재료 구성 및 레이저 커팅 품질: 관계 이해
동일한 장비와 매개변수에서 레이저 절단 품질이 달라지는 이유는 무엇일까요? 이 기사에서는 탄소강판의 구성이 절단 결과에 어떤 영향을 미치는지 자세히 살펴봅니다. 자세히 알아보기...
레이저 커팅의 기능이 궁금하신가요? 이 종합 가이드에서는 다양한 금속의 레이저 절단 속도와 두께에 대해 자세히 알아볼 수 있습니다. 전문 기계 엔지니어가 상세한 차트를 통해 다양한 레이저 출력과 재료에 대한 귀중한 인사이트와 비교를 제공합니다. 지식을 넓히고 레이저 커팅 기술의 놀라운 잠재력을 발견할 준비를 하세요!
레이저 절단은 다양한 금속을 절단하는 매우 효율적이고 정밀한 방법입니다. 레이저 커터의 절단 속도와 두께 기능은 레이저 출력, 금속의 종류, 재료 두께 등 여러 요인에 따라 달라집니다. 이 문서에서는 연강, 스테인리스강, 알루미늄을 포함하는 500W에서 30kW 범위의 레이저에 대한 포괄적인 레이저 절단 두께 및 속도 차트를 제공합니다.
주요 내용
다음 표는 500W~12kW 범위의 레이저를 사용하여 다양한 두께의 연강(Q235A), 스테인리스강(201) 및 알루미늄에 대한 절단 속도(분당 미터)를 보여줍니다.
단위: m/분
| 금속 | 500W | 1000W | 1500 | 2000W | 3000W | 4000W | 6000W | 8000W | 10kW | 12kW | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 두께 | 속도 | 속도 | 속도 | 속도 | 속도 | 속도 | 속도 | 속도 | 속도 | 속도 | |
| 연강 (Q235A) | 1 | 7.0-9.0 | 8.0-10 | 15-26 | 24-30 | 30-40 | 33-42 | 35-42 | 35-42 | 35-42 | 35-42 |
| 2 | 3.0-4.5 | 4.0-6.5 | 4.5-7.0 | 4.7-6.0 | 4.8-7.5 | 5.2-8.0 | 6.0-8.0 | 6.2-10 | 7.0-12 | 10-13 | |
| 3 | 1.8-3.0 | 2.4-3.0 | 2.6-4.0 | 3.0-4.8 | 3.3-5.0 | 3.5-5.5 | 3.8-6.5 | 4.0-7.0 | 4.2-7.5 | 4.5-8.0 | |
| 4 | 1.3-1.5 | 2.0-2.4 | 2.5-3.0 | 2.8-3.5 | 3.0-4.2 | 3.1-4.8 | 3.5-5.0 | 3.5-5.5 | 3.5-5.5 | 3.5-5.5 | |
| 5 | 0.9-1.1 | 1.5-2.0 | 2.0-2.5 | 2.2-3.0 | 2.6-3.5 | 2.7-3.6 | 3.3-4.2 | 3.3-4.5 | 3.3-4.5 | 3.3-4.8 | |
| 6 | 0.6-0.9 | 1.4-1.6 | 1.6-2.2 | 1.8-2.6 | 2.3-3.2 | 2.5-3.4 | 2.8-4.0 | 3.0-4.2 | 3.0-4.2 | 3.0-4.2 | |
| 8 | 0.8-1.2 | 1.0-1.4 | 1.2-1.8 | 1.8-2.6 | 2.0-3.0 | 2.2-3.2 | 2.5-3.5 | 2.5-3.5 | 2.5-3.5 | ||
| 10 | 0.6-1.0 | 0.8-1.1 | 1.1-1.3 | 1.2-2.0 | 1.5-2.0 | 1.8-2.5 | 2.2-2.7 | 2.2-2.7 | 2.2-2.7 | ||
| 12 | 0.5-0.8 | 0.7-1.0 | 0.9-1.2 | 1.0-1.6 | 1.2-1.8 | 1.2-2.0 | 1.2-2.1 | 1.2-2.1 | 1.2-2.1 | ||
| 14 | 0.5-0.7 | 0.7-0.8 | 0.9-1.4 | 0.9-1.2 | 1.5-1.8 | 1.7-1.9 | 1.7-1.9 | 1.7-1.9 | |||
| 16 | 0.6-0.7 | 0.7-1.0 | 0.8-1.0 | 0.8-1.5 | 0.9-1.7 | 0.9-1.7 | 0.9-1.7 | ||||
| 18 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | ||||
| 20 | 0.5-0.8 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | |||||
| 22 | 0.4-0.6 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | |||||
| 25 | 0.3-0.5 | 0.3-0.5 | 0.3-0.7 | 0.3-0.7 | 0.3-0.7 | ||||||
| 스테인리스 스틸 (201) | 1 | 8.0-13 | 18-25 | 20-27 | 24-30 | 30-35 | 32-40 | 45-55 | 50-66 | 60-75 | 70-85 |
| 2 | 2.4-5.0 | 7.0-12 | 8.0-13 | 9.0-14 | 13-21 | 16-28 | 20-35 | 30-42 | 40-55 | 50-66 | |
