기계 제조의 매혹적인 세계에 관심이 있으신가요? 다양한 형태의 금속 구조물과 이를 연결하는 데 사용되는 다양한 방법에 대해 배우고 싶으신가요? 이 포괄적인 기계 지식 가이드를 참고하세요.
리벳팅 과정에서부터 다양한 용접 유형 이 글에서는 모든 것을 다룹니다. 로프팅과 마킹에 관련된 단계, 재료 활용의 중요성, 그리고 다양한 가위의 종류 절단에 사용됩니다.
굽힘 과정에서 발생하는 다양한 변형 유형과 굽힘에 사용되는 다양한 방법에 대해 알아보세요.
숙련된 전문가든 이제 막 기계 제조 분야에 입문한 초보자이든 이 글은 귀중한 인사이트와 지식을 제공할 것입니다.
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엔지니어를 위한 기계 개념
금속 구조의 주요 형태는 프레임 구조, 컨테이너 구조, 박스 구조, 일반 구조입니다.
프로세스 리벳팅 작업 준비, 로프팅, 성형 및 조립 연결로 나눌 수 있습니다.
금속 구조의 연결 방법은 리벳팅, 용접, 리벳 용접입니다, 볼트 연결 .
기계 제조 산업에서 리벳터는 열처리에 속합니다.
열간 가공: 금속 재료에 대한 전체 또는 국부 가열 가공 성형.
트러스 구조는 프로파일로 만들어집니다.
컨테이너의 구조는 다음과 같이 구성됩니다. 판금 .
상자의 구조와 일반적인 구조는 판과 프로파일로 만들어집니다.
재료 준비는 원자재 및 부품 공백의 준비를 의미합니다.
강판과 프로파일은 운송, 걸이 및 보관 과정에서 변형될 수 있습니다.
강철의 변형은 들어 올리기, 먹이기 및 에어 커팅 부품의 수입니다.
가공 과정에서 부품의 변형은 수정하지 않으면 구조의 올바른 조립에 영향을 미칩니다.
용접으로 인한 변형은 조립의 정밀도를 떨어뜨려 철골 구조물 내부에 추가적인 응력이 발생하여 부품의 강도에 영향을 줄 수 있습니다.
평강의 변형은 굽힘, 뒤틀림, 휨 및 비틀림 변형입니다.
샤프트 롤러의 배열과 조정 롤러의 위치에 따라 멀티 롤 교정기는 상부 및 하부 롤러 평행 교정기, 상부 및 하부 롤 틸팅 기계로 나눌 수 있습니다.
불꽃 보정의 가열 방법은 점, 선, 삼각형 가열입니다.
화염 보정의 효과는 가열 위치와 가열 온도에 따라 결정됩니다.
보정 방법: 기계적 보정, 수동 보정, 화염 보정, 고주파 열 보정.
로프팅과 마킹은 금속 구조물 제작의 첫 번째 단계입니다.
로프팅 및 마킹: 제품 품질, 생산 주기 및 비용에 직접적인 영향을 미칩니다.
로프팅에 일반적으로 사용되는 게이지에는 나무 접이식 자, 직선 자, 강철 테이프, 강철 자 등이 있습니다.
로프팅에 사용되는 도구는 규칙, 기본 규칙, 샘플입니다. 블랭킹 , 스크 라이팅, 작은 망치.
본격적인 로프팅 절차는 라인 로프팅, 구조 로프팅, 언폴드 로프팅입니다.
펼치기 로프팅에는 판 두께 처리, 펼치기 도면, 마킹 샘플 제작이 포함됩니다.
샘플은 목적에 따라 마킹 샘플, 모양 검사 샘플, 포지셔닝 샘플로 나눌 수 있습니다.
샘플 생산은 일반적으로 두께 0.5 ~ 2mm의 얇은 시트 철을 채택합니다.
샘플 및 스플라인의 그리기 방법에는 주로 직선 그리기 방법, 전환 그리기 방법이 포함됩니다.
Q: 자료를 합리적으로 활용하는 방법은 무엇인가요? A: 잉여 자료의 중첩 및 활용을 중앙 집중화할 필요가 있습니다.
커브는 평면 커브와 공간 커브로 나뉩니다.
선분을 직교하는 방법은 회전 방법, 직각 삼각형 방법, 분기선 방법, 면 변경 방법 등이 있습니다.
샘플을 확장하는 단계는 먼저 기하학적 도면을 통해 교차하는 선, 실제 긴 선, 단면 모양을 그린 다음 확장 도면을 만드는 것입니다.
평면 절단선을 찾는 기본 방법은 크레스트 라인과 능선 표면 방법입니다.
곡면 교차선을 찾는 기본 방법은 경도 및 위도 방법입니다.
교차하는 선을 찾는 주요 방법은 보조 평면법, 일반 선법, 구형법입니다.
질문: 교차하는 선의 특징은 무엇인가요? A: (1) 교차하는 선은 두 몸체 사이의 공통선이자 구분선입니다.
(2) 양식에 일정한 범위가 있기 때문에 교차하는 선은 항상 닫힙니다.
교차하는 선: 평면과 솔리드 표면의 교차점입니다.
테셀레이션 라인: 컴포넌트 표면에서 생성되는 라인의 위치를 테셀레이션 라인이라고 합니다.
일반적인 개발 확장 방법은 평행선 방식, 방사 방식, 삼각형 방식입니다.
영역의 분할 방법에는 일반적으로 다음과 같은 방법이 있습니다: 구역 설정 방법, 차단 방법, 분할 방법 등이 있습니다.
후판의 주요 처리는 다음과 같습니다. 굽힘 부분 두께 간섭을 제거합니다.
앵글 스틸의 굽힘 부분의 재료 길이는 무게 중심 레이어에 의해 계산됩니다.
직선 절단용 가위: 갠트리 경사 가위, 수평 목재 경사 절단기, 철공 기계 .
곡선 절단용 가위: 원형 가위, 진동 가위.
Q: 진동 가위의 특징은 무엇인가요? A: 진동 가위는 다양한 곡선과 내부 구멍을 전단할 수 있습니다.
그리고 철공 기계 는 비스듬한 절단, 섹션 강철 전단 그리고 작은 펀치 헤드.
가위의 전송 순서는 움직이는 부품 → 전송 부품 → 공작물입니다.
갠트리 가위의 전면 및 후면 슬라이드 플레이트의 기능은 포지셔닝입니다.
갠트리 가위 또는 경사 가위의 포지셔닝 전단에는 블레이드 포지셔닝 절단과 백 게이지 포지셔닝 절단이 있습니다.
재료에 대한 경사 가위의 전단력은 전단력, 수평 당기는 힘, 분리 힘으로 나눌 수 있습니다.
전단 기계: 합금 재료 및 담금질 중인 재료를 절단하는 데 적합하지 않은 재료.
절단 시 산소 압력은 공작물 두께를 기준으로 해야 합니다, 절단 노즐 조리개, 산소 순도.
일반 탄소강의 산소 발화점은 1100-1150℃입니다.
가스 절단 조건을 충족할 수 있는 금속 재료는 순철, 저탄소강, 중탄소강, 일반 저합금강입니다.
프로세스 가스 절단 금속 예열, 금속 연소, 산화물이 날아가는 현상입니다.
Q: 원형 스크류 다이의 기능은 무엇인가요? 구성 요소는 무엇인가요? A: 외부 나사 가공에 사용되는 공구로 절단 부분, 위치 지정 부분, 클리어런스 구멍으로 구성되어 있습니다.
질문: 오픈 그루브의 형태는 무엇과 관련이 있나요? A: 제품의 재질 유형, 두께, 용접 방법 및 기계적 특성과 관련이 있습니다.
연삭: 연삭 휠은 공작물 표면을 가공하는 데 사용됩니다.
연삭 도구에는 주로 공압 그라인더와 전기 그라인더가 포함됩니다.
Q: 강철에 어떤 종류의 변형이 발생하나요? 벤딩 프로세스 ? A: 탄성 변형 및 소성 변형.
그리고 벤딩 성형 리미터가 일반적으로 사용하는 방법은 냉간 절곡, 열간 절곡, 수동 절곡, 기계적 절곡입니다.
재료의 굽힘 변형은 자유 굽힘, 접촉 굽힘, 보정 굽힘으로 나뉩니다.
굽힘 공정에서 재료의 단면 모양은 상대적인 굽힘 반경 를 클릭하여 단면의 기하학적 특성 및 굽힘 모드를 확인할 수 있습니다.
굽힘 중 블랭크 편차를 방지하는 방법은 공급 장치와 위치 지정 구멍이 있습니다.
롤링 머신 포함: 플레이트 롤 벤딩 기계 및 프로파일 롤 벤딩 머신.수동 튜브 벤딩의 주요 프로세스는 선 그리기, 모래 채우기, 가열 및 굽힘입니다.
연결 방법을 선택할 때는 구성 요소의 강도, 작업 환경, 재료 및 시공 조건 등을 고려해야 합니다.
리벳팅의 조인트 형태는 버트 조인트와 코너 랩 조인트입니다.
솔리드 리벳 헤드의 형태는 하프 라운드 헤드, 카운터 싱크, 타원형 헤드입니다.
Ac 아크 용접 기계에는 주로 BX1-330 및 BX-500.
핫 리벳팅의 기본 작동 과정은 리벳을 고정하고, 수리하고, 리벳을 가열하는 것입니다, 리벳 연결 리벳 드리프트, 리벳 견고성 및 리벳팅.
