적합합니다.

사용 범위:

1. 각도 유형:

굽힘 각도는 완벽한 90도가 아니며 겹치는 굽힘 지점을 포함하여 모든 굽힘 위치에 위치 지정 구멍이 뚫려 있습니다.

2. 도킹 유형:

정확도 요구 사항이 엄격한 외관 부품 또는 맞대기 조인트 부품의 경우 위치 지정 구멍을 다음 위치에 뚫어야 합니다. 굽힘 위치.

3. 큰 사이즈 유형:

굽힘 크기가 200mm를 초과하는 경우 굽힘 위치에 모든 포지셔닝 구멍을 뚫어야 합니다.

4. 여러 복잡한 유형을 연속으로 벤딩합니다:

복잡한 부품을 연속적으로 구부리려면 세 번째 구부리는 가장자리부터 위치 지정 구멍을 추가해야 합니다.

5. 벤드 주문 유형:

표준 절곡 순서에 따라 가공할 수 없는 부품의 경우 절곡 위치에 위치 지정 구멍을 뚫어야 합니다.

6. 굽힘 유형을 반복합니다:

벤딩 장비의 한계로 인해 반복적으로 벤딩해야 하는 부품의 경우 모든 벤딩 위치에 포지셔닝 홀을 뚫어야 합니다.

7. 정지 눈금자에 기대지 마세요:

스톱 눈금자 유형에 맞닿을 수 없는 부품의 경우 모든 굽힘 위치에 위치 지정 구멍을 뚫어야 합니다.

8. 가이드 레일 유형:

가이드 레일 유형의 부품의 경우 굽힘 위치에 위치 지정 구멍을 뚫어야 합니다.

9. 원형 위치 지정 구멍:

커브의 양쪽 끝에 있는 호의 시작점에 위치 지정 구멍이 뚫려 있습니다.

10. 풀 플레이트 유형:

풀 플레이트 구성 요소의 구부러진 위치에 위치 지정 구멍을 뚫어야 합니다.

11. 겹침 유형:

위치 지정 구멍은 겹치는 구성 요소의 겹침 위치에 드릴로 뚫어야 합니다. 위치 지정 구멍은 오버랩 가장자리를 기준으로 연속 벤딩을 위해 지정된 치수로 드릴링해야 합니다.