| 3 | 0.6-0.8 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 4.0-6.5 | 6.0-10 | 7.0-15 | 15-24 | 20-30 | 27-38 | 33-45 | |
| 4 | 1.2-1.3 | 1.5-2.4 | 3.0-4.5 | 4.0-6.0 | 5.0-8.0 | 10-16 | 14-21 | 18-25 | 22-32 | ||
| 5 | 0.6-0.7 | 0.7-1.3 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 4.0-5.5 | 8.0-12 | 12-17 | 15-22 | 18-25 | ||
| 6 | 0.7-1.0 | 1.2-2.0 | 2.0-4.0 | 2.5-4.5 | 6.0-9.0 | 8.0-14.0 | 12-15 | 15-21 | |||
| 8 | 0.7-1.0 | 1.5-2.0 | 1.6-3.0 | 4.0-5.0 | 6.0-8.0 | 8.0-12.0 | 10-16 | ||||
| 10 | 0.6-0.8 | 0.8-1.2 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 6.0-8.0 | 8.0-12 | |||||
| 12 | 0.4-0.6 | 0.5-0.8 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | 3.0-5.0 | 6.0-8.0 | |||||
| 14 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | 3.0-5.0 | ||||||
| 20 | 0.4-0.6 | 0.6-0.7 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | |||||||
| 25 | 0.5-0.6 | 0.6-0.7 | 1.2-1.8 | ||||||||
| 30 | 0.4-0.5 | 0.5-0.6 | 0.6-0.7 | ||||||||
| 40 | 0.4-0.5 | 0.5-0.6 | |||||||||
| 알루미늄 | 1 | 4.0-5.5 | 6.0-10 | 10-20 | 15-25 | 25-38 | 35-40 | 45-55 | 50-65 | 60-75 | 70-85 |
| 2 | 0.7-1.5 | 2.8-3.6 | 5.0-7.0 | 7-10 | 10-18 | 13-25 | 20-30 | 25-38 | 33-45 | 38-50 | |
| 3 | 0.7-1.5 | 2.0-4.0 | 4.0-6.0 | 6.5-8.0 | 7.0-13 | 13-18 | 20-30 | 25-35 | 30-40 | ||
| 4 | 1.0-1.5 | 2.0-3.0 | 3.5-5.0 | 4.0-5.5 | 10-12 | 13-18 | 21-30 | 25-38 | |||
| 5 | 0.7-1.0 | 1.2-1.8 | 2.5-3.5 | 3.0-4.5 | 5.0-8.0 | 9.0-12 | 13-20 | 15-25 | |||
| 6 | 0.7-1.0 | 1.5-2.5 | 2.0-3.5 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | 9.0-12 | 13-18 | ||||
| 8 | 0.6-0.8 | 0.7-1.0 | 0.9-1.6 | 2.0-3.0 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | 9.0-12 | ||||
| 10 | 0.4-0.7 | 0.6-1.5 | 1.0-2.0 | 2.2-3.0 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | |||||
| 12 | 0.3-0.45 | 0.4-0.6 | 0.8-1.4 | 1.5-2.0 | 2.2-3.0 | 4.0-6.0 | |||||
| 16 | 0.3-0.4 | 0.6-0.8 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | 2.2-3.0 | ||||||
| 20 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | |||||||
| 25 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.0-1.6 | ||||||||
| 35 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | |||||||||
| 황동 | 1 | 4.0-5.5 | 6.0-10 | 8.0-13 | 10-16 | 20-35 | 25-30 | 45-55 | 55-65 | 65-75 | 75-85 |
| 2 | 0.5-1.0 | 2.8-3.6 | 3.0-4.5 | 4.5-7.5 | 6.0-10 | 8.0-12 | 25-30 | 30-40 | 33-45 | 38-50 | |