리벳팅의 유형은 강한 리벳팅, 조밀한 리벳팅, 밀착 리벳팅입니다.
구멍을 수리하는 도구는 리머입니다.
일반적인 풀림 방지 대책은 마찰력 증가, 기계적 풀림 방지입니다.
용접 아크는 양극 영역, 음극 영역 및 아크 컬럼으로 구성됩니다.
용접기에는 주로 직류 용접기와 교류 용접기가 포함됩니다.
국부 변형: 각도 변형, 파형 변형, 부분적으로 거칠고 고르지 않은 표면을 포함한 구조 공작물의 단면 변형을 말합니다.
공간 위치에 따라 용접에는 수평 용접, 수직 용접, 수평 용접, 피칭 용접이 포함됩니다.
Q: 세 가지 방향은 무엇인가요? 용접봉 용접 공정에서? A: 용융 풀 방향으로 이동, 용접 방향으로 이동 및 수평 방향으로 흔들림.
조립의 세 가지 요소는 다음과 같습니다: 위치, 지원 및 클램핑 .
수동 클램핑에는 나사 클램프, 쐐기 클램프, 레버 클램프, 편심 클램프가 있습니다.
비수동 클램핑에는 공압 클램프, 유압 클램프, 마그네틱 클램프가 있습니다.
나선형 클램핑에는 클램프, 누르기, 유지, 지지 등의 기능이 있습니다.
어셈블리에서 일반적으로 사용되는 측정 항목은 선형 치수, 평행도입니다, 수직도 , 동축성, 각도.
조립 시 공작물의 지지 형태는 조립 플랫폼 지지대와 조립 지그 프레임 지지대입니다.
조립 지그 프레임은 기능에 따라 일반 지그 프레임과 특수 목적 지그 프레임으로 나눌 수 있습니다.
어셈블리에서 일반적으로 사용되는 위치 지정 방법은 라인 위치 지정, 샘플 위치 지정, 설정 요소 위치 지정입니다.
평면 교차선을 찾는 기본 방법은 능선 표면 방법과 능선 선 방법 두 가지가 있습니다.
질문: 핫 리벳팅은 보통 4명으로 구성됩니다. 이들의 분업은 어떻게 이루어지나요? A: 한 명은 가열, 패스, 한 명은 리벳을 집어 들고, 한 명은 리벳을 받치고, 한 명은 리벳을 고정합니다.
Q: 테이퍼 샹크 드릴의 평평한 끝은 어떤 효과가 있나요? A: 토크 전달을 증가시켜 다음을 피하기 위해 사용됩니다. 드릴링 메인 샤프트 구멍 또는 드릴 슬리브에서 녹아웃합니다.
질문: 드릴의 가이드 부분의 기능은 무엇인가요? A: 절단 과정에서 비트 무결성의 드릴링 방향을 유지할 수 있습니다. 동시에 구멍 벽을 수리하는 기능이 있으며 절단 부분의 백업 부분이기도합니다.
질문: 구멍을 뚫을 때 발생하는 바람직하지 않은 현상에는 어떤 것이 있나요? A: 드릴링 머신의 기계적 간격이 갑자기 회복되고 탄성 변형으로 인해 드릴이 공작물을 뚫을 때 축 방향 저항이 갑자기 감소하고 많은 양의 이송으로 드릴이 자동으로 절단됩니다. 그 결과 드릴 비트가 파손되거나 드릴링 품질이 저하됩니다.
Q: 다음의 효과는 무엇인가요? 절삭유 드릴링할 때? A: 마찰 감소, 비트 저항 및 절삭 온도 감소, 드릴링 비트의 절삭 능력 및 구멍 벽의 표면 품질 향상.
절단량: 절단 속도 이송 및 절단 깊이의 총칭입니다.
연삭: 연삭 휠로 공작물 표면을 가공하는 방법입니다.
확장: 금속 구조물의 표면 또는 일부를 실제 모양 순서대로 평면에 펼치는 과정입니다.
펼쳐진 그래프를 그리는 방법에는 평행선 방법, 삼각형 방법, 방사형 방법이 있습니다.
평행선 방법의 확장 조건은 표면의 요소가 서로 평행하고 투영 표면의 실제 길이를 반영하는 것입니다.
판 두께 처리에는 굽힘 부분의 중성층을 결정하고 두께 간섭을 제거하는 작업이 포함됩니다.
후판의 중성층 위치 변화는 다음과 관련이 있습니다. 시트 굽힘 반경 및 시트 두께.
교차 플레이트의 두께 처리에 대한 일반적인 원칙은 다음과 같습니다: 확장 길이는 중성층의 치수를 기준으로 합니다. 펼쳐진 도면의 곡선 높이는 구조용 강재 연결부 위치의 접촉 높이를 기준으로 합니다.
로프팅의 주요 내용은 판 두께 가공, 도면의 확장 및 제작 된 구성 요소에 따라 마킹 샘플의 도면을 확장하는 것입니다.
리미터가 일반적으로 사용하는 절단 장비는 갠트리 가위, 경사 가위, 원형 가위, 원형 가위 및 철공 기계.
롤의 수와 레이아웃에 따라 플레이트 롤 대칭 3롤 굽힘, 비대칭 3롤 굽힘, 4롤 굽힘으로 나눌 수 있습니다.
그리고 블랭킹 주사위 단순 다이, 가이드 컬럼 다이, 복합 다이로 나눌 수 있습니다.
컴포지트의 구조적 특징 블랭킹 주사위 펀치 앤 다이에는 블랭킹 기능뿐만 아니라 홀 펀치 기능도 있습니다.
블랭킹 힘 블랭킹 중 금형에 대한 재료의 최대 저항입니다.블랭킹 중 시트 분리의 변형 과정은 탄성 변형 단계, 소성 변형 단계, 전단 균열 단계로 나눌 수 있습니다.
최소 굽힘 반경: 소재가 부러지지 않을 때 굽힘 반경의 최소값입니다.
벤딩 부품 리바운드를 줄이는 일반적인 방법은 고정 다이 방식과 압력 보정 방식이 있습니다.
드로잉 과정에서 블랭크 홀더의 목적은 늘어나는 부분의 가장자리에 주름이 생기는 것을 방지하는 것입니다.
Q: 크랭크 프레스의 크랭크 커넥팅 로드 메커니즘의 기능은 무엇인가요? A: 회전 운동을 왕복 직선 운동으로 만들 수 있을 뿐만 아니라 힘의 증폭 효과도 실현할 수 있습니다.
수동 성형에는 굽힘, 아치, 가장자리 빼내기, 가장자리 롤링, 솔기 및 수정이 포함됩니다.
확장된 샘플은 금형 및 밀링 샘플의 마킹, 제조 및 분리에 사용할 수 있습니다.
가장자리 감쇠: 성형 공정에서 변형 부품의 가장자리 재료가 얇게 늘어납니다. 성형 방법에는 프레스 앤 풀이 포함됩니다.
가장자리를 당깁니다: 플레이트의 가장자리는 당기는 가장자리와 닫는 가장자리를 통해 곡선형 공작물로 가공됩니다.
롤 에지: 공작물의 가장자리를 말아서 공작물 가장자리의 강성과 강도를 높입니다.
밀착 솔기: 두 장의 가장자리 또는 판의 양면이 결합되어 서로 압착되는 것을 밀착 솔기라고 합니다.
판 두께 처리: 판 두께가 확장된 그래프의 모양과 크기에 미치는 영향을 제거하기 위해 채택된 방법입니다.
굽힘 부품의 확장 길이를 계산하는 일반적인 단계는 굽힘 부품을 직선 및 원형 세그먼트로 나누는 것입니다; 길이 계산 를 각 세그먼트의 개별 길이에 더합니다.
Q: 형강 절단은 어떤 상황에서 사용되나요? A: 벤드 앵글 스틸, 채널 스틸, I-빔 를 특정 각도로 기울입니다.
전체 블랭킹 프로세스 탄성 변형 단계, 소성 변형 단계, 전단 균열 단계로 나뉩니다.
공백: 블랭킹 스탬핑 프로세스 블랭킹 플레이트와 일정한 닫힌 선을 따라 시트의 일부를 다른 부분과 분리합니다.
볼트 연결: 베어링 축방향 인장 하중을 받는 연결, 측면 작용을 받는 연결.
볼트 연결의 풀림 방지 대책은 마찰력을 높이고 기계적인 풀림 방지입니다.
기계적 분실 방지에는 코터 핀, 스톱 와셔, 스톱 와셔, 직렬 와이어가 포함됩니다.
용접 아크: 두 전극 사이의 가스 매체에서 강력하고 지속적인 방전이 발생합니다.
용접 아크에는 음극 영역이 포함됩니다; 양극 영역과 아크 열입니다.
Q: 용접봉의 세 가지 방향은 무엇인가요? A: 용융 풀을 향해 이동하고, 용접 방향을 따라 이동하고, 수평 스윙을 합니다.
용접 이음새는 수평 용접, 수직 용접, 수평 용접, 피칭 용접으로 나눌 수 있습니다.
질문: 교차하는 선의 특징은 무엇인가요? A: 두 표면의 공통 선이자 분할 선으로, 항상 공간에서 닫혀 있습니다.
간섭 선: 두 개 이상의 지오메트리로 구성된 컴포넌트입니다.
블랭킹 품질에 영향을 미치는 요소는 다음과 같습니다: 다이 클리어런스 볼록한 금형과 오목한 금형의 중심선이 일치하지 않고 금형의 절삭 날이 뭉툭합니다.
