자세히 살펴보기: 레이저 조각을 위한 6가지 중요한 재료

레이저 조각에 영향을 미치는 네 가지 기본 요소는 조각 속도, 레이저 출력, 조각 정밀도 및 재료입니다.

특정 재료에 특정 조각 효과를 얻으려면 일정 수준의 레이저 에너지를 흡수해야 합니다. 이 에너지는 재료에 흡수되는 레이저 에너지 = 레이저 출력/조각 속도로 간주해야 합니다.

간단히 말해, 재료에 흡수되는 레이저 에너지를 높이려면 재료에 흡수되는 레이저 에너지의 레이저 파워 를 클릭하거나 조각 속도를 줄이세요.

어떤 방법을 채택할지는 재료와 최종 조각 효과에 따라 다릅니다. 일반적으로 사용자는 생산 효율을 떨어뜨리는 고속 및 저속을 피합니다.

조각 효율은 속도뿐만 아니라 조각 정밀도에도 큰 영향을 미칩니다.

실제 경험에 따르면 500dpi로 조각된 물체와 600dpi로 조각된 물체의 차이는 육안으로는 무시할 수 있지만 소요 시간은 약 20~30% 정도 차이가 납니다.

일반적인 상황에서는 대부분의 작업을 완료할 때 500dpi를 사용하고, 커팅이나 고밀도 에너지가 필요한 경우에만 600dpi 이상의 설정을 사용합니다.

따라서 각인 재료는 최종 각인 효과에 가장 결정적인 영향을 미칠 가능성이 높습니다. 신규 사용자는 일반적으로 재료 특성에 대한 이해가 제한적이며 다양한 재료의 조각 성능에 대한 깊은 이해가 부족하여 필연적으로 고객에게 약간의 손실을 초래할 수 있습니다.

아래에서는 일반적으로 사용되는 몇 가지 조각 재료와 조각 수행 방법을 소개하여 참고할 수 있도록 하겠습니다:

I. 그레이스케일 표현

기존의 기계식 조각은 크기가 다른 점을 경제적으로 조각할 수 없으므로 회색조 표현이 부족합니다.

도트 매트릭스 조각을 통해 구현되는 레이저 조각은 자연스럽게 그레이 스케일 표현에 탁월합니다. 따라서 그레이 스케일은 조각 디자인에 광범위하게 사용될 수 있습니다.

이 접근 방식은 컬러링 프로세스를 줄여 비용을 절감할 뿐만 아니라 조각 재현 방법을 풍부하게 하여 그래픽에 깊이를 더합니다.

사용자는 먼저 그래픽 내에서 다양한 그레이 스케일을 채우고(텍스트는 그래픽으로 변환해야 함), 조각 출력에 흑백 모드를 선택하고, 일반적으로 500dpi를 초과하지 않는 정밀도로 다양한 도트 크기의 효과를 실험해 볼 수 있습니다.

II. 인그레이빙 재료

1. 목재

A. 원목(가공되지 않은 목재)

목재는 다음과 같은 용도로 가장 일반적으로 사용되는 재료입니다. 레이저 가공 조각과 절단이 쉽기 때문에 현재까지 가장 많이 사용되고 있습니다. 자작나무, 벚나무, 단풍나무와 같은 밝은 색의 목재는 레이저로 효과적으로 기화할 수 있어 조각에 적합합니다.

각 목재 유형에는 고유한 특성이 있으며, 일부 목재는 경재처럼 밀도가 높아 조각이나 절단에 더 높은 레이저 출력이 필요합니다.

각인하기 전에 익숙하지 않은 나무의 각인 특성을 연구하는 것이 좋습니다.

B. 합판

간혹 고객이 합판에 각인을 요청하는 경우가 있는데, 이는 나무에 각인하는 것과 크게 다르지 않지만 너무 깊게 각인하는 것은 피하는 것이 중요합니다.

절단된 합판의 가장자리는 목재처럼 어두워지는데, 합판에 사용된 목재의 종류가 중요한 요소입니다.

