레이저 절단 결함: 품질 관리 팁

레이저 커팅은 빛 에너지의 힘을 활용하여 강렬한 열로 변환하여 재료를 정밀하게 녹이고 증발시키는 과정입니다.

레이저 제너레이터는 고에너지 밀도 빔을 생성한 다음 특수 렌즈를 통해 초점을 맞춰 매우 집중된 에너지원을 생성합니다. 이 집중된 빔은 노즐의 중앙을 통과하여 레이저 경로와 동축으로 보조 절단 가스를 동시에 방출합니다. 레이저 빔과 절단 가스의 시너지 작용으로 대상 재료를 빠르게 가열, 산화 및 기화시켜 놀라운 정확도로 원하는 절단 효과를 얻을 수 있습니다.

레이저 커팅의 기본 원리는 레이저와 재료 간의 복잡한 상호작용을 포함합니다. 이러한 상호작용에는 미시적인 양자 프로세스와 거시적인 현상이 모두 포함됩니다. 여기에는 재료의 흡수, 반사, 굴절, 레이저 에너지의 투과뿐만 아니라 재료 내 에너지 변환이 포함됩니다. 이 과정에서 재료의 상태와 주변 대기의 구성도 중요한 역할을 합니다.

이러한 거시적 현상은 재료 표면에 대한 빔의 조직 효과와 같은 요소와 결합되어 레이저 절단 품질 관리의 복잡한 특성에 기여합니다. 이러한 요소의 다각적인 상호 작용으로 인해 절단 프로세스의 정밀한 보정 및 최적화가 필요합니다.

몇 가지 주요 매개변수가 레이저 커팅 품질에 영향을 미칩니다. 여기에는 가공되는 재료의 특성, 레이저 빔의 특성(파장 및 모드 등), 레이저 출력, 절단 속도, 노즐 유형 및 조리개, 노즐 스탠드오프 높이, 초점 위치, 보조 가스의 유형 및 압력 등이 포함됩니다. 특정 용도와 재료에 맞는 최적의 절단 결과를 얻으려면 이러한 각 요소를 신중하게 제어하고 조정해야 합니다.

빔이 절단 품질에 미치는 영향

레이저 커팅의 폭은 빔 모드와 초점 직경과 밀접한 관련이 있습니다. 레이저 조사의 출력과 에너지 밀도는 레이저 스폿의 직경과 관련이 있으므로 레이저 절단에서 더 큰 출력과 에너지 밀도를 얻으려면 스폿 직경이 작은 것이 바람직합니다. 스폿 직경의 크기는 오실레이터가 출력하는 레이저 빔의 직경과 발산 각도, 초점 렌즈의 초점 거리에 의해 결정됩니다.

레이저 절단에 ZnSe 평면 볼록 초점 렌즈를 일반적으로 사용하는 경우, 입사 레이저 빔의 스폿 직경(d), 초점 거리(ƒ), 발산 각도(θ) 및 직경(D) 간의 관계는 다음 공식을 사용하여 계산할 수 있습니다:

（1.1）

위의 방정식에서 볼 수 있듯이 레이저 빔의 발산 각도가 작을수록 스폿 직경이 작아져 절단 효과가 향상됩니다. 렌즈 초점 거리(ƒ)를 줄이면 스폿 직경을 줄이는 데 유리하지만 초점 깊이가 짧아지고 두꺼운 판재를 절단할 때 상단과 하단 모두에서 동일한 절개 폭을 얻기 어려워져 절단 품질에 영향을 미칩니다.

동시에 렌즈 초점 거리를 줄이면 렌즈와 공작물 사이의 거리도 줄어듭니다. 절단 중에 슬래그가 렌즈 표면에 튀어 정상적인 절단 작업과 렌즈의 수명에 영향을 미칠 수 있습니다.

단초점 렌즈는 출력 밀도는 높지만 초점 깊이가 제한되어 있어 렌즈와 공작물 사이의 간격이 일정하게 유지되는 한 박판의 고속 절단에 적합합니다. 반대로 장초점 렌즈는 출력 밀도는 낮지만 초점 깊이가 커서 재료의 두꺼운 부분을 절단하는 데 적합합니다.