| 3 | 0.5-1.0 | 1.5-2.5 | 2.5-4.0 | 4.0-6.0 | 5.0-6.5 | 12-18 | 20-30 | 25-40 | 30-50 | ||
| 4 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | 3.0-5.0 | 3.2-5.5 | 8.0-10 | 10-18 | 15-24 | 25-33 | |||
| 5 | 0.5-0.7 | 0.9-1.2 | 1.5-2.0 | 2.0-3.0 | 4.5-6.0 | 7.0-9.0 | 9.0-15 | 15-24 | |||
| 6 | 0.4-0.7 | 1.0-1.8 | 1.4-2.0 | 3.0-4.5 | 4.5-6.5 | 7.0-9.0 | 9.0-15 | ||||
| 8 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.6-2.2 | 2.4-4.0 | 4.5-6.5 | 7.0-9.0 | |||||
| 10 | 0.2-0.4 | 0.8-1.2 | 1.5-2.2 | 2.4-4.0 | 4.5-6.5 | ||||||
| 12 | 0.2-0.4 | 0.8-1.5 | 1.5-2.2 | 2.4-4.0 | |||||||
| 14 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 0.8-1.5 | ||||||||
참고:
레이저 절단 두께 및 속도 차트의 데이터는 참고용으로만 제공되며 특정 기계 구성 및 절단 조건에 따라 달라질 수 있습니다.
레이저 기술의 절단 속도에는 광섬유, 재료 품질, 가스, 광학 렌즈, 절단 패턴 및 조정이 필요한 기타 현장별 조건 등 여러 가지 요인이 영향을 미칠 수 있습니다.
다이어그램에서 노란색 부분은 순수 질소 절단을 나타내고, 파란색 부분은 순수 산소 절단을 나타냅니다.
다음 사항에 유의하는 것이 중요합니다. 레이저 커팅 는 제한된 자료로 작업할 때 효율적이지 않을 수 있으며, 이로 인해 최적의 결과를 얻지 못하고 지속적인 처리를 방해할 수 있습니다.
다음과 같이 부식성이 강한 재료를 절단할 때 구리 및 알루미늄프로세스를 조정하는 데 특별한 주의를 기울이는 것이 중요합니다.
잠재적인 손상을 방지하기 위해 장시간 연속으로 처리하는 것은 권장하지 않습니다.
| 전원 | 750w | |||
|---|---|---|---|---|
| 재료 | 두께 (mm) | 속도 (m/분) | 압력 (MPA) | 가스 |
| 스테인리스 스틸 | 0.5 | >21 | 1 | N2 |
| 1 | 12~18 | >1.1 | ||
| 2 | 3.6~4.2 | >1.5 | ||
| 3 | 1.2~1.8 | >1.8 | ||
| 4 | 0.78~1.2 | >2.0 | ||
| 탄소강 | 1 | 12~18 | 1 | O2 |
| 2 | 4.2~5.4 | 0.6~0.8 | ||
| 3 | 3~3.9 | 0.25~0.4 | ||
| 4 | 1.8~2.4 | 0.15~0.2 | ||
| 5 | 1.2~1.8 | 0.15~0.2 | ||
| 6 | 0.9~1.2 | 0.10~0.15 | ||
| 8 | 0.72~1.84 | 0.10~0.15 | ||
단위: m/분
| 금속 | 연강 | 스테인리스 스틸 | 알루미늄 | 황동 | ||||
| 두께 (mm) | O2 | O2 | 믹스 | Air | N2 | Air | N2 | N2 |
| (포지티브 포커스) | (네거티브 포커스) | (혼합 가스/N2 생성기) | ||||||
| 1 | 7.0-10.0 | / | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 |
| 2 | 5.0-7.0 | / | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 |
| 3 | 4.5-6.0 | / | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-45.0 |
| 4 | 3.5-3.9 | / | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 20.0-35.0 |
| 5 | 3.2-3.5 | / | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 14.0-24.0 |
| 6 | 2.9-3.2 | / | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 12.0-20.0 |
| 8 | 2.5-2.7 | 3.2-3.8 | 13.0-16.0 | 13.0-16.0 | 13.0-16.0 | 13.0-18.0 | 13.0-18.0 | 8.0-13.0 |
| 10 | 1.9-2.2 | 3.2-3.6 | 8.0-10.0 | 8.0-10.0 | 8.0-10.0 | 8.0-11.0 | 9.0-12.0 | 6.0-9.0 |
