스틸 도어 엠보싱: 완벽한 톤수 선택을 위한 팁
강철 도어에 복잡한 디자인을 엠보싱하는 방법에 대해 궁금한 적이 있나요? 스틸 도어 엠보싱 기계가 그 해답입니다. 이 기사에서는 프레임 엠보싱에서 다양한 유형의 기계에 대해 자세히 설명합니다....
주방의 매끈하고 반짝이는 스테인리스 스틸 싱크대가 어떻게 만들어지는지 궁금한 적이 있나요? 이 글에서는 원재료인 철판에서 최종 광택 처리된 제품까지 이어지는 매혹적인 여정을 따라가며 복잡한 단계와 기계에 대해 소개합니다. 자세한 과정을 살펴보고 이 싱크대가 내구성과 아름다움을 모두 갖춘 이유를 알아보세요.
스테인리스 스틸 싱크가 어떻게 만들어지는지 이해하기 전에 스테인리스 스틸 싱크가 무엇인지 간단히 살펴봅시다.
스테인리스 스틸 싱크대는 유럽과 미국에서 처음 등장했으며, 중국 최초의 스테인리스 스틸 싱크대는 대만에서 등장했습니다.
1990년대 초, 대만 상인들은 중국 본토에 투자하면서 스테인리스 스틸 싱크대를 들여왔습니다.
초기에는 "만탕춘", 나중에는 "몰린" 같은 브랜드가 있었습니다.
스테인리스 스틸 싱크대는 스테인리스 스틸을 원료로 하여 만들어집니다.
본체는 일체형 드로잉 또는 용접으로 가공한 후 표면 처리합니다.
스테인리스 스틸 싱크대는 현대식 주방에서 채소나 설거지를 할 때 없어서는 안 될 부품 중 하나로 사용됩니다.
스테인리스 스틸 싱크대 제작에는 어떤 장비가 필요하나요?
보여드리겠습니다.
스테인리스 스틸 싱크대 생산에는 다음이 필요합니다:
그 중 드로잉 머신은 400T와 500T 드로잉이 각각 하나씩 필요합니다. 프레스 기계.
400T 드로잉 프레스 기계는 드로잉에, 500T 프레스는 성형에 사용됩니다.
가장자리 트리밍에는 200T 유압 프레스 한 대가 필요합니다.
파워 프레스는 주로 홀 펀칭에 사용됩니다.
4 세트의 금형 세트는 드로잉 다이, 드로잉 금형, 그리고 성형 다이, 트리밍 주사위, 펀칭 주사위를 각각 사용합니다.
이제 스테인리스 스틸 싱크대와 그 제조 장비에 대해 간단히 이해했으니, 스테인리스 스틸 싱크대는 어떻게 만들어질까요?
스테인리스 스틸 싱크의 생산 과정을 자세히 알아보세요.
싱크대 공장은 싱크대의 다양한 생산 요구 사항에 따라 폭과 두께가 다른 강판을 구매합니다.
스테인리스 스틸 싱크대 제조에 일반적으로 사용되는 판금의 두께는 0.8mm에서 1.5mm 사이입니다.
판금은 무게에 따라 코일 형태로 싱크대 공장으로 배송됩니다.
일반적으로 절단되지 않은 강판의 최대 폭은 1220mm이며 길이는 거의 무제한입니다.
강판의 연성은 제한되어 있습니다.
드로잉 과정에서 강판의 균열 및 손상을 방지하려면 초기 단계에서 강판에 라미네이팅 필름을 적용해야 합니다.
코팅은 강판의 한쪽 면만 덮고 코팅 필름이 있는 면은 후속 드로잉 단계에서 금형과 마주하게 됩니다.
필름 코팅은 절단 전 또는 절단 후에 적용할 수 있습니다.
물 싱크의 다른 설계 길이에 따라 긴 강판을 세그먼트로 절단해야합니다. 판금 절단기 를 사용하여 블랭킹의 크기 요구 사항을 충족합니다.
아래 그림에서 작업자가 롤러 스위치를 제어하여 보호 필름과 강판을 동시에 롤링 존에 통과시켜 필름 코팅을 완료하는 것을 볼 수 있습니다.