금형 설계의 일반적인 원칙은 설계된 금형은 제조가 쉽고 공정이 간단하며 비용이 저렴하고 스탬핑 품질이 보장되기 전에 편리하게 사용할 수 있다는 것입니다.
롤링 력을 계산하는 목적: 롤링 장비를 올바르게 선택하기 위한 것입니다.
자유로운 구부림: 굽힘이 완료되면 펀치, 블랭크 및 오목 다이가 영향을 받지 않습니다.
보정 절곡: 절곡 부품의 보정 목적으로 펀치, 블랭크 및 다이가 연결될 때 충격이 있는 것을 말합니다.
질문: 머리를 억누를 때 주의해야 할 점은 무엇인가요? A: 주름 및 기포, 직선 가장자리 장력 홈, 표면 미세 균열, 세로 찢김, 편향, 타원형, 직경이 동일하지 않음.
확장된 연결: 튜브와 튜브 플레이트 변형을 사용하여 연결을 밀봉하고 조입니다.
블랭킹 력을 계산하는 목적은 장비 성능과 설계 금형을 합리적으로 선택하기 위한 것입니다.
Q: 블랭킹 력을 줄일 수 있는 방법은 무엇인가요? A: 경사 절단 다이; 스텝 다이; 가열 다이
계산 목적 굽힘 힘 는 벤딩 프레스와 디자인 금형을 선택하기 위한 것입니다.
Q: 인장 변형에는 무엇이 포함되나요? A: 금형과의 밀착도, 재료의 스트레치 성형에서 허용되는 변형.
질문: 아티팩트의 풀 횟수는 어떻게 결정하나요? A: 재료의 최대 변형 및 신장에 따라 다릅니다.
질문: 당김 계수는 어떻게 결정되나요? A: 소재의 특성, 당김의 랩 각도, 마찰 계수 및 프리캐스트 당김 모양에 따라 달라집니다.
다음과 같은 깨지기 쉬운 재료 고탄소강 고합금강 및 주철은 콜드 보정에 적합하지 않습니다.
앵글 스틸에 복잡한 변형이 있는 경우 보정 순서는 먼저 왜곡을 수정한 다음 굽힘을 수정하고 마지막으로 각도 왜곡을 수정하는 순서로 진행됩니다.
원인 강철의 변형 하나는 외부의 힘에 의해 발생하고 다른 하나는 내부의 스트레스에 의해 발생합니다.
제거 방법 잔류 스트레스 전체 고온 템퍼링, 국부 고온 템퍼링, 온도차 연신법, 기계적 인발법, 진동법 등 다양한 용접 방식이 있습니다.
용접 전체 변형: 전체 구조의 변화의 모양과 크기를 나타냅니다.
두드리는 확장 방법: 금속판의 섬유 조직을 두드려서 늘리는 방법입니다.
리벳 로드 길이: 연결 부품의 총 두께, 리벳 구멍의 직경 및 리벳 로드의 직경, 리벳 가공 등에 따라 결정됩니다.
리벳팅 후 리벳 헤드가 너무 작은 이유입니다: 리벳 막대가 짧거나 조리개가 너무 큽니다.
용접 시 금속의 상태에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다: 융착 용접, 압력 용접 브레이징.
융합 용접: 다음을 융합하는 방법 용접 조인트 지역 난방으로.
클램핑: 외부 힘을 사용하여 포지셔닝 부품을 고정하는 것으로, 처리 중에 위치가 변경되지 않도록 합니다.
6점 위치 지정 규칙: 공간에서 부품의 자유도가 6점으로 제한되므로 부품의 공간 위치를 완전히 결정할 수 있습니다.
상대 평행도: 기준선 또는 평면의 평행도를 측정하기 위해 부품에서 측정하는 선 또는 표면입니다.
상대 직각도: 기준선 또는 평면의 수직 측정값을 기준으로 부품에서 측정된 선 또는 표면입니다.
조립에 사용되는 고정구에는 조립 도구, 조립 지그, 조립 스프레더가 있습니다.
일반적으로 사용되는 조립 기구는 와이어 로프, 철제 체인, 핸드 풀 호이스트 및 특수 호이스트입니다.
Q: 얼마나 많은 가이드 양식의 블랭킹 주사위 ? A: 가이드 핀, 가이드 슬리브 및 가이드 플레이트
질문: 블랭킹 다이의 부품 수는 몇 개인가요? A: 작업 부품, 재료 위치 찾기 부품, 언로딩 부품 및 몰드 베이스로 구성됩니다.
Q: 스트레치 다이 클리어런스의 효과는 무엇인가요? A: 재료와 금형 사이의 마찰을 줄이고 캐비티 내 재료의 흐름을 제어합니다.
심 마감은 수직 단일 심 마감, 수직 이중 심 마감, 수평 플랫 심 마감 및 다양한 각도의 심 마감으로 나눌 수 있습니다.
질문: 외력이 제거되면 리바운드가 발생하는 원인은 무엇인가요? A: 수동으로 구부리는 동안 시트의 표면이 내부 표면에 압력을 받기 때문에 리바운드가 발생합니다.
콜드 아치는 수축하는 시트의 가장자리를 통해 얻습니다. 핫 아치는 시트를 수축시키기 위해 판을 가열하여 얻습니다.
가장자리를 당기는 방법에는 두 가지가 있는데, 하나는 범용 도구를 사용하여 가장자리를 당기는 것이고 다른 하나는 성형 몰드를 사용하는 것입니다.
닫는 가장자리: 닫는 가장자리는 먼저 판을 주름지게 만든 다음 주름 위치를 평평하게 하여 늘어나는 회복을 방지하는 것입니다. 이러한 방식으로 플레이트의 수축 길이가 줄어들고 두께가 증가합니다.
가장자리를 닫는 기본 원리는 볼록한 곡선 모서리 공작물의 형성을 위해 주로 곡면의 외부 모서리 재료가 수축되고 두꺼워지고 짧아져 수직 모서리가 구부러지는 것입니다.
교정의 목적은 외력 또는 국소 가열을 가하여 긴 섬유는 짧아지고 짧은 섬유는 길어지며 각 층의 섬유가 올바른 목적에 부합하는 경향이 있습니다.
화염 보정의 원리는 원래의 변형이 보정 목적을 달성하기 위해 가열에 의한 금속 부품의 변형으로 상쇄되는 것입니다.
불꽃 보정 효과에 영향을 미치는 요인은 공작물의 강성, 가열 위치, 불꽃의 열, 가열 영역 및 냉각 모드입니다.
화염 보정의 가열 방법은 점, 선 및 삼각형 가열입니다.
기술 마진을 결정하는 요소는 샘플 오차의 영향, 부품 가공 공정 오류의 영향, 조립 오류의 영향, 용접 변형의 영향, 화염 보정의 영향 등입니다.
샘플은 용도에 따라 마킹 샘플, 몰딩 샘플, 포지셔닝 샘플 및 스플라인으로 나눌 수 있습니다.
그리기 방법에는 직접 그리기 및 전환 그리기가 있습니다.
질문: 로프팅 기준선은 어떻게 선택하나요? A: 두 개의 수직선 또는 면을 기준으로 하고, 두 개의 중심선을 기준선으로 삼고, 평면과 중심선을 기준으로 합니다.
로프팅 허용 오차: 로프팅 과정에서 릴리스 게이지와 공구 정밀도, 작업 레벨의 영향으로 실제 샘플에 일정한 크기의 편차가 발생합니다. 이 편차는 특정 범위 내에서 제어되며, 이 오차를 로프팅 허용 오차라고 합니다.
구조 로프팅에는 각 부서의 위치와 연결 형태 결정, 실제 생산 및 처리 용량에 따라 필요한 변경, 부품 재료의 실제 길이와 평면 부품의 모양 계산 또는 측정, 금형 또는 금형 프레임 설계가 포함됩니다.
선분을 직교하는 방법은 회전 방법, 직각 삼각형 방법, 표면 변경 방법, 가지선 방법 등이 있습니다.
질문: 직각삼각형으로 선분의 길이를 계산하는 규칙은 무엇인가요? A: 투영 평면에 선분을 직각 삼각형의 직각으로 투영한 것입니다. 평면의 세로축에 대한 투영 길이는 각도의 반대입니다. 빗변은 선분의 길이입니다.
회전 방법은 실제 길이를 계산합니다. 고정 축을 중심으로 평행선으로 회전하는 공간의 일반적인 위치이며, 투영 평면에 평행하게 투영된 선이 실제 길이를 반영합니다.
커브를 수정하는 방법은 면 변경 방법, 확장 방법입니다.
서페이스 방법 변경: 커브에 평행한 새 투영면을 설정하는 것으로, 서페이스에 커브를 투영하면 실제 길이를 반영합니다.
확장 방법: 커브 뷰에서 길이를 늘리고 다른 뷰에서 높이를 유지하면 확장 선이 원하는 결과물이 됩니다.
교차하는 선의 기본 특징은 교차하는 선은 닫힌 선 또는 곡선으로 둘러싸인 평면 도형이어야 하고, 교차하는 선은 평면과 솔리드 표면 사이의 공통 선이라는 것입니다. 평면과 곡면 모두에 있는 점의 집합입니다.
수직 교차선을 찾는 방법에는 능선 표면 방법과 능선 방법이 있습니다.