| 12 | 1.8-2.1 | 3.1-3.5 | 7.0-8.0 | 7.0-8.0 | 7.0-8.0 | 7.0-8.5 | 5.0-7.5 | 4.0-6.0 |
| 14 | 1.6-1.8 | 3.0-3.4 | 5.5-6.5 | 5.5-6.5 | 5.5-6.5 | 5.5-7.0 | 4.5-5.5 | 3.5-4.5 |
| 16 | 1.5-1.7 | 3.0-3.3 | 4.0-5.0 | 4.0-5.0 | 4.0-5.0 | 4.0-5.3 | 2.5-4.5 | 3.0-4.0 |
| 18 | 1.5-1.6 | 3.0-3.3 | 3.0-3.8 | / | 3.0-3.8 | 3.0-4.0 | 2.0-3.5 | 2.5-3.5 |
| 20 | 1.3-1.5 | 2.6-3.2 | 2.6-3.2 | / | 2.6-3.3 | 2.6-3.6 | 1.5-2.0 | 1.5-2.5 |
| 22 | / | / | / | / | 1.6-2.6 | 1.6-2.8 | 1.2-1.8 | / |
| 25 | 0.8-1.3 | 2.2-2.8 | / | / | 1.2-2.0 | 1.2-2.2 | 1.0-1.5 | 0.5-0.8 |
| 30 | 0.7-1.2 | 2.0-2.7 | / | / | 0.8-1.0 | 0.8-1.2 | 0.7-1.2 | 0.3-0.5 |
| 35 | / | / | / | / | 0.4-0.7 | 0.4-0.8 | 0.5-0.9 | / |
| 40 | 0.8-1.1 | 1.0-1.3 | / | / | 0.3-0.6 | 0.3-0.7 | 0.3-0.5 | / |
| 50 | 0.3-0.6 | / | / | / | 0.2-0.4 | 0.2-0.4 | 0.2-0.3 | / |
| 60 | 0.2-0.5 | / | / | / | 0.2-0.3 | / | 0.1-0.2 | / |
| 두께 （mm） | 금속 | 절단 속도 (m/분) | 보조 가스 |
| 1 | 연강 | 10.0-15.0/30.0-80.0 | O2/N2 |
| 2 | 6.0-8.0/30.0-50.0 | ||
| 3 | 5.0-6.0/30.0-40.0 | ||
| 4 | 3.5-3.9/25.0-35.0 | ||
| 5 | 3.2-3.5/22.0-30.0 | ||
| 6 | 2.9-3.2/18.0-22.0 | ||
| 8 | 2.5-3.7/14.0-18.0 | ||
| 10 | 2-3.6/12.0-14.0 | ||
| 12 | 1.8-3.3/10.0-12.0 | ||
| 16 | 1.4-3.2/6.0-8.0 | ||
| 20 | 1.3-2.8/4.0-5.5 | ||
| 25 | 1.1-2.2/2.5-3.5 | ||
| 30 | 1.0-1.7 | O2 | |
| 40 | 0.7-0.9 | ||
| 50 | 0.3-0.4 | ||
| 60 | 0.15-0.2 | ||
| 1 | 스테인리스 스틸 | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-50.0 | ||
| 3 | 25.0-45.0 | ||
| 4 | 25.0-35.0 | ||
| 5 | 20.0-28.0 | ||
| 6 | 24.0-32.0 | ||
| 8 | 20.0-27.0 | ||
| 10 | 16.0-22.0 | ||
| 12 | 11.0-13.0 | ||
| 16 | 7.5-9.5 | ||
| 20 | 4.5-5.5 | ||
| 25 | 2.5-3.0 | ||
| 30 | 1.5-2.1 | ||
| 35 | 1.0-1.1 | ||
| 40 | 0.6-0.8 | ||
| 50 | 0.2-0.3 | ||
| 60 | 0.1-0.2 | ||
| 70 | 0.1-0.16 | ||
| 1 | 알루미늄 | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-60.0 | ||
| 3 | 25.0-50.0 | ||
| 4 | 25.0-40.0 | ||
| 5 | 23.0-35.0 | ||
| 6 | 22.0-30.0 | ||
| 8 | 18.0-25.0 | ||
| 10 | 10.0-14.0 | ||
| 12 | 5.8-8.5 | ||
| 16 | 3.5-8.0 | ||
| 18 | 2.5-6.5 | ||
| 20 | 2.0-4.0 | ||
| 22 | 1.5-3.0 | ||
| 25 | 1.0-2.0 | ||
| 30 | 0.8-1.5 | ||
| 35 | 0.6-1.2 | ||
| 40 | 0.5-1.0 | ||
| 50 | 0.4-0.6 | ||
| 60 | 0.3-0.4 | ||
| 1 | 황동 | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-50.0 | ||
| 3 | 25.0-45.0 | ||
| 4 | 24.0-35.0 | ||
| 5 | 17.0-24.0 | ||