일반적으로 초점 거리가 짧을수록 초점 스팟이 작아지고 초점 깊이가 얕아지며, 반대로 초점 거리가 길수록 초점 스팟이 커지고 초점 깊이가 깊어집니다. 예를 들어 렌즈 초점 거리가 두 배가 되면 초점 스팟 크기도 두 배(Y에서 2Y로)가 되고 초점 심도는 네 배(X에서 4X로)로 증가합니다.

그림 1 초점 렌즈의 초점

레이저 빔의 패턴은 기계 공구의 날카로움과 유사한 초점 기능과 관련이 있습니다. 가장 낮은 차수 모드는 TEM00이며, 스폿의 에너지는 가우시안과 같은 방식으로 분배됩니다. 이 모드는 빔을 직경 수 미크론과 같은 이론적 최소 크기로 초점을 맞출 수 있어 고도로 집중된 에너지 밀도를 생성할 수 있습니다. 레이저 모드는 그림에 나와 있습니다.

반면 고차 또는 다중 모드 빔은 에너지 분포가 더 광범위하여 에너지 밀도가 낮고 집중된 광점이 더 큽니다. 이러한 유형의 빔을 절단에 사용하는 것은 무딘 칼로 자르는 것과 같습니다.

그림 2 빔 에너지 분포 패턴

레이저 커팅의 품질은 빔의 모드와 직접적인 관련이 있습니다. 모드가 낮을수록 스폿 크기가 작아지고 출력 밀도와 에너지 밀도가 높아지며 절단 성능이 향상됩니다.

예를 들어, 저탄소강을 절단할 때 TEM00 모드 빔은 TEM01 모드 빔에 비해 10%를 더 빠르게 절단하고 더 낮은 거칠기(10μm 낮은 Rz)의 표면을 생성합니다. 최적의 절단 파라미터에서 절단 표면의 거칠기는 0.8μm까지 낮아질 수 있습니다.

따라서 다음과 같은 경우 금속 절단TEM00 모드 레이저는 더 빠른 절단 속도와 더 나은 절단 품질을 달성하는 데 자주 사용됩니다.

레이저 출력이 절단 품질에 미치는 영향.

크기는 레이저 파워 는 절단할 수 있는 철판의 두께에 직접적인 영향을 미칩니다. 에너지가 높을수록 재료를 더 두껍게 절단할 수 있습니다.

또한 공작물의 치수 정밀도, 절단 폭, 절단 표면의 거칠기, 열 영향을 받는 영역의 폭에도 영향을 미칩니다.

작업 중에 공작물에 비춰지는 레이저 출력 밀도(P0, W/cm² 단위로 측정) 및 에너지 밀도(E0, J/cm² 단위로 측정)는 다음과 같습니다. 레이저 커팅 프로세스 레이저 커팅 공정에 큰 영향을 미칩니다.

레이저 출력 밀도가 증가하면 거칠기가 감소합니다. 그러나 출력 밀도(P0)가 특정 값(약 3 x 106W/cm²)에 도달하면 거칠기(Rz) 값은 감소를 멈춥니다.

레이저 출력이 클수록 재료를 더 두껍게 절단할 수 있습니다. 그러나 동일한 레이저 출력의 경우 절단할 수 있는 최대 두께는 재료에 따라 달라집니다.

표 1은 다음 항목의 최대 두께를 보여줍니다. CO2 레이저 절단 다양한 레이저 파워를 위해 다양한 금속을 사용합니다.

표 1 레이저 출력 및 금속 최대 절단 두께

연속파 출력을 가진 레이저 제너레이터의 경우 레이저 출력의 크기와 모드가 절단 품질에 큰 영향을 미칩니다. 실제로는 가장 빠른 절단 속도를 달성하거나 생산 효율성을 높이거나 두꺼운 재료를 절단하기 위해 최대 출력을 설정하는 경우가 많습니다. 이론적으로는 출력이 클수록 좋습니다.