곡면의 교차선을 계산하는 방법은 테셀레이션 라인 방식과 위도 라인 방식이 있습니다.
교차하는 선의 본질은 두 몸체의 표면에서 특정 수의 공통점을 찾아 이 공통점을 차례로 연결하는 것이 원하는 결과입니다.
교차선 선택 방법의 원칙은 테셀레이션 선 방법으로 알려진 교차선을 하나 이상 투영하는 것입니다. 교차선은 보조 평면법으로 계산하는 가장 간단한 기하학적 도형이어야 합니다. 구면 방법은 회전하는 몸체와 축을 교차하는 구성 요소에만 적합합니다.
질문: 어떤 조건에서 교차하는 선이 평면 곡선인가요? 곡선의 양의 투영은 두 직선의 교차인가요? A: 교차선은 두 바깥쪽 가장자리가 같은 구에서 교차할 때 평면 곡선입니다. 이 때 두 회전체의 축이 기본 투영 평면에 평행할 때 평면에 투영된 교차선은 두 개의 교차선입니다.
직선 그레인 표면: 직선으로 형성된 표면입니다.
Q: 원통형 표면의 특징은 무엇인가요? A: 모든 테셀레이션 선은 서로 평행합니다. 단면 그래픽의 단면은 원통형 표면을 평행한 평면으로 절단할 때와 동일합니다.
질문: 콘의 특징은 무엇인가요? A: 모든 테셀레이션 선은 한 지점에서 교차합니다. 원뿔의 단면은 원통형 표면을 평행면으로 절단할 때와 비슷합니다. 원뿔 상단의 교차하는 선은 삼각형입니다.
재료의 소성 변형 과정은 재료의 굽힘, 재료의 연신 및 변형, 추가 연신으로 나뉩니다.
스트레치 성형 : 플레이트는 인장 조건에서 이상적인 표면에 따라 소성 변형을 받고 극복합니다. 스프링백 . 이 성형 방법은 스트레치 성형입니다.
판 두께 처리에는 굽힘 부분의 중성층을 결정하고 두께 간섭을 제거하는 작업이 포함됩니다.
판 두께의 중성층 위치 변화는 다음과 관련이 있습니다. 시트 굽힘 반경 및 시트 두께.
리바운드: 굽힘 과정에서 외력이 제거될 때 탄성으로 인한 재료의 반응을 리바운드라고 합니다.
드로잉: 프레스와 해당 금형을 사용하여 시트 재료의 속이 빈 부분을 만드는 펀칭 공정 방법입니다.
신축 계수: 각 신축 후의 소재 면적과 신축 전 면적의 비율을 인장 계수라고 합니다. 인장 계수는 실제로 인장 부분의 변형 정도를 반영합니다.
마찰 프레스의 작동 원리는 플라이휠과 마찰 디스크의 접촉 드라이브를 사용하고 나사와 너트의 상대 운동 원리로 작동합니다.
Q: 마찰 프레스의 장점은 무엇인가요? A: 빠른 움직임은 스트로크의 어느 위치에서든 슬라이더를 멈추게 할 수 있습니다. 과부하가 걸리면 기계에 손상을 주지 않고 플라이휠과 마찰 디스크 사이에서만 슬라이딩이 발생합니다.
질문: 스탬핑 프로세스의 장점은 무엇인가요? A: （1） 높은 생산 효율성. 한 번의 프레스 스트로크로 프로세스를 완료할 수 있으며 때로는 여러 프로세스를 완료할 수도 있습니다.
(2) 높은 재료 사용률.
(3) 동일한 제품의 스탬핑 부품의 모양과 크기가 동일하고 호환성이 좋습니다.
(4) 조작이 간단하고 기계화 및 자동화 생산을 실현하기 쉽습니다.
스탬핑 공정은 분리 공정, 성형 공정 및 복합 공정으로 나뉩니다.
블랭킹: 프레스로 시트 재료를 분리하는 데 사용되는 스탬핑 방식입니다.
Q: 구멍을 구별하는 방법 펀칭 및 블랭킹 ? A : 일반적으로 시트 재료는 블랭킹 부분과 천공 부분의 두 부분을 형성하기 위해 블랜딩됩니다. 절단의 목표가 공작물의 특정 모양을 만드는 것이라면, 즉 필요한 블랭킹 부분을 블랭킹이라고합니다. 반대로 절단의 목표는 특정 모양의 내부 구멍을 처리하는 것이며, 떨어지는 부분은 구멍 펀칭이라고하는 폐기물입니다.
Q: 블랭킹 중에 재료를 분리하는 단계는 무엇인가요? A: 탄성 변형, 소성 변형, 균열 및 분리.
블랭킹 힘을 줄이는 방법은 경사 절단, 계단식 테라스 다이 커팅, 블랭킹 가열 절단입니다.
구조 부품의 변형을 초래하는 외력에는 굽힘력, 토크력, 충격력, 당기는 힘, 누르는 힘 등이 있습니다.
질문: 외부 힘의 원인은 무엇인가요? 외부 힘이 제거되면 일부 내부 힘이 남아있을 수 있습니다. 무엇이 형성되나요? A: 외부 힘으로 인해 부품 내부에 내부 힘이 발생할 수 있습니다. 외부 힘이 제거되면 내부 응력이 형성됩니다.
Q: 어떤 프로세스로 용접 프로세스 금속 구조의 경우? 구성 요소로 인한 변형의 주요 원인은 무엇인가요? A: 고르지 않은 가열 및 냉각 과정입니다. 부품의 내부 응력으로 인한 변형의 주요 원인입니다.
Q: 용접 조인트와 용접부 근처의 금속이 수축하는 방향은 어느 쪽인가요? A: 주로 세로 방향과 가로 방향 모두에서 수축을 나타냅니다.
설계에서 구조 변형을 일으킬 수 있는 요인은 구조의 합리성, 용접 조인트의 위치, 용접 홈 등입니다.
공정에서 구조적 변형을 일으킬 수 있는 요인은 용접 절차, 용접 순서, 변형 방지 조치 등입니다.
올바른 작업의 전제는 올바른 판단과 수정의 위치입니다.
Q: 부품의 변형 원인을 분석할 때 변형의 원인은 무엇인가요? A: 변형이 외부 힘에 의한 것인지 내부 응력에 의한 것인지 여부.
작업 빔의 변형은 아치 변형, 측면 굽힘, 각도 변형입니다.
박스 빔의 변형은 아치 변형, 왜곡입니다.
Q: 박스 빔의 두 가지 변형이 동시에 나타날 때 주요 모순은 무엇인가요? 어떤 순서로 보정을 수행해야 하나요? A: 왜곡이 가장 큰 모순입니다. 왜곡의 순서에 따라 수행해야 합니다.
내력: 물체가 외부 힘에 의해 변형될 때 물체 내부에서 발생하는 저항력을 내력이라고 합니다.
응력: 물체가 외부의 힘을 받을 때 단위 면적에 나타나는 내부의 힘을 응력이라고 합니다.
내부 응력: 외부 힘이 없을 때 내부에 가해지는 응력을 내부 응력이라고 합니다.
부분 변형: 컴포넌트의 일부가 변형되는 것으로, 이를 로컬 변형이라고 합니다.
전체 변형: 전체 컴포넌트의 모양과 크기가 변경되는 것을 전체 변형이라고 합니다.
수축 변형: 변형의 기본 형태 중 하나로, 가열 및 냉각 후 크기가 변형되는 것을 말합니다.
왜곡: 변형의 기본 형태 중 하나로, 물체의 길이는 변하지 않았지만 직진성 가 허용 범위를 벗어났습니다.
각도 변형: 변형의 기본 형태 중 하나로, 물체의 구성 요소 사이의 각도가 허용 오차 범위를 벗어나 변경되는 것을 의미하며 각도 변형이라고 합니다.
보정 위치: 철골 구조물의 변형에 대한 보정 방법의 위치로, 때로는 보정 부분이 반드시 구성 요소의 변형 부분이 아닐 수도 있습니다.
철골 구조: 여러 부품을 용접, 리벳 또는 볼트로 연결할 수 있습니다. 이러한 부품은 서로 연관되어 있고 상호 제한되어 있어 일반적으로 철골 구조라고 하는 유기적인 무결성을 형성합니다.
Q: 철골 구조물의 변형 원인은 무엇인가요? A: (1) 외부 힘으로 인한 변형 (2) 내부 응력으로 인한 변형의 두 가지 이유가 있습니다.
용접 변형의 기본 형태는 세로 및 가로 수축 변형, 굽힘 변형, 뒤틀림 변형, 각도 변형입니다.
Q: 얇은 두께의 특징은 무엇인가요? 강판 철골 구조물에 사용되나요? A: 철골 구조물에서는 박판을 다양한 프레임과 함께 조립하거나 용접하는 경우가 많은데, 이는 프레임에 의해 제한됩니다.
튜브 굽힘의 단면 변형 정도는 상대적인 굽힘 반경과 상대적인 벽 두께에 따라 달라집니다.
For 파이프 굽힘 의 경우 상대 굽힘 반경과 상대 두께 값이 클수록 변형이 커지는 것이 아닙니다.
