터렛 펀치 다이: 올바르게 사용하는 방법?

금형의 기술 수준과 유지 관리는 가공 품질을 향상시키고 금형의 수명을 연장하며 장비 운영 비용을 관리하는 데 중요한 요소입니다.

이 게시물은 NC 터렛 펀치 금형을 사용할 때 발생하는 일반적인 문제에 초점을 맞추고 해당 기술 포인트와 금형 유지 관리를 위한 예방 조치를 제공합니다.

일반적인 사용 문제

곰팡이 자료 포함

곰팡이 자료 포함 를 사용하면 쓰레기 리바운드가 발생하며, 영향을 미치는 요인은 다음과 같습니다:

(1) 다이 가장자리의 선명도가 중요합니다. 가장자리의 필렛이 클수록 폐기물 리바운드가 발생하기 쉽습니다.

(2) 금형 진입 계수가 작을수록 폐기물 반동이 발생할 가능성이 높습니다.

(3) 금형의 간극이 적당한지 확인합니다.

(4) 가공된 플레이트 표면에 기름이 많이 묻어 있지 않은지 확인합니다.

(5) 다이 스프링의 피로 손상을 고려합니다.

(6) 폐기물 반동을 방지하기 위해 적절한 윤활을 실시합니다.

금형 정렬

다이를 사용하는 동안 다이 펀치 코어의 각 면의 마모 정도는 다를 수 있습니다. 특정 부위는 스크래치가 크고 마모 속도가 빠른 반면, 다른 부위는 마모가 더 느릴 수 있습니다. 이는 얇고 좁은 직사각형 다이에서 특히 두드러집니다.

이 문제의 주요 원인은 다음과 같습니다:

(1) 공작 기계의 터렛 설계 또는 가공 정확도가 요구 사항을 충족할 수 없으며, 특히 상부 및 하부 턴테이블의 다이 장착 베이스의 정렬이 좋지 않습니다.

(2) 금형의 설계 또는 가공 정확도가 요구 사항을 충족할 수 없습니다.

(3) 다이 펀치의 가이드 슬리브의 정확도가 필요한 표준을 충족하지 못합니다.

(4) 다이 클리어런스 가 너무 크거나 너무 작습니다.

(5) 장기간 사용 및 마모로 인해 금형 장착 베이스 또는 금형 가이드 슬리브가 제대로 정렬되지 않을 수 있습니다.

다이 스프링의 피로 손상

다이 스프링의 CNC 터렛 펀치는 사용 및 유지 관리 중에 간과되는 경우가 많습니다.

펀치 장비와 다이마다 특정 스프링 사양이 필요합니다. 스프링은 성능과 수명이 다르기 때문에 정기적으로 유지보수하거나 교체해야 합니다.

이 유지 관리를 무시하면 재료가 금형에 끼이거나 금형 및 가이드 슬리브에 심각한 손상을 초래할 수 있습니다.

NC 펀치 다이를 올바르게 사용하기 위한 기술적 포인트

최적의 다이 간극

다이 클리어런스는 펀치가 다이에 들어갈 때 양쪽의 클리어런스의 합을 나타냅니다. 낮은 주사위.

다이 간극의 선택은 판 두께, 소재 및 스탬핑 공정에 따라 달라집니다. 각기 다른 판 두께 또는 재료에 따라 해당 다이 간격을 선택해야 합니다.

간격이 너무 작거나 너무 크면 다이가 손상되어 펀칭 품질에 영향을 줄 수 있습니다.

다이 간격을 적절히 선택하면 펀칭 품질이 우수하고, 버와 붕괴를 줄이고, 시트를 평평하게 유지하고, 재료 운반을 효과적으로 방지하고, 다이의 수명을 연장할 수 있습니다.

다이 간극은 주로 스탬핑 폐기물을 확인하여 결정됩니다.

폐기물의 파쇄 표면이 거칠고 기복이 심하고 표면이 작고 밝은 경우, 간격이 너무 크다는 것을 나타냅니다.

골절 표면과 밝은 표면 사이의 각도는 간격에 정비례합니다.

간격이 클수록 펀칭 중에 더 많은 컬링과 골절이 발생하고 가장자리가 얇게 돌출될 수도 있습니다.