그러나 레이저 제너레이터의 비용을 고려할 때 출력은 절단기의 최대 출력에 가깝게 설정해야 합니다. 아래 그림은 레이저 출력이 충분하지 않은 저탄소 강판을 절단할 때 발생하는 문제를 보여줍니다. 절단하지 않음 (a)를 통해 하부에 슬래그가 많이 생성되고(b), 거친 단면이 생성됩니다(c).

그림 3 레이저 출력이 저탄소강 절단 품질에 미치는 영향

절단 속도가 절단 품질에 미치는 영향

절단 속도는 스테인리스 소재의 절단 품질을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 강판. 최적의 절단 속도로 매끄러운 절단 표면을 생성하고 바닥의 슬래그를 제거합니다.

절단 속도가 너무 빠르면 강판을 완전히 절단하지 못해 아래쪽 절반에 스파크와 슬래그가 발생하고 렌즈가 손상될 수도 있습니다. 이는 빠른 절단 속도로 인해 단위 면적당 에너지가 감소하고 금속이 완전히 녹지 않기 때문에 발생합니다.

반대로 절단 속도가 너무 느리면 과도한 용융, 더 넓은 절단 이음새, 열 영향 영역 확대, 심지어 공작물 연소까지 발생할 수 있습니다. 이는 느린 절단 속도를 높이면 절삭날에 에너지가 축적되어 슬릿이 넓어지고 녹은 금속이 빠르게 배출되지 않으며 강판 바닥에 슬래그가 형성될 수 있습니다.

이러한 결함은 그림 4에 설명되어 있습니다.

그림 4 절단 속도가 절단 품질에 미치는 영향

절단 속도와 레이저 출력은 공작물의 입력 열에 직접적인 영향을 미칩니다. 즉, 절단 속도 변화로 인한 입력 열의 변화와 가공 품질 간의 관계는 출력 전력 변화와 가공 품질 간의 관계와 동일합니다.

일반적으로 가공 조건을 조정할 때는 두 가지를 동시에 변경하는 것이 아니라 한쪽(출력 또는 절단 속도 중 하나)만 변경하여 가공 품질을 변경합니다.

노즐의 유형(모양)과 노즐의 높이(노즐 배출구와 공작물 표면 사이의 거리)도 절단 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.

노즐 기능

가스 확산 영역을 제어하여 절단 품질을 제어합니다.

그림 5 노즐에서 가스 배출

노즐과 절단 품질 간의 관계

노즐 배출구 중앙과 레이저 빔 사이의 동축성은 절단 품질에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 이 효과는 공작물의 두께가 증가함에 따라 더 커집니다. 노즐이 변형되거나 녹으면 동축성에 직접적인 영향을 미칩니다. 노즐 모양과 치수 정밀도는 높은 요구 사항이므로 노즐을 관리하고 변형을 일으킬 수 있는 충돌을 피하는 것이 중요합니다. 노즐이 손상되어 절단 조건이 변경되면 새 노즐로 교체하는 것이 좋습니다.

노즐과 레이저가 동축이 아닌 경우 다음과 같이 절단 품질에 영향을 미칠 수 있습니다:

a) 절단 부분에 미치는 영향

그림과 같이 보조 가스가 노즐에서 고르지 않게 분사되면 한쪽은 녹고 다른 한쪽은 녹지 않을 수 있습니다. 이는 3mm 미만의 얇은 판재 절단에는 제한적인 영향을 미치지만 3mm보다 두꺼운 판재를 절단할 때는 그 영향이 커서 판재가 절단되지 않을 수 있습니다.

그림 6 동축도가 절단 섹션에 미치는 영향

b) 날카로운 각도에 대한 영향

공작물의 각도가 날카롭거나 각도가 작으면 과용융에 더 취약하고 두꺼운 판재는 절단하지 못할 수 있습니다.

c) 천공에 미치는 영향

천공은 불안정하고 제어하기 어려울 수 있으며, 특히 두꺼운 판의 경우 과용융을 유발할 수 있고 관통 상태를 제어하기 어려울 수 있습니다. 이는 얇은 판에는 거의 영향을 미치지 않습니다.