| 6 | 12.0-20.0 | ||
| 8 | 9.0-15.0 | ||
| 10 | 6.0-10.0 | ||
| 12 | 3.7-6.5 | ||
| 16 | 2.4-3.3 | ||
| 20 | 1.1-2.4 | ||
| 25 | 0.7-1.6 | ||
| 30 | 0.55-0.9 |
참조하세요:
| 스테인리스 강철 소재 두께 | mm | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 |
| 입사 빔 직경 | mm | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 |
| 보조 가스 절단 | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | |
| 보조 가스 압력 | 바 | 8 | 10 | 13 | 15 | 17 | 18 | 20 |
| 절단 노즐 직경 | mm | 1.5 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2.5 |
| 재료에 대한 커팅 노즐의 위치 | mm | 1 | 1 | 0.8 | 0.8 | 0.8 | 8 | 0.8 |
| 재단 솔기 폭 | mm | 0.1 | 0.1 | 0.12 | 0.12 | 0.12 | 0.12 | 0.12 |
| 렌즈 초점 거리 | 인치 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 7.5 |
| 초점 위치 | -0.5 | -1 | -2 | 3 | -3.5 | -4.5 | -6 | |
| 피어싱 | ||||||||
| 레이저 모드 | SP | SP | SP | SP | SP | SP | SP | |
| 레이저 주파수 | Hz | 200 | 200 | 200 | 250 | 250 | 250 | 250 |
| 레이저 파워 | W | 600 | 800 | 800 | 1100 | 1100 | 1350 | 1350 |
| 듀티 사이클 | % | 20 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 |
| 지연 시간 | 초 | 2 | 2 | 0.5 | 1 | 1 | 1 | 2 |
| 초점 위치 | mm | -0.5 | -1 | -2 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| 보조 산소 압력 | 바 | 1 | 1 | 1 | 2 | 1 | 1 | 1 |
| 작은 구멍 | ||||||||
| 레이저 모드 | SP | SP | SP | CW | CW | CW | CW | |
| 레이저 주파수 | Hz | 200 | 750 | 750 | ||||
| 레이저 파워 | W | 800 | 1200 | 1200 | 1500 | 1500 | 1800 | 2200 |
| 듀티 사이클 | % | 25 | 50 | 55 | ||||
| 피드 속도 | mm/min | 500 | 1300 | 1000 | 900 | 700 | 800 | 500 |
| 큰 구멍 | ||||||||
| 레이저 모드 | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| 레이저 파워 | W | 1200 | 1500 | 1500 | 2200 | 2200 | 2200 | 2200 |
| 피드 속도 | mm/min | 3000 | 2500 | 1800 | 1600 | 1300 | 1000 | 500 |
| 절단 | ||||||||
| 레이저 모드 | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| 레이저 파워 | W | 800 | 1100 | 1800 | 1800 | 1800 | 1500 | 1500 |
| 피드 속도 | mm/min | 1500 | 2000 | 2500 | 1350 | 1100 | 500-800 | 275 |
| 레이저 모드 | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| 레이저 파워 | W | 1500 | 1800 | 2200 | 2200 | 2200 | 2200 | 1800 |
| 피드 속도 | mm/min | 4000 | 3500 | 2700 | 1600 | 1300 | 1000 | 350 |
| 레이저 모드 | CW | CW | CW | |||||
| 레이저 파워 | W | 1800 | 2200 | 2200 | ||||
| 피드 속도 | mm/min | 5600 | 3750 | 500 | ||||
| 레이저 모드 | CW | |||||||
| 레이저 파워 | W | 2200 | ||||||
| 피드 속도 | mm/min | 6000 | ||||||
주의 사항:
산소 지원 절단의 경우 추가 두께 및 기타 재료 매개변수는 PRC 매개변수와 관련이 있습니다.