Q: 굽힘 튜브의 곡률이 충분하지 않지만 비슷한 경우 튜브 외부를 냉각하고 내부 금속 수축의 곡률을 높이는 데 사용할 수 있습니까? A: 아니요
Q : 현재 굽힘 변형 구간이 그다지 엄격하지 않은 경우 굽힘 변형 구간이 타원형인 경우 변형 방지 장치를 설치할 필요가 없죠? A: 아니요
질문 파이프 벤더 는 기계식 변속기와 기어 변속기의 두 가지 유형으로 나뉘죠? A: 아니요
파이프 벤더에는 두 개의 트래블 스위치가 있어 블록의 위치를 조정하여 필요한 길이를 제어할 수 있습니다. 굽힘 길이 .
Q : 유압 파이프 벤더는 부드러운 변속기, 안정적이고 저소음, 컴팩트 한 구조가 특징이며 다양한 튜브 빌릿을 구부릴 수 있습니까? A: 아니요
회전하는 샤프트에 의해 블랭크가 구부러지거나 형성되는 방법을 롤링이라고 합니다.
롤 성형의 장점은 다용도성입니다. 언제 롤링 플레이트 압연기에 다른 공정 장비를 추가해야 합니다.
Q : 롤 후 실린더 공작물을 제거하기 위해 상부 샤프트 롤의지지 부분을 움직일 수 있고 공작물을 제거 할 수 맞습니까? A: 아니요
Q: 롤 벤딩 공정에서 샘플은 일반적으로 확인을 위해 사용해야 하며 곡률이 너무 작지 않아야 하죠? A: 아니요
벤딩 성형: 프레스 벤딩 , 풀 벤딩, V 벤딩 및 수동 벤딩.
Q: 굽힘 과정에서 빌렛을 상부 롤러의 곡률보다 작은 곡률로 구부릴 수 있습니다. 이것은 무엇을 조정하는 데 포함되나요? A: 상단 및 하단 롤러의 상대적 위치를 조정합니다.
Q: 롤링 머신 는 세로형과 가로형으로 나뉩니다.
Q: 가로 롤링 머신 에는 3축과 4축이 있는데, 3축에는 어떤 두 종류가 포함되나요? A: 대칭 및 비대칭.
Q: 대칭형 삼축 롤러의 경우 세 개의 롤러의 롤 코어는 어떤 모양입니까? A: 이등변 삼각형
재료가 롤링될 때 롤러의 중심이 서로 평행하게 유지되도록 롤러의 거리를 조정하십시오. 그렇지 않으면 공작물이 테이퍼를 생성합니다.
튜브가 구부러지면 중성층 외층의 재료에 인장 응력이 가해져 튜브의 벽이 얇아지고 내부 재료의 압력으로 인해 벽이 두꺼워집니다.
튜브가 구부러지면 단면이 원형이고 강성이 충분하지 않기 때문에 자유 상태에서 구부릴 때 변형이 매우 쉽습니다.
수동 튜브 벤더의 주요 프로세스는 모래 적재, 마킹, 가열 및 구부리기입니다.
빌렛을 구부릴 때 파이프 이음새는 가능한 한 중앙 레이어에 가까워야 합니다.
벤딩 튜브의 구부러지는 부분은 누출 여부를 확인하기 위해 압력 테스트를 받아야 합니다.
Q: 비대칭 3롤 롤러의 직선형 헤드를 제거하는 방법은 무엇인가요? A : 비대칭 3 축 롤러로 롤아웃 된 공작물은 플레이트의 시작 부분에만 직선 헤드가 있으며 공작물이 롤오버되는 한 공작물 롤오버를 다시 돌리면 양쪽 끝의 직선 끝을 제거 할 수 있습니다.
변형 방지 방법 : 파이프 벽 외부에 일정량의 변형을 미리 설정하여 굽힘 변형 영역에 들어갈 때 섹션의 변형을 상쇄하거나 줄이는 튜브 빌렛입니다.
작은 배치 또는 단일 조각 어셈블리 T자형 빔에서는 일반적으로 선 그리기 어셈블리를 사용합니다.
T자형 빔과 I자형 빔을 조립할 때 금형 조립을 채택하면 조립 속도를 더욱 향상시킬 수 있습니다.
Q: 용접 조인트의 길이가 길어지면 용접 조인트의 세로 수축이 감소하는 것이 맞죠? A: 아니요
교량 크레인의 난간은 메인 빔과 동일한 아치도를 가진 트러스 구조입니다.
Q: 박스 빔, 브리지 및 프레임에도 특정 캠버가 있어야 하며, 부품의 상단 아치는 빔의 허용 처짐보다 커야 하죠? A: 아니요
교량의 자중과 용접 변형의 영향으로 인해 박스 거더 웹의 캠버는 메인 거더의 상부 캠버보다 커야 합니다.
강판이 얇고 용접부가 강판의 중앙에 있는 경우 용접 후 파형 변형이 발생하는 경우가 많습니다.
용접 부품이 용접의 수축을 극복하지 못하면 용접 본체의 변형이 발생합니다.
용접 변형을 방지하고 줄이는 방법에는 변형 방지 방법, 올바른 용접 순서 선택, 강성 고정 방법 및 해머 용접 방법이 있습니다.
선이 투영 평면에 평행한 경우 이를 투영 평면의 평행선이라고 합니다. 선의 투영은 참입니다.
모든 금속 시트 에는 두께가 있으며, 판 두께는 확장된 그래프의 모양과 크기에 영향을 줍니다.
구, 원 또는 나선형 표면을 가진 컴포넌트의 경우 표면을 개발할 수 없습니다.
프리즘과 실린더의 확장에는 일반적으로 평행선 확장이 적용됩니다.
원추형 튜브는 원통형 튜브와 교차하며, 교차하는 선은 종종 보조 평면 방법으로 얻습니다.
곡선의 길이 계산은 항상 확장 방법을 사용합니다.
오픈 크랭크 프레스의 슬라이드 블록 스트로크를 변경하여 조정할 수 있습니다. 중심 거리 편심 슬리브와 커넥팅 로드 상부의 메인 샤프트 사이에 있습니다.
딥 드로잉, 압출 공정에서는 금형의 간격으로 인해 재료의 두께 공차에 대한 요구 사항이 엄격합니다.
깊이 계수가 낮을수록 소재의 변형 정도가 커집니다.
콜드 스탬핑: 상온에서 스탬핑하는 과정을 콜드 스탬핑이라고 합니다.
복합 절차: 두 개 이상의 기본 프로세스를 결합하여 한 번의 프레스로 완료하는 것을 복합 프로세스라고 합니다.
간단한 블랭킹 다이: 프레스를 한 번만 누르면 블랭킹 프로세스를 한 번만 완료할 수 있습니다.
복합 블랭킹 다이: 프레스를 한 번만 누르면 여러 공정을 동시에 완료할 수 있습니다.
질문: 블랭킹 힘 보정 계수 Kp는 어떻게 설명하나요? A: 블랭킹 힘을 계산할 때 선택한 안전 계수는 절삭 날의 마모, 금형의 틈새, 재료의 기계적 특성을 고려합니다. 일반적으로 Kp는 13과 같습니다.
경사 모서리 절단: 블랭킹 힘을 줄이는 방법입니다. 절삭날을 경사각으로 만들면 절삭날과 블랭크 사이의 접촉이 점진적으로 이루어지므로 하중이 균일하고 부드러워집니다.
계단식 펀치 블랭킹: 블랭킹 힘을 줄이는 방법. 동시 블랭킹에서는 펀칭 헤드가 빌렛에 대해 사다리 형태로 만들어져 블랭킹 시 블랭킹 힘을 효과적으로 분산시킬 수 있습니다.
Q: 개방형 크랭크 프레스와 폐쇄형 크랭크 샤프트 프레스의 차이점은 무엇인가요? A : 구조에서 개방형 크랭크 프레스의 베드는 ㄷ 자형 구조이며 편심 스핀들의 회전 운동은 커넥팅로드에 의해 슬라이딩 블록의 상부 및 하부 왕복 운동으로 변환됩니다. 닫힌 프레스의 프레임 구조는 크랭크 샤프트로 대체됩니다.
Q: 개방형 크랭크 프레스와 폐쇄형 크랭크 샤프트 프레스의 특징은 무엇인가요? A: 3면이 개방된 개방형 크랭크샤프트 프레스 C자형 베드로, 특히 대형 판금 모서리 스탬핑 가공에 적합합니다. 그러나 이러한 형태의 베드 구조 자체는 덜 단단하기 때문에 하중을 덜 견딜 수 있습니다. 닫힌 크랭크 샤프트 프레스의 프레임 구조는 기둥에 의해 제한되고 작업 테이블 영역이 제한되며 작업 공간이 작기 때문에 스탬핑 부품의 주변 크기에 특정 제한이 있습니다. 프레임 구조가 견고하고 하중이 크고 균일합니다.
재료의 스탬핑에 영향을 미치는 요소는 탄성, 가소성, 경도, 재료의 표면 상태 품질, 재료 두께 허용 오차 등입니다.
Q: 다이 클리어런스의 절단 품질에 미치는 영향은 무엇인가요? A: 볼록 금형과 오목 금형 사이의 간격이 너무 작으면 블레이드 스테이저에 가까운 재료의 균열이 일정 거리 떨어져 있으므로 블랭킹 공정이 계속됨에 따라 상부 및 하부 입자 사이의 재료가 두 번째 절단에 의해 단면 품질에 영향을 미칩니다. 간격이 너무 크면 볼록한 금형 가장자리 근처의 재료 균열이 거리를 두고 엇갈리게 되어 재료가 크게 늘어납니다. 재료 가장자리의 버, 붕괴 각도 및 경사가 더 커서 블랭킹 조각의 단면 품질에도 영향을 미칩니다. 또한 간격이 너무 작거나 너무 크면 오프셋의 크기 편차가 특정 영향을 미칩니다.