초점 위치가 절단 품질에 미치는 영향

초점 위치는 초점과 공작물 표면 사이의 거리를 나타내며 초점이 표면 위에 있으면 양수, 아래에 있으면 음수 값으로 간주됩니다.

그림 7 초점 위치

초점 위치는 절개 폭, 경사, 절단 표면의 거칠기 및 슬래그 부착량을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 초점 위치는 가공 대상물의 빔 직경과 초점 깊이에 영향을 미쳐 홈의 모양과 가공 가스 및 용융 금속의 흐름에 변화를 초래합니다. 좁은 슬릿을 생성하려면 4/πd^2와 렌즈의 초점 거리에 비례하는 초점 직경(d)을 최소화하는 것이 중요합니다. 초점 깊이가 작을수록 d가 작아집니다.

그러나 절단 시 스패터가 발생할 수 있으며 렌즈가 공작물에 너무 가까우면 렌즈가 쉽게 손상될 수 있습니다. 따라서 고출력 레이저 커팅의 산업 응용 분야에서 널리 사용되는 초점 거리는 5인치(127mm)에서 7.5인치(190mm) 사이이며, 실제 초점 직경은 0.1~0.4mm 사이입니다. 최적의 결과를 얻으려면 초점 위치를 제어하는 것이 중요합니다.

원칙적으로 절단 품질 및 절단 속도와 같은 요소를 고려합니다:

• 두께가 6mm 미만인 금속의 경우 초점 위치는 표면에 있습니다;
• 두께가 6mm를 초과하는 금속의 경우 초점 위치는 표면 위에 있습니다;
• 언제 스테인리스 강판 절단를 누르면 초점 위치가 일반적으로 표면 아래에 있습니다.
• 절단 두께가 4mm 미만인 경우 5인치 초점 렌즈를 선택합니다.

비행 경로 절단기로 근위와 원위 끝을 절단할 때 광 경로의 길이가 달라져 초점 맞추기 전 빔의 크기에 차이가 생깁니다.

입사 빔의 직경이 클수록 초점이 작아집니다.

초점을 맞추기 전 빔의 크기 변화로 인한 초점 크기 변화를 최소화하기 위해 광경로 보정 시스템을 설치하여 근위와 원위 끝에서 일관된 광경로를 유지할 수 있습니다.

그림 8에서 레이저 빔이 초점 렌즈를 통과하는 모습을 볼 수 있습니다.

그림 8 렌즈를 통과하는 빔의 초점

스팟 지름은 다음 공식으로 계산합니다:

（2）

그중에서도:

• D--초점 맞추기 전 빔 지름;
• K--빔 품질 계수

또한 초점 깊이는 자르기 품질에 영향을 미치는 또 다른 요소입니다. 계산 공식은 다음과 같습니다:

（3）

위의 분석에서 초점 위치가 강판의 중앙에 가까울수록 슬래그가 없을 때 절단 표면이 더 매끄러워진다는 것을 알 수 있습니다. 초점 위치의 선택은 스테인리스 강판의 절단 품질을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다.

초점 위치가 적절하면 절단되는 재료는 녹고 가장자리의 재료는 녹지 않아 그림 (a)와 같이 깨끗하고 달라붙지 않는 절단 이음새가 만들어집니다.

초점 위치가 지연되면, 초점 위치가 지연되면 절단 재료 가 감소하여 절단 에너지가 약해지고 재료가 완전히 녹지 않고 보조 가스에 의해 날아가 버립니다. 그 결과 그림 (b)와 같이 부분적으로 녹은 재료가 절단판 표면에 부착되어 날카롭고 짧은 슬래그 꼬리를 형성하게 됩니다.