C. 목재 절단

레이저 조각기는 일반적으로 레이저 출력이 낮기 때문에 일반적으로 5mm 미만으로 목재를 깊게 절단하지 않습니다. 절단 속도를 늦추면 목재가 연소될 수 있습니다.

특정 작업에서는 큰 대물 렌즈를 사용하고 반복적인 절단 방법을 사용하는 것이 좋습니다.

D. 채색

목재는 일반적으로 조각 후 탄 듯한 느낌을 주며, 이는 천연 목재 색상과 어우러져 원시적인 예술적 아름다움을 연출합니다. 색상의 깊이는 주로 레이저 출력과 조각 속도에 따라 달라집니다.

그러나 일반적으로 부드러운 질감을 가진 일부 목재 유형(예: 자작나무)은 어떤 작업을 해도 색상을 변경할 수 없습니다. 간혹 고객이 완제품에 색상을 지정해 달라고 요청할 수 있으며, 이 경우 아크릴 페인트를 사용할 수 있습니다.

2. 밀도 오버레이 패널

A. 일반 밀도 오버레이 패널

간판 백플레이트 제작에 자주 사용되는 이 유형의 패널은 얇은 나뭇결 베니어로 덮인 고밀도 보드로 구성됩니다. 레이저로 이 소재에 조각할 수 있지만 결과 패턴의 색상이 고르지 않고 어두워지는 경향이 있습니다.

일반적으로 채색이 필요합니다. 일반적으로 적절한 디자인 기법을 배우고 0.5mm 2색 보드를 인레이에 사용하면 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.

B. 레이저 전용 밀도 오버레이 패널

일부 밀도 보드는 레이저 조각용으로 특별히 설계되어 추가 색상 없이도 균일한 색상의 패턴을 생성하여 좋은 효과를 낼 수 있습니다.

C. 청소

밀도 보드의 표면은 각인 후 젖은 천으로 닦을 수 있습니다.

D. 채색

아크릴 페인트 또는 알키드 페인트를 사용할 수 있습니다. 각인 시 그래픽 색상을 60% 회색으로 설정하여 약간 거친 바닥면을 만들어 색상 밀착력을 높일 수 있습니다.

3. 아크릴(플렉시 유리의 일종) 3.

A. 아크릴

아크릴은 나무 다음으로 가장 일반적으로 사용되는 조각 재료입니다. 아크릴은 쉽게 자르고 각인할 수 있으며 다양한 모양과 크기로 제공되며 비교적 저렴합니다.

플렉시글라스는 주조와 압출의 두 가지 방법으로 생산됩니다. 레이저 조각은 주로 주조 플렉시글라스를 사용하는데, 이는 조각 후 매우 하얀 서리 효과를 만들어 원래의 투명한 질감과 극명한 대조를 이루기 때문입니다.

반대로 압출 플렉시글라스는 레이저 각인 후에도 투명하게 유지되어 대비가 충분하지 않습니다. 플렉시글라스를 구매할 때는 판매처에 고순도 유형을 고집하세요. 그렇지 않으면 조각 또는 절단 과정에서 재료가 녹을 수 있습니다.

B. 조각

일반적으로 플렉시 유리는 뒷면, 즉 정면에서 각인하고 뒤에서 보는 방식으로 각인되어 완성품에 보다 입체적인 느낌을 줍니다.

각인할 때는 먼저 이미지를 미러링하고 고속 및 저전력 설정을 선택합니다. 각인하는 동안 파워가 너무 높으면 바닥에 고르지 않은 줄무늬가 나타날 수 있습니다.

더 깊게 각인하고 싶다면 여러 번 각인해 보세요. 뒷면 각인 상황에서 특정 부분을 색칠할 때는 먼저 색칠할 부분을 더 깊게 각인한 다음 불꽃으로 연마합니다. 폴리 셔 를 클릭한 후 색상을 적용합니다.

이 연마 단계가 없으면 정면에서 볼 때 색상이 균일하지 않습니다.

C. 절단

플렉시유리는 비교적 쉽게 절단할 수 있습니다. 고객의 요구 사항이 높지 않은 경우 절단 후 화염 연마할 필요 없이 절단된 조각을 즉시 배송할 수 있습니다.