달라붙는 현상을 없애고 줄이는 방법

스탬핑 공정 중에 발생하는 압력과 열로 인해 시트의 미세 입자가 펀치 표면에 접착되어 펀치의 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.

과열을 방지하고 마찰을 줄이기 위해 일반적으로 윤활유를 사용합니다.

윤활이 불가능하거나 폐기물 리바운드가 발생하는 경우, 동일한 크기의 펀치로 스탬핑하는 방법을 대신 사용할 수 있습니다. 이렇게 하면 각 펀치를 사용하기 전에 충분한 냉각 시간을 가질 수 있습니다.

펀치에 달라붙은 물질을 제거하려면 미세한 오일스톤을 사용하여 연마할 수 있습니다. 펀치의 움직임에 따라 연마 방향을 일정하게 유지하는 것이 중요합니다. 거친 연마 천을 사용하면 펀치 표면이 거칠어져 다시 달라붙을 수 있으므로 사용하지 마세요.

많은 구멍을 펀칭할 때 시트 변형 방지 조치

플레이트에 수많은 구멍을 펀칭하면 플레이트가 변형될 수 있습니다. 이는 각 펀칭 작업 중에 펀칭 전단 응력이 축적되어 구멍 주변의 재료가 아래쪽으로 변형되기 때문입니다. 이로 인해 상부 표면에는 인장 응력이, 하부 표면에는 압축 응력이 발생합니다.

몇 개의 구멍을 펀칭하는 것은 플레이트의 품질에 큰 영향을 미치지 않습니다. 그러나 수많은 구멍을 펀칭하면 상하 표면의 인장 및 압축 응력이 특정 지점에 누적되어 재료의 불규칙성과 변형이 발생합니다.

이러한 변형을 방지하려면 구멍의 펀칭 순서를 변경해야 합니다. 모든 구멍을 펀칭한 다음 다시 돌아와 나머지 구멍을 펀칭하면 같은 방향으로 순차적으로 스탬핑하는 동안 응력이 축적되는 것을 효과적으로 줄일 수 있습니다.

이 펀칭 방식도 응력을 발생시키지만, 앞뒤 구멍 그룹의 응력을 상쇄하여 시트의 변형을 방지합니다.

너무 좁은 스트립을 펀칭하지 마십시오.

다이를 사용하여 두께보다 폭이 작은 판재를 절단할 때 펀치는 측면의 힘으로 인해 구부러지고 변형됩니다. 다른 쪽에서는 작은 간격으로 인해 마모가 악화됩니다. 심한 경우 하단 다이가 긁히거나 상단과 하단 다이가 모두 손상될 수 있습니다.

또한 너무 좁은 스트립을 절단할 경우 시트가 완전히 절단되지 않고 하단 다이의 입구에 구부러지거나 다이의 측면에 끼이는 경향이 있습니다.

이를 방지하려면 주사위 유형 마모 시 단폭이 너무 작은 좁은 스트립, 특히 시트 두께의 2.5배 미만인 스트립은 피하는 것이 좋습니다.

좁은 블랭킹을 피할 수 없는 경우 리턴 플레이트 또는 완전 가이드 다이를 사용하는 것이 좋습니다.

다른 재료의 플레이트에는 다른 재료 금형을 선택해야 합니다.

그리고 표면 경화 펀치의 경화에는 일반적으로 티타늄 도금 및 질화 등의 기술이 사용됩니다. 그 결과 경화 층은 단순한 표면 코팅이 아니라 12~60μm의 두께를 가진 분자 구조를 가진 펀치 매트릭스의 일부이기도 합니다.

펀치에 표면 경화를 적용하면 스테인리스 강판과 같은 특수 재료로 작업할 때 다이의 마모를 줄일 수 있습니다. 그러나 다이의 표면 경화가 수명을 연장하지는 않는다는 점에 유의해야 합니다. 표면 경화 펀치의 유지 관리 방법은 적절한 윤활, 적시 연삭 및 규정에 따른 작동과 같은 기존의 방식을 유지합니다.

펀치는 단단해졌지만 일반적인 기술을 사용하여 여전히 날카롭게 할 수 있습니다.