초점 위치가 전진하면, 평균 에너지가 절단 재료 가 증가하여 절단되는 재료와 가장자리의 재료가 모두 녹아 액체 형태로 흐르게 됩니다. 이 경우 일정한 압력과 절단 속도로 인해 용융된 재료는 그림 (c)와 같이 구형을 형성하고 재료 표면에 달라붙습니다.

따라서 절단 과정에서 슬래그의 모양을 관찰하여 초점 위치를 조정하여 절단 품질을 보장할 수 있습니다.

그림 9 초점 위치가 슬래그에 미치는 영향

그림.10 다양한 초점 위치가 절단 품질에 미치는 영향

실제 생산에서 레이저 커터로 스테인리스 강판을 절단할 때 초점 위치는 재료 표면 위 또는 내부에서 선택됩니다. 이는 절단 가스와 용융 재료의 유동성을 높이고 매끄러운 표면적을 확대하여 절단 품질을 향상시키기 위한 것입니다. 초점 위치는 강판의 두께에 따라 달라질 수 있으며 실험을 통해 결정해야 합니다.

보조 가스(종류 및 압력)의 선택도 절단 품질을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 가스 종류, 공기 압력, 노즐 직경, 기하학적 구조는 가장자리 거칠기와 버 형성에 영향을 줄 수 있습니다. 가스 소비량은 노즐 직경과 공기 압력에 따라 결정되며, 저압은 0.5MPa 미만, 고압은 2MPa 이상입니다. 보조 가스와 레이저 빔의 동축 방출은 초점 렌즈를 오염으로부터 보호하고 절단 영역에서 슬래그를 제거하는 데 도움이 됩니다. 레이저 절단에 일반적으로 사용되는 가스는 산소, 질소, 공기 등이며 절단 재료에 따라 필요한 보조 가스가 다릅니다.

보조 가스로 산소를 사용하는 것은 주로 탄소강, 스테인리스강 및 반사율이 높은 재료를 태핑 및 고속 절단과 산화 절단을 통해 절단하는 데 사용됩니다. 산소 레이저 절단기 용도 효율적인 절단을 위해 산화 반응으로 발생하는 열을 제거하지만, 절단 표면에 산화막이 형성되기도 합니다.

질소는 주로 산화되지 않은 스테인리스 강판의 절단에 사용되며 아연 도금 판금 슬래그 없이.

공기는 주로 슬래그가 없는 알루미늄 및 아연 도금 강철 절단과 일반 비금속 절단에 사용됩니다.

보조 가스 압력은 사용되는 가스 유형, 절단 재료, 판재 두께, 레이저 출력 형태(연속파/펄스)에 따라 달라집니다. 보조 가스의 압력은 슬래그의 부착, 절단 표면의 품질, 열 영향을 받는 영역의 크기에 영향을 미칩니다.

처리 중 노즐 배출구의 공기압 상태는 다음 표에 나와 있습니다:

표 2 절단 공정과 보조 가스 압력의 관계

보조 가스 유형을 결정한다는 전제 하에 가스 압력 크기는 매우 중요한 요소입니다.

보조 가스 압력이 너무 높으면 공작물 표면에 와류가 형성되어 용융된 재료를 제거하는 공기 흐름의 기능이 약해져 절단 표면이 거칠어지고 슬릿이 넓어집니다.

보조 가스 압력이 너무 낮으면 절개 부위의 녹은 재료가 날아가지 않아 절단된 재료 뒷면에 슬래그가 형성될 수 있습니다.

따라서 보조 가스 압력에 대한 최적의 값이 있습니다. 얇은 재료를 고속으로 절단할 때는 절개 후면에 슬래그가 형성되는 것을 방지하기 위해 높은 가스 압력이 필요합니다. 반대로 재료 두께가 증가하거나 절단 속도가 느려지면 가스 압력을 적절히 줄여야 합니다.

예를 들어 다음과 같은 경우 레이저 커팅 스테인리스 스틸 플레이트의 경우 보조 가스를 사용하면 절단 이음새 주변을 냉각시켜 열 영향 영역을 줄이고 열로 인한 렌즈 손상을 방지하는 데 도움이 됩니다.