그러나 화염 연마가 필요한 경우 절단 중에 송풍 장치를 사용하여 절단 품질을 개선하세요. 8mm보다 두꺼운 플렉시유리를 절단할 때는 더 큰 렌즈로 전환하세요.

참고: 작업자는 화염이 있을 수 있으므로 절단 과정 중에 자리를 비워서는 안 됩니다.

D. 청소

다른 페인트는 플렉시 유리의 매끄러움을 손상시킬 수 있으므로 아크릴 페인트를 사용하세요.

4. 듀얼 컬러 시트

A. 이중 색상 시트

이중 컬러 시트는 조각에 사용되는 엔지니어링 플라스틱의 일종으로, 두 개 이상의 색상 층으로 구성되어 있습니다. 표준 크기는 일반적으로 600mm x 1200mm이며, 일부 브랜드에서는 더 작은 크기인 600mm x 900mm를 제공합니다.

각인된 이중 컬러 시트는 균일한 색상, 선명한 패턴, 내구성으로 인해 다양한 표지판과 명찰에 자주 사용됩니다.

크게 기계식과 레이저의 두 가지 범주로 나뉘며, 일부 기계식 시트는 레이저 조각에도 적합합니다.

레이저 조각 시트의 특징은 표면 컬러 층이 얇고(<0.1mm) 전체 시트가 기계식 시트보다 다소 얇다는 것입니다(레이저 시트는 일반적으로 1.3mm 및 0.8mm, 기계식 시트는 일반적으로 1.5mm).

듀얼 컬러 시트를 구매할 때 레이저 기계에 적합한지 확실하지 않은 경우 대리점에 문의하거나 먼저 작은 조각을 테스트해 보는 것이 좋습니다.

경험상 시트의 표면 색상이 매우 얇은 경우 일반적으로 레이저로 각인할 수 있습니다. 표면 색상이 더 두꺼운 경우 두 번 각인하는 것을 고려하세요.

B. 조각

다음과 같은 경우 레이저 시트 를 사용하면 명암과 가장자리가 선명하고 인그레이빙 결과가 매우 좋습니다. 표면이 얇은 기계식 시트를 사용하는 경우 조각 효과는 레이저 시트와 크게 다르지 않지만 자세히 보면 가장자리가 선명하지 않을 수 있습니다.

일반적으로 표면이 두꺼운 기계식 시트를 사용하면 레이저 출력을 낮추고 바닥을 지우기 위해 반복적으로 조각해야 하며 최종 결과가 좋지 않을 수 있으므로 권장하지 않습니다.

흑백처럼 대비가 높은 이중 색상 시트에서는 그레이 스케일 이미지를 새겨 넣을 수 있습니다.

많은 양의 조각을 한 후에는 듀얼 컬러 시트 자체가 약간 변형될 수 있습니다. 이는 뜨거운 물로 가열하여 수동으로 수정할 수 있습니다. 곧게 펴기 그것.

C. 절단

일반적으로 고객은 이중 색상 시트를 잘라달라고 요청합니다. 레이저 시트를 사용하는 경우 각인 후 자르면 됩니다. 너무 천천히 자르거나 한 번에 자르지 않도록 주의하고 3~4단계로 나누어 자르는 것이 좋습니다.

이렇게 하면 재료의 절단면이 매끄럽고 녹은 흔적이 남지 않습니다. 조각 과정에서 사용되는 파워는 녹은 흔적이 남지 않도록 너무 높지 않아야 합니다.

기계식 시트를 사용하는 경우 50% 깊이까지만 절단한 다음 손으로 떼어내고 가장자리를 매끄럽게 샌딩할 수 있습니다. 고객에게 기계식 기계가 있는 경우 시트를 먼저 절단한 다음 레이저 기계로 이동하여 조각할 수 있습니다.

D. 청소

각인 후에는 젖은 천이나 알코올로 표면을 닦을 수 있습니다.

그러나 조각하는 동안 레이저 출력을 너무 높게 설정하면 제거하기 어려운 그을음 층이 듀얼 컬러 시트 표면에 달라붙을 수 있습니다.