Q: 소재의 최소 굽힘 반경에 영향을 미치는 요인은 무엇인가요? A: 1) 재료의 기계적 특성 및 열처리.
2) 굽힘 각도 로 설정합니다.
3) 머티리얼의 형상 및 크기.
4) 굽힘 방향
5) 재료 두께, 표면 및 측면 품질 등과 같은 기타 측면.
굽힘 중 재료의 중성층은 굽힘 과정에서 외부 층이 늘어나고 내부 층이 압출됩니다. 이때 인장이나 압력을 받지 않는 전이 층이 존재하며 응력은 거의 0에 가깝습니다. 이 전이 층을 재료의 중성층이라고 합니다.
다중 빔 기둥의 구성 요소를 수정할 때는 빔 기둥 간의 조인트 관계를 충분히 고려해야 합니다.
철골 구조물에서 시트의 변형을 수정할 때 모든 종류의 프레임이 요구 사항을 충족하는지 확인한 다음 박판의 수정을 고려할 수 있습니다.
점 가열의 핫스팟은 판의 두께와 관련이 있습니다. 핫스팟 사이의 거리는 균일해야 합니다.
Q: 철골 구조물 부품에서 내부 응력은 어떻게 발생하나요? 답변: 예 용접 프로세스 는 용접 구조물의 가열 및 냉각 과정이 고르지 않아 용접 구조물의 내부 응력이 발생하는 주요 원인입니다. 또한 철골 구조물의 모든 부품은 빌릿 상태 또는 부품으로 가공된 후에도 잔류 응력을 가질 수 있습니다. 이러한 잔류 응력은 함께 용접된 후 새로운 부품으로 조립될 수 있습니다. 내부 스트레스 .
Q: 철골 구조물의 용접 변형에 영향을 미치는 요인은 무엇인가요? A: 설계 및 프로세스. 설계는 구조 설계의 합리성, 용접의 위치 및 형태 용접 홈 . 이 프로세스는 합리적인 용접 절차, 용접 순서, 다양한 변형 방지 및 변형 방지 방법의 사용 및 응력 제거 조치를 의미합니다.
Q: 철골 구조물의 내부 연결을 이해하는 방법은 무엇인가요? A: 철골 구조물은 용접, 리벳 또는 연결 볼트로 연결됩니다. 이러한 부품은 상호 연결되고 상호 제한되어 유기적인 무결성을 형성합니다.
Q: 철골 구조 부품의 변형을 바로잡기 위한 주요 포인트는 무엇인가요? A: 1. 구성 요소의 변형 원인을 분석하고 변형이 외력에 의한 것인지 내부 응력에 의한 변형인지 파악합니다.
컴포넌트의 내부 관계를 분석하고 각 컴포넌트 간의 제한 관계를 파악합니다.
올바른 수정 부분을 선택하고 주요 모순을 먼저 해결한 다음 사소한 모순을 해결하세요.
부품에 사용된 강철의 특성을 이해하고 숙달하여 공작물의 파손, 균열 또는 반동 등을 방지합니다.
올바른 수정 방법과 다양한 방법의 순서를 결정합니다.
철골 구조물의 시트 변형의 경우 국부 가열(및 포인트 가열)만을 사용하여 수정할 수 있습니다.
Q: 포인트 가열로 박판 변형을 교정할 때 주의해야 할 점은 무엇인가요? A: 1. 가열 온도는 적절해야 하며 강철의 소성 변형을 일으키기에 충분해야 하며 온도는 일반적으로 650-800℃로 너무 높지 않아야 합니다.
핫스팟을 추가하고 포인트와 포인트 사이의 거리가 적절해야 합니다. 일반적으로 판의 두께에 따라 배열이 균일해야 하며 매화 모양의 레이아웃이 더 많아야 합니다.
추위에 물을 뿌리고 망치질하는 목적은 강판의 수축을 가속화하는 것입니다. 4: 난방 시 가스 용접 토치는 앞뒤로 흔들리지 않아야 하며 작은 불꽃은 수직 강판이어야 하며 핫스팟이 너무 많지 않아야 내부 응력이 증가하지 않습니다.
Q: 프레임 구성 요소 변형의 특징은 무엇인가요? A: 프레임 구성 요소에는 구조상 상호 제약이 강한 부분이 많아 변형이 서로에게 큰 영향을 미칩니다.
Q: 압연기를 굴릴 때는 보통 가열 후 압연이 이루어지죠? A: 아니요
가열 굽힘의 경우 재료를 950-1100 ℃로 가열해야합니다. 동시에 고르게 가열하면 마지막에 온도가 700 ℃ 이하가되지 않습니다.
실린더를 굴릴 때 발생할 수 있는 결함: 실린더를 굴릴 때 발생할 수 있는 결함은 실린더가 왜곡되거나 곡률이 다르거나 곡률이 너무 크거나 중간 드럼의 모양이 변형된 경우입니다.
원뿔을 굴릴 때 상단 축의 중심이 기울기 위치로 조정되고 롤러의 축이 항상 부채꼴 블랭크의 생성 선과 일치하여 원뿔 모양으로 굴릴 수 있습니다.
원뿔을 굴리면 빌렛의 마찰력이 증가하여 작은 입의 속도가 큰 입의 속도보다 낮아집니다.
원형 헤드형, 뾰족형, 후크형, 단방향 조인트형, 유니버셜형 등 다양한 축 형태가 있습니다.
비코어 벤드는 코어 축을 사용하지 않습니다. 변형 프로세스는 굽힘 튜브의 변형을 제어하는 데 사용됩니다.
튜브 굽힘의 굽힘 반경이 직경보다 1.5 배 큰 경우 일반적으로 맨드릴이없는 굽힘 방법을 채택합니다.
벤딩 튜브는 금속 가소성으로 만들어집니다. 상온에서 튜브는 곡선형 몰드에 압착되어 파이프 구부러짐을 형성합니다.
벤딩 튜브가 눌리면 축 방향과 축 방향의 반대 힘에도 영향을 받습니다.
Q: 압연기 압연 빌릿 공정에 대한 설명은 무엇입니까? A: 롤 벤딩의 경우 롤링 머신의 롤러 사이에 금속판을 놓습니다. 롤러의 회전과 롤러와 금속판 사이의 마찰로 인해 플레이트가 움직이면서 지속적으로 굽힘 모양을 형성합니다.
4롤러 압연기의 장점은 시트의 양쪽 끝을 압연하여 양쪽 끝의 직선 모서리를 제거할 수 있다는 점입니다. 3롤러 압연기에 비해 공정을 단순화하고 작업량을 줄이며 생산 효율성을 향상시킵니다.
롤링 콘의 방법은 파티션 롤 방법, 직사각형 공급 방법, 회전 공급 방법, 작은 입 감속 방법 등입니다.
Q: 튜브를 구부릴 때 단면의 타원성을 줄이는 방법은 무엇인가요? A : 곡선 파이프에서는 단면 타원형을 줄이기 위해 파이프의 재료를 채우는 데 자주 사용되거나 원뿔 홈의 롤러가 파이프 외부에서 눌러 지거나 생산 과정에서 맨드릴을 사용하여 구부리는 데 사용됩니다.
Q: 스풀 맨드릴의 장점은 무엇인가요? A : 스푼형 맨드릴과 외벽 지지면이 크고 팁형보다 평탄 효과가 좋으며 파이프 굽힘시 표면이 구겨지기 쉽지 않습니다. 스푼형 맨드릴 제조도 편리하여 널리 사용됩니다.
Q: 맨드릴이 있는 튜브 벤딩이 맨드릴이 없는 튜브 벤딩보다 어떤 장점이 있나요? A: (1) 파이프를 구부리기 전에 맨드릴 준비를 줄여 생산 효율성을 향상시킵니다.
(2) 맨드릴 제조를 피하고 비용을 절감합니다.
(3) 파이프에 윤활이 필요하지 않으므로 윤활 및 오일 주입을 절약할 수 있습니다.
(4) 팔꿈치의 품질을 확인합니다.
(5) 맨드릴과 파이프 벽 사이에 마찰이 없어 벤딩 튜브의 토크를 줄여 파이프 벤더의 수명을 연장합니다.
Q: 기계식 파이프 벤더는 어떻게 구동되나요? A: 기어 샤프트, 감속 메커니즘, 웜 기어 및 웜 드라이브를 통해 모터로 구동되어 벤딩 다이를 구동합니다.
Q: 롤러 스탠드에 원형 이음새를 조립할 때 각 롤러 쌍의 가로 거리와 높고 낮은 위치가 동일하지 않습니다. 이런 식으로 원통이 동심원이 될 수 있나요? A: 아니요
Q: 두 실린더 섹션의 직경에 편차가 있는 경우, 두 섹션을 동심원으로 만들기 위해 조립하는 동안 직경이 큰 실린더를 막아야 하나요? A: 아니요
의 선형 팽창 계수가 클수록 용접 재료 를 초과할수록 용접 이음새의 수축이 커집니다.
Q: 탄소강의 수축이 스테인리스 스틸과 알루미늄보다 더 크죠? A: 아니요
Q: 다층 용접 변형을 방지하기 위해 해머 용접을 사용할 때 해머는 첫 번째와 마지막 층에 적용해야 하나요? A: 아니요
Q: 리지드 고정 방식은 용접 부위에 큰 내부 응력을 유발할 수 있으므로 중탄소강 및 합금강 가 아닌가요? A: 아니요
조립 효율성을 높이기 위해 실린더의 세로 이음새를 조립할 때 레버와 나사 텐셔너를 사용하는 경우가 많습니다.