또한 질소를 보조 가스로 사용하면 용융 금속의 유동성이 향상됩니다.

참조하세요:

• 레이저 절단에서 보조 가스로서의 공기 적용

실제 가공에서, 가공 결함 부적절한 프로세스 매개변수로 인해 발생할 수 있습니다.

레이저 절단 공정에서 수십 년의 경험을 바탕으로 절단 결함에 대한 대응책을 정리하여 실제 생산에 참고할 수 있도록 하는 것이 중요합니다. 자세한 내용은 부록을 참조하세요.

참조하세요:

• 레이저 커팅 품질에 영향을 미치는 9가지 요소

부록 1 - 다양한 재료의 레이저 절단 결함 및 문제 해결

탄소강: O로 절단₂

결함	가능한 이유	솔루션
하단의 트랙션 라인에는 큰 오프셋이 있습니다. 바닥의 버는 슬래그와 유사합니다.	너무 빠른 이송 속도 낮은 레이저 출력 낮은 레이저 출력 높은 초점 위치	이송 속도 줄이기레이저 출력 증가압력 증가초점 위치 낮추기
바닥의 버는 슬래그와 유사하며 물방울 모양으로 쉽게 제거할 수 있습니다.	너무 빠른 피드 속도	피드 속도를 줄입니다.
	낮은 기압	압력 높이기
	높은 초점 위치.	초점 위치 낮추기
그리고 금속 버 제거 가능 를 블록으로 표시합니다.	초점 위치가 너무 높음	초점 위치 낮추기
바닥에 있는 금속 버는 제거하기 어렵습니다.	너무 빠른 피드 속도	피드 속도를 줄입니다.
	낮은 기압	압력 높이기
	가스가 순수하지 않습니다.	더 순수한 가스 사용
	초점 위치가 너무 높음	초점 위치 낮추기
한쪽에만 버가 있습니다.	노즐이 중앙에 있지 않습니다;	노즐을 중앙에 놓습니다;
	노즐에 결함이 있습니다.	노즐을 교체합니다.
자료는 위에서 배출됩니다.	전원이 너무 낮습니다;	칼날이 초점 렌즈에 튀지 않도록 즉시 절단을 중지합니다. 그런 다음 전원을 높이고 이송 속도를 줄이세요.
	피드 속도가 너무 빠릅니다.
경사면 절단에는 양면이 좋고 양면이 나쁩니다.	편광 리플렉터가 적합하지 않고 설치가 잘못되었습니다. 또는 편광 리플렉터에 결함이 있는 편광 리플렉터가 편향 렌즈 위치에 설치되어 있습니다.	편광 반사판 확인
		편향 렌즈 확인
파란색 플라즈마, 공작물을 절단하지 않습니다.		슬래그가 초점 렌즈에 튀는 것을 방지하기 위해 즉시 절단을 중지합니다.
	처리 가스 오류(N2)	처리 가스로 O2를 사용합니다.
	너무 빠른 피드 속도	피드 속도 감소
	전원이 너무 낮습니다;	파워를 높이세요
절단면이 정확하지 않습니다.	기압이 너무 높습니다.	압박감 줄이기
	노즐이 손상되었습니다.	노즐 교체
	노즐 직경이 너무 큽니다.	적절한 노즐 설치
	소재가 좋지 않습니다.	매끄럽고 균일한 소재를 사용합니다.
버가 없으면 트랙션 라인이 기울어집니다. 그리고 절개 부위가 아래쪽으로 좁아집니다.	피드 속도가 너무 빠릅니다.	피드 속도를 줄입니다.
분화구 생성	기압이 너무 높습니다.	압박감 줄이기
	피드 속도가 너무 낮습니다.	피드 속도를 높입니다.
	초점이 너무 높습니다.	초점 줄이기
	접시 표면이 녹슬었습니다.	더 좋은 품질의 자료를 사용하세요.
	공작물이 과열되었습니다.
	재료가 순수하지 않습니다.
매우 거친 표면.	초점이 너무 높습니다.	초점 줄이기
	기압이 너무 높습니다.	압박감 줄이기
	피드 속도가 너무 낮습니다.	피드 속도를 높입니다.
	자료가 너무 뜨겁습니다.	냉각 재료