E. 채색

고객의 요구 사항이 높지 않은 경우 도트 패턴을 사용하여 로고에 다양한 색상을 표현할 수 있습니다. 색상이 필요한 경우 색상 영역을 더 깊게 새겨야 합니다.

다른 유형의 페인트는 듀얼 컬러 시트의 매끄러운 표면을 손상시킬 수 있으므로 아크릴 페인트 또는 알키드 에나멜을 사용할 수 있습니다.

5. 유리

A. 유리에 레이저 각인

레이저는 유리에 표면 조각을 할 수 있지만 조각 깊이가 제한되어 있고 절단이 불가능합니다.

일반적으로 레이저는 유리 표면에 서리가 낀 것처럼 보이거나 부서지는 효과를 만들 수 있습니다.

사용자는 일반적으로 부서진 효과보다 반투명 효과를 선호합니다. 이는 주로 공작물의 질감과 균일한 경도에 따라 달라집니다.

B. 인그레이빙 프로세스

유리 조각을 제어하는 것은 어려울 수 있습니다. 매끄럽고 반투명한 표면을 얻으려면 다음 단계를 따르세요: 각인할 부분에 세정제를 살짝 발라줍니다.

신문지나 냅킨을 각인 면적보다 약간 크게 자릅니다. 종이를 물로 완전히 적셔 여분의 수분을 짜냅니다. 그런 다음 젖은 종이를 인그레이빙 영역에 평평하게 놓고 접히지 않도록 합니다.

유리잔을 조각기에 넣고 종이가 아직 젖어 있을 때 조각합니다.

그런 다음 유리를 제거하고 잔여 종이를 닦아낸 후 유리 표면을 닦아냅니다. 필요한 경우 3M 스카치드라이트로 유리 표면을 부드럽게 닦습니다.

일반적으로 레이저 출력은 낮게 설정하고 정밀도는 300dpi로 설정하며 조각 속도는 높게 설정해야 합니다. 조각을 위해 더 큰 렌즈를 사용해 실험해 볼 수 있습니다.

참고: 납이 함유된 크리스탈을 레이저로 조각할 때는 각별히 주의해야 합니다.

납 크리스탈은 일반 크리스탈과 팽창 계수가 다르기 때문에 각인 중에 균열이 생기거나 깨질 수 있습니다. 저전력 설정으로 이 문제를 피할 수 있지만 파손 가능성에 대비하는 것이 중요합니다.

C. 레이저 조각과 샌드 블라스팅

레이저 조각기는 레터링 기계를 대체하여 유리에 샌드블라스팅 보호 필름을 직접 절단할 수 있습니다. 이 프로세스는 보호 필름의 전사 단계를 제거하여 시간을 절약하고 최종 제품의 품질을 향상시킵니다.

D. 청소

각인 후 젖은 천으로 표면을 닦을 수 있습니다.

E. 채색

아크릴 물감을 사용하여 색칠할 수 있습니다.

6. 페인트 코팅 동판

A. 페인트 코팅 동판

일반적으로 구리는 레이저로 조각할 수 없습니다. 하지만 표면에 특수 페인트 코팅이 되어 있어 레이저로 완전히 기화시켜 밑에 있는 구리판을 노출시킬 수 있는 소재가 있습니다.

제조업체는 일반적으로 각인 후 노출된 부분이 충분히 매끄럽고 오랫동안 보존될 수 있도록 코팅하기 전에 동판을 연마하거나 특수 처리합니다.

구리 표면을 처리하지 않은 경우, 시간이 지남에 따라 산화 및 표면 오염을 방지하기 위해 조각 후 보호 필름을 적용해야 합니다.

B. 조각

일반적으로 저전력, 고속, 500dpi 이상의 정밀도 설정을 사용할 수 있습니다.

C. 청소

각인 후에는 젖은 천이나 알코올로 표면을 닦을 수 있습니다.

D. 채색

사용자 요구 사항이 높지 않은 경우 하프톤을 사용하여 로고에 다양한 색상을 표현할 수 있습니다. 색상이 필요한 경우 다른 페인트를 사용하면 동판 표면의 매끄러움이 손상될 수 있으므로 아크릴 페인트를 사용할 수 있습니다.