방사형 푸시 브레이스는 종종 얇은 벽면 실린더의 타원성을 조정하는 데 사용됩니다.
길쭉한 실린더 조인트가 연결되면 어셈블리는 전체 프레임이 구부러지지 않도록 보장할 수 있습니다.
실린더의 원형 이음새를 조립할 때 클램핑 장치를 사용하여 원형 이음새를 고정하고 정렬할 수 있으므로 더 나은 효과를 얻고 필요한 간격을 확보할 수 있습니다.
실린더 링 이음새를 장착할 때는 고정용 다리미를 사용하여 위치를 지정합니다. 마지막으로 원형 쐐기 클램프를 사용합니다.
리벳 건은 주로 손, 건 본체, 방아쇠, 파이프 조인트 등으로 구성됩니다.
냉간 리벳팅 전에 재료의 가소성을 개선하여 경화를 제거해야 합니다.
코어 리벳은 중공 리벳과 맨드릴로 구성됩니다.
용접이 냉각된 후에는 용접 부위에 수축이 발생하여 용접 본체에 내부 응력이 발생합니다.
다층 용접에서 첫 번째 층이 가장 큰 수축을 일으키고, 두 번째 층은 첫 번째 층 수축의 약 20%, 세 번째 층은 첫 번째 층의 약 5% ~ 10%입니다.
교량 크레인의 메인 빔의 아치는 일반적으로 0.1%입니다.
브리지 크레인은 브리지 프레임, 작동 메커니즘, 로드 트롤리로 구성됩니다.
박스 구조의 메인 거더는 상부 커버 플레이트, 하부 커버 플레이트, 웹 및 강화 플레이트로 구성됩니다.
박스 구조의 주 거더의 웹 표면, 1m 길이 내에서 허용되는 최대 파동 피크는 압축 영역에서 0.7t, 인장 영역에서 1.2t입니다.
박스 거더의 웹 플레이트가 블랭킹 아래에 있을 때는 1/4,000의 여유가 필요합니다. 중앙에서 2미터 떨어진 곳에 조인트가 있을 수 없습니다.
애플리케이션 및 요구 사항에 따라 강철 유형 지붕 프레임과 모양이 다양합니다. 일반적으로 삼각형, 사다리꼴, 구형, 메쉬 지붕 등이 있습니다.
삼각형 지붕의 일반적인 높이는 경간의 1/4-1/5입니다.
강철 지붕은 종종 복사 방법으로 조립됩니다.
콜드 리벳팅: 상온 상태의 리벳을 콜드 리벳팅이라고 합니다.
풀 리벳팅: 풀 리벳팅은 리벳팅의 또 다른 종류입니다. 손이나 압축 공기로 동력을 공급하고 특수 도구로 리벳팅합니다.
핫 리벳팅: 가열 후 리벳팅.
변형 방지 방법: 용접 후 변형의 방향과 크기를 분석합니다. 용접 전에 용접 부품은 용접 후 변형을 방지하기 위해 용접 후 변형을 상쇄하거나 보정하기 위해 동일한 크기와 반대 변형으로 만들어야합니다.
고정 고정 방법: 어셈블리 고정 장치 또는 임시 지지대를 사용하여 용접 조인트 위치를 지정하여 용접 후 변형을 방지합니다.
Q: 로프팅 다이어그램은 시공 도면에 따른 도면이 맞죠? A: 아니요
개발 가능한 표면에는 평면뿐만 아니라 원통형 표면과 원뿔형 표면도 포함됩니다.
확장 다이어그램의 모든 그래프 선은 컴포넌트 표면에 있는 해당 부품의 실제 긴 선입니다.
질문: 3면 투영의 선분에 누적 기능이 있는 투영이 있다면 다른 두 투영은 참, 즉 응답 선분이 실제 선분이어야 하죠? A: 아니요
Q: 선분의 양면 투영은 클램핑의 투영 축에 수직이고 세 번째 평면의 투영은 선분의 길이가 되어야 하죠? A: 아니요
질문: 직선의 투영은 항상 직선이고, 다른 경우는 없죠? A: 아니요
세 가지 보기의 일반적인 위치 선은 실제 길이를 반영하는 경우도 있고 그렇지 않은 경우도 있습니다.
질문: 일반적으로 선의 실제 길이를 계산할 때는 회전 방법을 사용하는 것이 더 낫죠? A: 아니요
질문: 선분을 구하는 방법에는 평행선법, 삼각형법, 방사법 등이 있죠? A: 아니요
리벳터 또는 판금 작업 생산에서 도면은 일반적으로 직각 삼각형 방법, 회전 방법, 면 변경 방법 및 분기선 방법으로 사용됩니다.
Q: 삼각형으로 양식을 확장할 때 각 테셀레이션 라인의 실제 길이를 파악하는 것이 핵심이죠? A: 아니요
Q: 평면 커브는 세 가지 뷰에서 항상 실제 길이를 반영하죠? A: 아니요
프리즘, 원통 및 원통형 표면은 평행선 방식으로 확장할 수 있습니다.
Q: 삼각형 확장 방법은 모든 컴포넌트 표면의 모든 테셀레이션 선이 한 지점에서 교차하는 확장에 적용되죠? A: 아니요
Q: 보조 방법으로 교차하는 선을 구할 때 회전체의 축은 평행하고 실제 길이를 반영하는 것이 맞죠? A: 아니요
리미터가 사용하는 프레스는 유압 프레스 및 공압 프레스.
Q: 최종 리벳팅 온도는 리벳팅에 어떤 영향을 미치나요? A: 너무 높으면 네일로드의 초기 응력이 감소하고 너무 낮으면 리벳이 파란색 취성 현상을 일으킵니다.
질문: 드릴의 생크는 어떻게 작동하나요? A: 시추공을 고정하고 이동하는 데 필요한 토크와 축력입니다.
리미터가 사용하는 망치는 핸드 해머, 쇠망치, 성형 망치입니다.
리미터가 사용하는 치즐에는 플랫 치즐과 좁은 치즐의 두 가지 주요 유형이 있습니다.
철 탄소 합금과 탄소 함량 2.11% 미만의 강도를 강철이라고 합니다.
탄소 함량이 0.6% 이상인 강철을 고탄소강이라고 합니다.
강철은 용도에 따라 구조용 강철, 공구강, 특수 목적용 강철로 나눌 수 있습니다.
얼굴 모양에 따라 강철은 판재, 튜브, 프로파일, 선재 등으로 나눌 수 있습니다.
강철의 변형 보정을 위한 기본 방법은 냉간 보정과 가열 보정입니다.
조립 지그: 조립 중에 부품에 외력을 가하여 안정적인 위치를 확보하는 데 사용되는 공정 장비입니다.
콜드 보정의 기본 방법은 수동 보정과 기계적 보정입니다.
가열 보정은 전체 가열 보정과 국소 가열 보정으로 나뉩니다.
가열 영역의 모양은 점, 선, 삼각형입니다.
앵글 스틸의 변형: 왜곡, 굽힘, 각도 변형.
채널 강철의 변형은 왜곡, 굽힘, 플랜지의 국부적 변형입니다.
저온 보정: 상온에서 보정하는 것을 저온 보정이라고 합니다.
분리에는 블랭킹, 홀 펀칭 및 절개가 포함됩니다.
스탬핑: 분리하는 과정 또는 성형 부품 의 시트입니다.
Q: 스탬핑의 장점은 무엇인가요? A: 좋은 품질, 높은 생산성, 재료 절약, 비용 절감, 자동화를 실현하기 쉽습니다.
벤딩 성형: 블랭크를 원하는 모양으로 구부리는 과정입니다.
리벳팅의 기본 형태는 버트 조인트, 랩 조인트 및 앵글 조인트입니다.
리벳팅: 리벳을 사용하여 두 개 이상의 구조 부품을 하나의 무결성 부품에 연결하는 작업입니다.
일반적인 리벳은 하프 라운드 헤드, 카운터 싱크 헤드, 하프 카운터 싱크 헤드, 플랫 헤드, 플랫 콘 헤드, 플랫 라운드, 플랫입니다.
조립: 특정 기술 조건에 따라 부품을 결합하는 작업입니다.
어셈블리의 세 가지 요소는 포지셔닝, 지지, 클램핑입니다.
재료의 전단 단면은 붕괴 각도, 밝은 벨트, 전단 영역, 버로 나눌 수 있습니다.
벤치마크: 다른 점, 선 및 서페이스를 식별하는 데 사용되는 점 선 서페이스입니다.
가소성: 금속 소재가 외부의 힘에 의해 손상되지 않고 영구적으로 변형되는 능력입니다.
인성: 충격 하중에도 손상되지 않는 금속 소재의 능력입니다.
용접 변형 방지 방법: 변형 방지 방법, 강성 고정 방법, 합리적인 용접 순서.
공간 선형 투영에는 진위성, 누적, 수축 속성이 있습니다.
교차선: 평면의 형태를 잘라서 만든 교차선입니다.
보기는 기본 보기, 로컬 보기, 경사 보기, 회전 보기로 나뉩니다.
기본 보기는 메인 보기, 내려다보기, 왼쪽 보기, 오른쪽 보기, 위로 보기, 뒷모습 보기입니다.