스테인리스 스틸: 고압 N으로 절단₂

결함	가능한 이유	솔루션
물방울 모양의 작은 규칙적인 버를 만듭니다.	초점이 너무 낮습니다.	초점 올리기
	피드 속도가 너무 빠릅니다.	피드 속도를 줄입니다.
양쪽 모두 길고 불규칙한 필라멘트 모양의 버가 발생하여 큰 판의 표면이 변색됩니다.	피드 속도가 너무 낮습니다.	피드 속도를 높입니다.
	초점이 너무 높습니다.	초점 줄이기
	기압이 너무 낮음	압력 높이기
	자료가 너무 뜨겁습니다.	냉각 재료
절삭 날에 길고 불규칙한 버가 있습니다.	노즐 중앙에 위치하지 않음	노즐 중앙 배치
	초점이 너무 높습니다.	초점 줄이기
	기압이 너무 낮음	압력 높이기
	속도가 너무 느립니다.	속도 향상
절단면은 노란색입니다.	질소에는 산소 불순물이 포함되어 있습니다.	좋은 질소를 사용하세요.
플라즈마 는 직선 단면으로 제작됩니다.	피드 속도가 너무 빠릅니다.	칼날이 초점 렌즈에 튀지 않도록 즉시 절단을 중지합니다.
	전원이 너무 낮습니다.	피드 속도를 줄입니다.
	초점이 너무 낮습니다.	파워를 높이세요
		초점 올리기
빔 확산	피드 속도가 너무 빠릅니다.	피드 속도를 줄입니다.
	전원이 너무 낮습니다.	파워를 높이세요
	초점이 너무 낮습니다.	초점 올리기
플라즈마가 모퉁이를 돌면 생성됩니다.	각도 허용 오차가 너무 높습니다.	각도 허용 오차를 줄입니다.
	변조가 너무 높음	변조 또는 가속을 줄입니다.
	가속도가 너무 높습니다.
빔이 처음에 갈라집니다.	가속도가 너무 높습니다.	가속 감소
	초점이 너무 낮습니다.	초점 올리기
	녹은 물질이 배출되지 않았습니다.	둥근 구멍 뚫기
절개 부위가 거칠다	노즐이 손상되었습니다.	노즐 교체
	렌즈가 더럽습니다.	렌즈를 청소하고 필요한 경우 교체하세요.
위의 자료는 삭제됩니다.	전원이 너무 낮습니다.	칼날이 초점 렌즈에 튀지 않도록 즉시 절단을 중지합니다.
	피드 속도가 너무 빠릅니다.	파워를 높이세요
	기압이 너무 높습니다.	피드 속도를 줄입니다.
		압박감 줄이기

합금: 고압 N으로 절단₂

결함	가능한 이유	솔루션
양쪽 모두 제거하기 어려운 길고 불규칙한 필라멘트 모양의 버를 생성합니다.	초점이 너무 높습니다.	초점 줄이기
	기압이 너무 낮음	압력 높이기
	피드 속도가 너무 낮습니다.	피드 속도를 높입니다.
양쪽 모두 손으로 제거할 수 있는 길고 불규칙한 버가 생깁니다.	피드 속도가 너무 낮습니다.	피드 속도를 높입니다.
절개 부위가 거칠다	노즐 직경이 너무 큽니다.	적절한 노즐을 설치합니다.
	노즐이 손상되었습니다.	노즐 교체
	기압이 너무 높습니다.	압박감 줄이기
작은 일반 버는 제거하기 어렵습니다.	초점이 너무 낮습니다.	초점 올리기
	피드 속도가 너무 빠릅니다.	피드 속도를 줄입니다.
플라즈마는 직선 단면에서 생성됩니다.	피드 속도가 너무 빠릅니다.	피드 속도를 줄입니다.
	초점이 너무 낮습니다.	초점 올리기
빔 확산	피드 속도가 너무 빠릅니다.	피드 속도를 줄입니다.
플라즈마가 모퉁이를 돌면 생성됩니다.	각도 허용 오차가 너무 높습니다.	각도 허용 오차를 줄입니다.
	변조가 너무 높음	변조 또는 가속을 줄입니다.
	가속도가 너무 높습니다.
빔이 처음에 갈라집니다.	접근 속도가 너무 빠름	접근 속도 감소
	초점이 너무 낮습니다.	초점 올리기
절개 부위가 거칠다	노즐이 손상되었습니다.	노즐 교체
위의 자료는 삭제됩니다.	전원이 너무 낮습니다.	칼날이 초점 렌즈에 튀지 않도록 즉시 절단을 중지합니다.
	피드 속도가 너무 빠릅니다.	파워를 높이세요
		피드 속도를 줄입니다.