케이스 경화 펀치는 다음과 같은 경우에 사용할 수 있습니다:

• 부드럽거나 점성이 있는 재료(예: 알루미늄)를 펀칭합니다;
• 얇아진 연마재(예: 유리 에폭시 시트);
• 얇고 단단한 소재(예: 스테인리스 스틸);
• 잦은 충격;
• 비정상적인 윤활.

유지 관리 지식

사용 중인 유지 관리

(1) 금형은 설치 및 사용 전에 정기적으로 청소 및 윤활하고 먼지가 있는지 검사해야 합니다. 윤활유 또는 스탬핑 오일은 생산 중에 금형의 슬라이딩 부품과 절삭 날에 일정한 간격으로 도포해야합니다. 생산 후에는 금형을 철저히 검사하고 청소해야 합니다. 청소 후 녹 방지제를 바르십시오. 윤활유를 클릭하고 몰드를 밀봉한 후 나중에 사용할 수 있도록 청결을 유지하기 위해 보관하세요.

(2) 로터리 테이블에 수 다이와 암 다이를 설치할 때 수 다이와 암 다이의 설치 방향이 일치하도록 설치 프로세스에 따라 엄격하게 설치해야 합니다. 특정 설치 방향 요구 사항이있는 다이는 설치 오류로 인한 사고를 방지하기 위해주의해서 설치해야합니다.

(3) 금형을 설치할 때는 알루미늄 또는 구리와 같은 부드러운 금속을 작동 도구로 사용해야 합니다. 경도가 지나치게 높은 작동 도구를 사용하면 설치 과정에서 노크, 스매싱 또는 기타 동작으로 인해 금형이 손상 될 수 있습니다.

운반 중에는 절삭날과 가이드가 손상되지 않도록 주의를 기울여 금형을 취급해야 합니다. 금형 교체 및 연삭 시 장비, 금형 및 인력의 손상을 방지하기 위해 장비 시동 전후에 안전을 최우선으로 고려해야 합니다.

사용 후 유지 관리

(1) T이미지 연삭:

펀치 다이의 엣지 연마량은 제한되어 있으므로 엣지가 마모된 경우 즉시 연마해야 합니다. 마모된 에지를 계속 사용하면 마모가 가속화되고 펀칭 품질이 저하되며 다이의 수명이 단축됩니다.

연삭이 필요할 때까지 기다리지 않고 적절한 연삭 시간을 결정하는 것이 중요하다는 것이 실무에서 입증되었습니다. 정기적인 미세 연삭은 블랭킹 힘을 줄이고 우수한 공작물 품질을 보장하며 다이의 수명을 두 배로 늘릴 수 있습니다. 또한 올바른 연삭 방법을 숙지하면 금형의 수명을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.

곰팡이가 깨지는 것을 방지하거나 어닐링 과열로 인해 연삭 중에 제조업체에서 요구하는 고품질 냉각수를 추가하는 것이 필수적입니다.

연삭 후에는 오일스톤으로 가장자리 버를 제거하고 균열을 방지하기 위해 가장자리를 반경 0.03~0.05mm의 평평한 필렛으로 연삭해야 합니다. 또한 절삭날 표면은 자성을 띠지 않아야 하며, 재료 막힘을 방지하기 위해 자성 제거를 수행해야 합니다. 마지막으로 펀치의 자성을 제거하고 윤활유를 뿌려 녹을 방지합니다.

(2) T스프링을 교체합니다:

스프링은 파손 및 변형과 같은 손상이 발생하기 쉬운데도 금형 유지보수 과정에서 스프링 및 기타 탄성 부품을 간과하는 경우가 많습니다.

손상된 스프링은 즉시 동일한 사양 및 모델과 일치하는 스프링으로 교체하는 것이 중요합니다. 그렇게 하지 않으면 금형 기능에 문제가 발생하거나 부품이 일치하지 않아 금형이 손상될 수 있습니다.

(3) C패스너가 느슨해졌는지, 부품이 손상되지는 않았는지 언제든지 확인할 수 있습니다.

금형 설치 베이스 및 기타 부품의 액세서리 상태를 정기적으로 점검하여 손상을 방지합니다. 느슨해지거나 변위가 있으면 즉시 감지하고 수정하여 금형을 손상시키거나 다른 문제를 일으킬 수 있는 사고를 방지해야 합니다.