최고 절삭 속도에서 가장자리 트리밍 품질과 절삭 가스 압력은 재료의 합금 구성과 절삭 가스의 순도에 따라 달라집니다.
산소 절단이 완료된 후에는 산소를 정화해야 하며, 그렇지 않으면 산소와 질소의 혼합물로 인해 절단면이 파란색 또는 갈색으로 변할 수 있습니다.
두께가 4mm 이상인 재료를 절단할 때는 φ1.5mm 구멍을 절단할 때 산소 압력이 4Bar(60Psi)이거나 시작 절단 속도가 정상 절단 속도의 20~30%인 작은 구멍 절단 파라미터를 사용해야 합니다.
작은 구멍을 뚫는 것은 직경 5mm 이하, 두께 3mm 이하의 구멍 또는 두께 3mm 초과, 구멍 직경이 판 두께보다 크지 않은 구멍을 말합니다.
큰 구멍을 뚫는 것은 직경 5mm 이상, 두께 3mm 이하의 구멍 또는 두께 3mm 이상, 구멍 직경이 판 두께보다 큰 구멍을 말합니다.
레이저 커팅 속도를 높이는 방법에는 주로 다음과 같은 측면이 있습니다:
레이저 출력 조정하기: 레이저 출력의 크기는 절단 속도, 이음새 폭, 절단 두께 및 절단 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 적절한 레이저 출력은 절단 효율을 높일 수 있지만, 필요한 출력은 재료의 특성과 절단 메커니즘에 따라 달라진다는 점에 유의해야 합니다. 예를 들어 탄소강을 절단할 때는 절단 가스의 종류를 변경하여 절단 속도를 높일 수 있습니다.
커팅 매개변수 최적화: 절단 속도, 출력 및 가스 절단의 합리적인 설정은 절단 품질과 효율에 큰 영향을 미칩니다. 절단 계획을 시뮬레이션하여 최적의 절단 경로를 결정함으로써 절단 및 이동 경로의 과도한 반복을 방지하여 절단 속도를 높일 수 있습니다.
커팅 헤드 구조 개선: 올바른 절단 가스를 선택하고 절단 헤드 구조를 개선하는 것도 절단 속도를 높이는 효과적인 방법 중 하나입니다.
재료 특성에 따라 절단 매개변수를 조정합니다: 다양한 금속 재료(알루미늄 시트, 스테인리스 스틸, 탄소강, 동판, 합금 재료 등)와 재료 두께는 레이저 절단 속도에 영향을 미칩니다. 따라서 재료의 특정 특성에 따라 절단 매개변수를 조정해야 합니다.
장비 성능 개선: 레이저 제너레이터의 출력을 높여 이상적인 값에 도달하면 절단 속도와 절단 효과를 직접적이고 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.
빔 모드 및 초점 거리 조정하기: 빔의 모드를 조정하고 특정 범위 내에서 레이저 절단 속도의 변화를 보장하여 최상의 절단 효과를 얻기 위해 레이저 출력, 절단 속도 및 초점 거리를 조정하는 데주의하십시오.
자동 초점 레이저 커팅 헤드 사용: 자동 초점 레이저 커팅 헤드를 사용하면 기계의 초점 속도를 개선하여 수동 초점으로 인한 시간 낭비를 방지하여 간접적으로 커팅 속도를 높일 수 있습니다.