언제 코팅 강판 가 단두대를 통과하면 작업자는 필요에 따라 단두대 스위치를 눌러 강판을 필요한 길이로 절단합니다.
절단 후 시트는 이제 규칙적인 직사각형 모양이 됩니다.
싱크대 모양을 대략적으로 맞추려면 모서리 노칭을 위해 시트를 전단 기계에 공급해야 합니다.
판금, 모서리 후 노칭는 일반적으로 다각형이며 때로는 호 가장자리가 있습니다.
코팅 및 절단 후 판금 양면에 드로잉 오일을 고르게 도포합니다.
드로잉 오일은 시트가 고르게 응력을 받고 인장 균열이 발생할 가능성을 줄이며 금형 및 프레스 기계의 수명을 연장하는 데 도움이 됩니다.
드로잉 프레스 기계의 작업대 위에 금속판을 놓습니다.
작업대의 상부 및 하부 라미네이트 플레이트에 구멍이 있습니다.
제품 몰드는 워크벤치의 하부 플레이트 입구에 있습니다(다음 그림에서 빨간색 음영 처리됨).
모터 스위치를 누르면 유압 프레스 작업대의 상판이 내려가고 작업대 전체가 가라앉습니다.
가라 앉는 과정에서 금형의 수평 위치는 변경되지 않으므로 다음을 수행 할 수 있습니다. 강판 를 강제로 위로 올려 도형 그리기를 완료합니다.
첫 번째 도면 깊이는 전체 설계 깊이의 80% 이상이어야 합니다.
처음에 형성된 대야를 내려놓고 드로잉 오일로 오염된 작업대를 청소합니다.
첫 번째 도면 공정 후 물 싱크대는 세척 스테이션으로 보내져 필름을 벗겨 내고 잔류 도면 오일을 씻어내어 준비합니다. 어닐링 프로세스.
왜 어닐링 필요한가요?
도면 작성 과정에서 싱크대의 설계 깊이가 160mm 미만인 경우 한 번의 도면으로 원하는 깊이를 얻을 수 있습니다.
싱크대의 깊이가 180mm~250mm에 이르면 스테인리스 강판이 한 번의 도면으로 파열될 확률이 크게 증가합니다. 균열을 방지하고 싱크의 품질을 보장하려면 어닐링 공정이 필요합니다.
딥 드로잉에 대한 수요를 충족하기 위해 현재 어닐링 처리와 2차 드로잉이 필요합니다.
어닐링 처리는 첫 번째 드로잉 과정에서 변형된 스테인리스 스틸 시트의 활성을 회복시킵니다.
어닐링 라인 자체는 약 1150℃의 용광로 온도를 가진 20미터 길이의 고온 라인입니다.
입구와 출구는 양쪽에 있으며, 워터싱크는 케이블형 크레인 잠금장치 또는 컨베이어 벨트로 운반됩니다.
이 라인은 30개의 싱크대를 동시에 처리할 수 있습니다.
어닐링 공정에는 드로잉으로 인한 스테인리스 스틸의 자성을 제거하는 자화 처리도 포함됩니다.
많은 싱크 플랜트에는 자체 어닐링 라인이 없어 타사 어닐링 샵에 공정을 아웃소싱하는 경우가 많습니다.
싱크 플랜트에서 자체 교체 요구 사항을 충족하기 위해 어닐링 용광로를 사용하는 경우도 있습니다.
어닐링된 물 싱크는 금형과 유압 프레스를 사용하여 두 번째 드로잉 과정을 거칩니다.
두 번째 도면은 설계된 깊이까지 완전히 늘려야 합니다.
물 싱크의 두 번째 드로잉 프로세스 후에는 더 이상 강판 가장자리에 수축이 발생하지 않습니다.
이 단계에서 완성된 제품에서 여분의 트림을 제거해야 합니다.
가장자리를 절단할 때는 카운터 세면대 위에 보강재 리브의 설치 위치를 예약하는 것이 중요합니다.
배수 구멍과 오버플로 구멍은 펀칭기에 의해 특수 금형에 연속적으로 펀칭됩니다.
시트 및 펀칭 장비의 실제 조건에 따라 절단면의 버를 제거해야 할 수도 있습니다.
트윈 탱크 롤 용접 통 또는 바닥 용접 통인 경우 홀 펀칭 후 급수판의 상판에 용접해야 합니다.