섹션 보기는 전체 섹션 보기, 절반 섹션 보기, 로컬 섹션 보기로 나뉩니다.
Q: 절삭량이 드릴링에 미치는 영향은 무엇인가요? A: 절단량을 합리적으로 선택하면 조기 마모나 손상을 방지할 수 있습니다. 기계의 과부하를 방지하고 절단 정밀도를 향상시킬 수 있습니다. 표면 거칠기 로 설정합니다.
나사산 탭핑: 구멍 벽을 탭핑하여 내부 나사산을 자릅니다.
Q: 하단 구멍의 직경이 탭핑에 어떤 영향을 미치나요? A: 바닥 구멍의 직경과 내부 나사산의 직경이 같으면 재료가 탭에 끼어 탭이 쉽게 파손됩니다. 너무 크면 나사산 톱니 프로파일의 높이가 충분히 두드리지 않아 폐기물이 발생합니다.
스레드 채잉: 스레드 다이를 사용하여 원형 파이프의 외경에 있는 스레드를 잘라냅니다.
Q: 그루브를 선택할 때 어떤 원칙에 주의를 기울여야 하나요? A: (1) 용접 금속 충전을 최소화합니다.
(2) 침투를 보장하고 균열을 방지합니다.
(3) 최소한의 용접 변형을 고려합니다.
(4) 처리하기 쉽습니다.
무딘 모서리를 사용하여 열린 홈을 통해 조인트가 타는 것을 방지할 수 있습니다.
개방 홈의 방법은 공압 삽 가공, 기계 가공, 가스 절단 홈입니다, 카본 아크 가우징 그루브.
카본 아크 가우징: 카본 아크의 고온을 사용하여 금속의 일부를 녹인 다음 압축 공기로 용융된 금속을 날려 보내 금속을 평평하게 하거나 절단하는 목적을 달성합니다.
연삭을 통해 플레이트 가장자리의 버를 제거하고 용접부를 수리하며 압력 용기를 검사하기 전에 용접부를 연마할 수 있습니다.
벤딩 성형: 슬래브, 프로파일 또는 파이프를 특정 각도, 곡률로 구부려 특정 모양의 일부를 형성하는 작업입니다.
리바운드 현상: 구부릴 때 탄성 변형이 발생합니다. 외력이 제거되면 일부 탄성 변형이 원래 상태로 복원되고 구부러진 부분의 모양과 각도가 변경됩니다.
리벳팅에 사용되는 굽힘 방법에는 굽힘, 롤링, 프레스, 라인 열 성형이 있습니다.
굽힘 성형에 영향을 미치는 요소는 굽힘력, 탄성 현상, 최소 굽힘 반경, 단면 모양입니다.
굽힘 재료의 기계적 특성, 굽힘 방법 및 특성에 따라 굽힘 힘은 굽힘 부품의 모양에 따라 결정됩니다.
굽힘 탄성에 영향을 미치는 요소는 구부러진 재료의 기계적 특성, 재료의 상대적 굽힘 반경, 굽힘 각도 및 기타 몇 가지 요소입니다.
Q: 최소 굽힘 반경에 영향을 미치는 요인은 무엇인가요? A: 구부러진 재료의 기계적 특성, 굽힘 각도, 재료의 굽힘 방향, 재료의 표면 품질 및 전단 단면 품질 및 기타 몇 가지 요인.
굽힘 과정에서 단면의 모양 변화에 영향을 미치는 요소는 상대적인 굽힘 반경, 단면의 기하학적 특성 및 굽힘 모드입니다.
Q: 강철 가열이 강철의 굽힘 공정에 미치는 영향은 무엇인가요? A: 강철 가열 후 굽힘력이 감소하고 탄성 현상이 사라지고 최소 굽힘 반경이 감소하며 가공 요구 사항에 따라 변형이 제어됩니다.
Q: 강철 가열 온도를 특정 온도로 제한해야 하는 이유는 무엇인가요? A: 온도가 너무 높으면 강철이 과열될 수 있고, 너무 낮으면 성형이 어려워지고 냉간 경화가 발생할 수 있습니다.
Q: 컨택트 벤딩을 사용할 때 다음과 같은 문제를 해결하기 위해 어떤 조치가 사용됩니까? 스프링백 ? A: 금형 모양을 수정하고, 압력 보정 방법을 채택하고, 가장자리 프레스 장치를 늘리고, 다이의 간격을 줄입니다.
프레스 벤딩 프레스 기계의 벤딩 몰드를 사용하여 벤딩 성형하는 과정.Q: 리미터는 일반적으로 용접 구조가 있는 프레스 몰드를 사용하는 이유는 무엇입니까? A: 편리할 뿐만 아니라 모델 기간을 단축하고 재료 사용률을 높이며 비용을 절감할 수 있기 때문입니다.
더 큰 공작물 롤링: 중력으로 인한 추가 변형을 피하기 위해 플레이트를 세 개의 영역으로 나누어 롤링해야 합니다. 먼저 양쪽을 굴린 다음 필요한 경우 크레인을 사용하여 가운데를 굴립니다.
비원통형 공작물 롤링: 곡률 반경이 다르므로 플레이트에서 면적을 나누고 롤러 간격을 조정해야 합니다.
작업물을 압연하기 전에 롤러와 시트를 청소하고 버를 제거하여 작업물과 롤러의 손상을 방지해야 합니다.
프레스: 볼록한 금형의 압력을 받아 오목한 금형을 통해 개방형 중공 부품을 형성합니다.
라인 열 성형: 강판이 옥시 아세틸렌 불꽃에 의해 부분적으로 가열되고 수축됩니다.
라인 열 성형은 곡률이 작은 부품에만 적합하며, 이중 곡률이 있는 부품을 가공하기 위해 압연 압력과 결합됩니다. 복잡한 모양 .
라인 열 성형 방법: 형상 가열 및 점 가열. 이 과정에는 로스팅 노즐 선택, 가열 온도 및 가열 속도, 냉각 모드가 포함됩니다.
라인 열 성형 냉각 방식: 공랭식 및 수랭식. 수냉은 전면 수냉과 후면 수냉으로 나뉩니다. 공기 냉각: 불꽃이 국부적으로 가열되면 공작물은 공기 중에서 자연적으로 냉각됩니다.
수냉: 물을 사용하여 부분적으로 가열된 금속을 빠르게 냉각시켜 뒷면으로의 열 전달을 줄이고 앞면과 뒷면의 온도 차이를 확대하여 성형 효과를 향상시킵니다.
Q: 폭발물 성형의 특징은 무엇인가요? 답변: 예 몰드 구조 가공 가능한 형상이 복잡하고 중공 부품을 가공하기 어려운 단단한 금형, 작은 반동, 고정밀 및 우수한 품질, 빠른 가공 성형 속도, 스탬핑 장비가 필요 없음 등 가공을 단순화할 수 있습니다.
앵글 연결: 두 플레이트가 서로 수직으로 연결되면 조인트에서 앵글 스틸로 함께 리벳으로 고정됩니다.
리벳의 주요 매개변수는 리벳 피치, 행 간격 및 여백입니다. 리벳 피치: 한 줄의 리벳에서 인접한 두 리벳 사이의 거리입니다. 행 간격: 리벳 구멍의 인접한 두 행 사이의 거리입니다. 마진: 외부 리벳 중심에서 공작물 플레이트까지의 거리입니다.
Q: 부품 플레이트의 두께와 리벳의 직경 사이에는 어떤 관계가 있나요? A: 단열과 복열이 연결될 때 리벳의 직경은 두께의 두 배입니다. 단열과 복열 이중 커버 플레이트가 연결될 때 리벳의 직경은 플레이트 두께의 1.5~1.75배입니다.
판 두께를 결정하는 원칙은 다음과 같습니다: 랩 조인트 시 판 두께에 따라 결정합니다. 두께가 큰 재료가 리벳팅되는 경우 더 얇은 판으로 결정합니다. 강판이 프로파일과 리벳으로 연결되면 둘의 평균 두께를 취합니다. 총 두께는 리벳 직경의 5배를 초과하지 않아야 합니다.
Q: 다음 두 가지의 관계는 어떻게 되나요? 리벳 길이 그리고 놀라운 품질? A: 리벳이 너무 길고 리벳의 헤드가 너무 크면 리벳 막대가 쉽게 구부러질 수 있습니다. 리벳이 너무 짧으면 교각이 충분히 크지 않고 리벳 헤드 성형이 불완전합니다.
리벳이 너무 짧거나, 교각이 충분히 크지 않거나, 네일 헤드가 불완전합니다.
콜드 리벳팅에서는 리벳 막대가 헤딩하기 쉽지 않습니다. 연결 강도를 보장하려면 리벳 구멍의 직경이 리벳 막대의 직경에 가까워야 합니다. 핫 리벳팅에서는 리벳 구멍의 직경이 열팽창 및 두꺼워짐으로 인해 리벳로드의 직경보다 약간 커야합니다.
리벳은 핸드, 건 본체, 스위치 및 파이프 조인트로 구성됩니다.
Q: 리미터의 특징은 무엇인가요? A: 크기가 작고 조작이 쉬우며 다양한 위치에 리벳으로 고정할 수 있습니다.
리벳팅은 콜드 리벳팅과 핫 리벳팅으로 나눌 수 있습니다. 콜드 리벳팅은 실온에서 리벳팅하는 것입니다. 최종 핫 리벳팅 온도는 450~600℃입니다. 
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