부록 2 절단 결함이 있는 실제 사진

1. 스테인레스 스틸 절단 결함

결함	가능한 이유	솔루션
	너무 빠른 속도	속도 줄이기
	초점이 너무 낮습니다.	파워를 높이세요
	전원이 너무 낮습니다.
	가운데가 맞지 않습니다.	검사 센터
	노즐의 구멍이 매끄럽고 둥글지 않습니다.	노즐 상태 확인
	빛의 경로가 직선이 아닙니다.	빛의 경로 확인
	초점이 너무 낮습니다.	매번 초점을 0.1~0.2mm씩 올립니다.
	낮은 질소 압력	질소 압력 증가
	초점이 너무 높습니다.	초점을 0.1~0.2mm씩 낮춥니다.
	절단 속도가 너무 빠름	절단 속도가 매번 50-200mm/분씩 감소합니다.
	초점이 너무 낮습니다.	초점은 매번 0.1~0.2mm씩 증가합니다.
	질소는 순수하지 않습니다.	질소 순도를 확인하세요.
	공기 파이프에 산소 또는 공기가 있습니다.	공기 파이프 청소 지연 시간을 늘립니다.
		가스 경로 확인(누출 없음)

2. 탄소강 절단 결함

결함	가능한 이유	솔루션
	렌즈의 중심이 맞지 않습니다.	렌즈 중심 확인
	노즐 구멍이 막혔거나 둥글지 않습니다.	노즐 상태 확인
	빛의 경로가 직선이 아닙니다.	빛의 경로를 확인하고 목표물을 다시 명중하세요.
	줄 또는 소개의 소개 길이가 올바르지 않습니다.	소개 방법과 소개 길이를 수정합니다.
	선형 오류	회선 유형 확인
	천공 시간이 너무 깁니다.	천공 시간은 2초 미만입니다.
	절단 시 열이 너무 많이 발생합니다.	듀티 사이클을 매번 2-3%씩 줄입니다.
	압력이 너무 높습니다.	한 번에 0.1바씩 압력을 낮춥니다.
	초점이 너무 높습니다.	전력 절감
	전력이 너무 높습니다.	렌즈의 초점을 확인하세요.
	소재가 좋지 않습니다.
	저전력	파워를 높이세요
	빠른 속도	속도 줄이기
	저기압	압력 높이기
	속도가 너무 빠릅니다.	속도 향상
	저전력	듀티 사이클을 매번 5-10%씩 증가시킵니다.
	압력이 너무 낮습니다.	매번 100W씩 전원을 추가합니다.
		매번 0.1~0.2bar씩 서서히 압력을 높입니다.
	너무 많은 국부적 열	잘라내기 순서 변경
	중요한 문제	자료 변경
	압력이 너무 높습니다.	매번 0.1~0.2bar씩 압력을 낮춥니다.
	속도가 너무 빠릅니다.	속도 줄이기
	초점이 너무 낮습니다.	초점을 단계당 0.1~0.2mm씩 높입니다.
	압력이 너무 낮습니다.	단계당 0.1~0.2bar씩 압력을 높입니다.