롤 용접은 일반적으로 CNC 용접으로 수행되지만 작업자가 수작업으로 납땜할 수도 있습니다.
인 경우 맞대기 용접 대야의 경우 대야의 양쪽에서 맞대기 용접을 수행해야 합니다.
맞대기 용접 대야의 특징은 대야의 양면 사이에 용접선이 있다는 점입니다.
리브/후크는 다음을 사용하여 용접됩니다. 레이저 스폿 용접기.
장치 설정에 따라 각 스폿 용접은 약 3개의 납땜 접합부를 생성합니다.
스트립 보강재 리브에는 다음이 필요합니다. 스폿 용접 다른 위치에서 여러 번 클릭합니다.
주문자의 요구 사항에 따라 리브/후크를 접착하는 데 접착제를 사용할 수도 있습니다.
코니 클리어 코팅은 독특한 표면 처리 기술 의 C-시리즈 싱크대입니다.
또한 현재 일반적인 표면 처리 프로세스에는 다음 네 가지 유형이 있습니다:
여기에서는 샌딩(그리기) 프로세스를 구체적으로 소개합니다.
연삭은 대야와 장비의 차이에 따라 3단계 또는 4단계로 나뉩니다.
가장 먼저 닦아야 하는 부분은 싱크대 바닥입니다.
그런 다음 싱크대 벽의 연삭이 수행됩니다.
싱크 플랜트의 자동화 정도에 따라 작업자의 연삭 기술 요구 사항을 완화하기 위해 다음과 같은 프로세스가 존재하는 경우도 있습니다.
인접한 두 면이 서로 다른 방향으로 연마되기 때문에 텍스처가 만나는 가장자리에서 혼란스러운 선이 발생할 수 있습니다.
그라인딩 휠을 사용하여 두 수직면 사이의 무질서한 선을 제거합니다.
연삭 공정이 끝나면 상판을 연마하여 용접 지점, 용접선 및 대야에 보이는 표면 결함을 제거합니다.
주문의 요구 사항에 따라 위치에서 수도꼭지 구멍을 굴착합니다.
이 프로세스는 자유도가 높으며 주문 요구 사항에 따라 바로 건너뛸 수도 있고, 용접 후 어떤 프로세스보다 먼저 수행할 수도 있습니다.
스테인리스 스틸 싱크의 마킹에는 주로 레이저 마크와 엠보싱 마크의 두 가지 방법이 있습니다.
엠보싱 Mark
싱크대를 베이요넷 위치로 완전히 밀어 인쇄 위치가 일관되게 유지되도록 합니다.
레이저 마크
마킹에는 레이저 에칭이 사용됩니다.
완전 자동화된 레이저 마킹 외에도 저렴한 비용의 수동 위치 지정 레이저 마킹도 있습니다(다음 그림 참조).
브랜드 로고가 있는 반투과성 멤브레인을 지정된 마킹 위치에 놓고 휴대용 레이저 이미터를 사용하여 제로 거리에서 비춥니다.
레이저는 반투과성 막의 광 투과 부분을 통과하여 스테인리스 스틸 표면을 소작합니다.
각 생산 단계에서 발생하지만 여전히 상업적 가치가 있는 경미한 손상은 스프레이 공정 전에 수작업으로 수리 현장으로 보내집니다.
바닥 스프레이 처리가 수행됩니다.
스프레이에는 세 가지 목적이 있습니다:
그러나 대부분의 싱크대 제조업체는 스프레이 방식으로만 페인트를 도포하며 결로 방지 기능이 없습니다.
스프레이 외에도 산세는 어닐링으로 인한 타는 자국을 제거할 수도 있습니다.
청소 작업에는 싱크대 전면에 남아있는 드로잉 오일, 먼지, 스프레이는 물론 연마 휠과 스테인리스 스틸의 찌꺼기, 지문 및 기타 먼지를 제거하는 작업이 포함됩니다.
싱크대는 다양한 고객의 요구 사항에 따라 브래킷, 대형 박스 또는 소매 포장으로 포장할 수 있습니다.
마지막으로 제품이 창고에 입고되어 구매자가 지정한 위치로 배송되기를 기다립니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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