다양한 레이저 출력에서 절단 효율을 개선하기 위한 주요 매개변수에는 절단 속도, 레이저 출력, 초점 크기, 초점 깊이가 있습니다. 첫째, 레이저 출력은 절단 속도와 효율에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나입니다. 레이저 출력이 증가하면 더 빠른 절단 속도를 얻을 수 있으며, 특히 중간 및 저 두께 판재를 가공 할 때 레이저 출력이 증가하면 절단 효율이 크게 향상 될 수 있습니다.
또한 안정적이고 효율적인 절단 품질을 얻으려면 올바른 초점 위치가 중요합니다. 위의 매개변수 외에도 보조 가스의 선택과 흐름도 절단 효율에 큰 영향을 미칩니다.
산소는 금속 연소에 참여할 수 있으며 대부분의 금속 절단에 적합하고 불활성 가스와 공기는 일부 금속 절단에 적합합니다. 이는 레이저 절단기의 매개 변수를 선택할 때 레이저 출력 및 초점 설정을 고려해야 할뿐만 아니라 절단되는 재료의 특성과 요구 사항에 따라 보조 가스의 선택과 흐름을 조정해야 함을 시사합니다.
레이저 절단 효율을 개선하기 위한 주요 파라미터에는 레이저 출력, 절단 속도, 초점 크기, 초점 깊이, 보조 가스의 선택 및 흐름이 포함됩니다. 이러한 매개변수는 특정 절단 작업과 재료 특성에 따라 최적화하고 조정해야 합니다.
레이저 절단 과정에서 최상의 절단 효과를 얻기 위해서는 빔 패턴과 초점 거리를 최적화하는 것이 중요합니다. 처음에는 다양한 재료와 절단 요구 사항에 따라 적절한 초점 위치를 선택해야 합니다. 초점의 위치는 절단 재료 단면의 미세도, 바닥의 슬래그 상태, 재료 절단 가능 여부에 영향을 미칠 수 있습니다.
예를 들어 파이버 레이저 절단기를 사용하면 초점이 최적의 위치에 있을 때 가장 작은 슬릿과 최고의 효율을 얻을 수 있습니다. 또한 레이저 빔의 초점이 최소화되면 포인트 슈팅을 사용하여 초기 효과를 설정하고 광점 효과의 크기에 따라 초점 위치가 결정됩니다. 이 위치가 최적의 처리 초점입니다.
초점 위치를 조정하는 것 외에도 회절 다초점 광학 요소를 사용하여 빔 패턴을 최적화할 수 있습니다. 이러한 고유한 회절 광학 구성 요소는 초점 축에서 빔을 분리하여 향상된 베벨 커팅 효과를 보여줄 수 있습니다. 또한 빔 셰이퍼는 최적화 알고리즘을 통해 입사광을 회절시켜 절단 효과를 향상시킬 수 있는 중요한 도구이기도 합니다.
실제 작업에서는 절단 효과를 위해 초점 거리를 올바르게 설정하는 것이 중요합니다. 최적의 절단 초점 거리로 조정하고, 추를 사용하여 재료를 평평하게 만들고, 초점 눈금자를 사용하여 작업대의 각 영역 높이가 일정한지 확인하는 등의 방법이 있습니다. 또한 가공 지점 사이의 거리를 최적화하는 것도 절단 품질을 개선하는 한 측면입니다. 예를 들어, 가공점 거리가 1μm인 경우 가공 단면 거칠기의 품질을 더 높일 수 있습니다.
초점 위치를 정밀하게 조정하고 회절 광학 부품과 빔 셰이퍼를 사용하여 빔 패턴을 최적화하고 초점 거리 및 가공 지점 거리 설정에주의를 기울이면 레이저 절단 중 빔 패턴과 초점 거리를 효과적으로 최적화하여 최상의 절단 효과를 얻을 수 있습니다.
레이저 출력, 재료 유형, 두께 간의 관계를 이해하는 것은 레이저 커팅 공정을 최적화하는 데 매우 중요합니다. 이 문서에서 제공하는 레이저 절단 두께 및 속도 차트를 참조하여 제조업체는 적절한 레이저 출력을 선택하고 절단 매개변수를 조정하여 특정 애플리케이션에 원하는 절단 효율과 품질을 달성할 수 있습니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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