금속 경도 비교 차트: HV, HB, HRC
재료가 우리의 의지에 따라 구부러지고, 강도와 탄력성을 손끝으로 조절할 수 있는 세상을 상상해 보세요. 이 매혹적인 블로그 게시물에서는 금속의 매혹적인 영역에 대해 알아보세요...
금속 주조는 제조의 기본 공정이지만 모래 주조와 어떻게 비교되는지 궁금한 적이 있으신가요? 이 문서에서는 두 가지 방법의 기술적, 경제적 장단점을 자세히 살펴보고 성능, 비용 및 특정 응용 분야를 명확하게 비교합니다. 독자들은 다양한 제조 요구 사항에 가장 적합한 주조 방법을 포괄적으로 이해하여 생산 과정에서 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있습니다.
금속 주형 주조와 모래 주형 주조를 비교하면 기술적, 경제적으로 많은 이점이 있습니다:
(1) 금속 주형으로 생산된 주물은 모래 주형으로 주조된 주물보다 기계적 특성이 우수합니다. 동일한 합금의 경우 인장 강도는 약 25%, 항복 강도는 약 20%까지 증가 할 수 있으며 내식성과 경도가 크게 향상됩니다.
(2) 주물의 정밀도와 표면 평활도는 모래 주형으로 만든 것보다 높으며 품질과 치수가 더 안정적입니다.
(3) 주조의 공정 수율이 높아져 액체 금속의 소비가 감소하여 일반적으로 15-30%를 절약할 수 있습니다.
(4) 모래 사용이 제거되거나 최소화되어 일반적으로 80-100%의 금형 재료를 절약할 수 있습니다.
또한 금속 금형 주조는 생산 효율이 높습니다. 주조 결함 프로세스가 간단하고 기계화 및 자동화가 용이합니다.
금속 몰드 주조의 장점에도 불구하고 다음과 같은 단점도 있습니다:
(1) 금속 금형 생산 비용이 높습니다.
(2) 금속 주형은 통기성이 없고 공차가 없어 주철 부품의 붓기 부족, 균열 또는 백입과 같은 주조 결함이 발생할 수 있습니다.
(3) 금속 주조 중 금형의 작동 온도, 합금의 주입 온도 및 속도, 주물이 금형에 머무르는 시간 및 사용되는 코팅 유형과 같은 요소는 주조 품질에 큰 영향을 미칠 수 있으며 엄격한 관리가 필요합니다.
따라서 금속 금형 주조를 사용하기로 결정할 때는 주조의 모양과 무게가 적절해야 하고, 배치 크기가 충분해야 하며, 생산 기한이 허용되어야 하는 등 다음 요소를 종합적으로 고려해야 합니다.
금속 몰드와 모래 몰드에는 속성 면에서 상당한 차이가 있습니다. 예를 들어, 모래 몰드는 통기성이 있는 반면 금속 몰드는 그렇지 않습니다.
모래 몰드는 열 전도성이 떨어지는 반면, 금속 몰드는 이 측면에서 탁월합니다. 샌드 몰드는 접을 수 있지만 금속 몰드는 접을 수 없습니다. 이러한 금속 몰드의 특성은 주조 성형 공정에서 고유한 원리를 결정합니다.
금형 캐비티 내 가스 상태 변화가 주물 형성에 미치는 영향: 금속을 채우는 동안 금형 캐비티 내의 가스는 빠르게 배출되어야 합니다. 그러나 금속은 통기성이 없기 때문에 이 과정에서 약간의 부주의가 주조 품질에 악영향을 미칠 수 있습니다.
열의 특성 주조 응고 중 교환: 용융 금속이 금형 캐비티에 들어가면 금속 금형 벽으로 열이 전달됩니다. 액체 금속은 금형 벽을 통해 열을 잃고 응고 및 수축으로 이어집니다.
한편, 금형 벽은 가열됨에 따라 팽창하여 주물과 금형 벽 사이에 "갭"이 생깁니다. '주조-갭-몰드' 시스템이 균일한 온도에 도달할 때까지 주조는 '갭' 내에서 냉각되고, 몰드 벽은 '갭'을 통해 가열되는 것으로 간주할 수 있습니다.
주물 수축을 방해하는 금속 몰드가 주물에 미치는 영향: 금속 몰드 또는 금속 코어 몰드는 주조 응고 공정 중에 수축하지 않아 주조의 수축을 방해하는 또 다른 고유한 특성을 가지고 있습니다.
예열되지 않은 금속 주형은 열전도율이 높기 때문에 주조에 사용할 수 없습니다. 액체 금속이 너무 빨리 냉각되면 유동성이 급격히 감소하여 콜드 셧, 불충분한 주입 개재물, 다공성 등의 주조 결함이 발생할 수 있습니다.
예열되지 않은 금속 몰드는 주조 중 열 충격과 응력 증가로 인해 손상되기 쉽습니다. 따라서 금속 몰드는 사용하기 전에 예열해야 합니다.
적절한 예열 온도 (즉, 작동 온도)는 합금의 종류, 주물의 구조 및 크기에 따라 다르며 일반적으로 테스트를 통해 결정됩니다. 경험상 금속 주형의 예열 온도는 1500°C 이상이어야 합니다.
금속 몰드를 예열하는 방법에는 다음이 포함됩니다:
(1) 토치 또는 가스 불꽃으로 예열하기.
(2) 저항 히터 사용.
(3) 균일한 온도를 제공하지만 작은 금속 금형에만 적합한 가열용 오븐을 사용합니다.
(4) 용광로에서 금속 주형을 예열한 다음 액체 금속을 주조하여 주형을 가열합니다. 이 방법은 일부 액체 금속을 낭비하고 금형의 수명을 단축시킬 수 있으므로 소형 금형에만 적합합니다.
금속 주형의 주입 온도는 일반적으로 모래 주조보다 높으며 테스트를 통해 합금의 종류, 화학 성분, 주물의 크기와 두께에 따라 결정할 수 있습니다. 다음 데이터를 참고할 수 있습니다.
다양한 합금에 대한 주입 온도:
금속 주형의 빠른 냉각과 비다공성 특성을 고려할 때, 붓는 속도는 처음에는 느리게, 그다음에는 빠르게, 마지막에는 다시 느리게 해야 합니다. 붓는 과정에서 액체의 흐름을 일정하게 유지하는 것이 중요합니다.
주물 내에 금속 코어가 오래 남아 있을수록 주물 수축으로 인해 코어에 대한 그립력이 강해지므로 더 큰 코어 인출력이 필요합니다.
금속 코어가 주물 내에 머무르는 최적의 시간은 주물이 소성 변형 온도 범위로 냉각되고 충분한 강도를 갖출 때이며, 이 시점이 코어를 빼내기에 가장 좋은 시기입니다.
캐스팅이 너무 오래 머무르면 금속 다이를 사용하면 금형 벽의 온도가 상승하여 더 많은 냉각 시간이 필요하고 금속 금형의 생산성이 저하됩니다.
코어 인출 및 캐스팅 제거에 가장 적합한 시간은 일반적으로 실험적인 방법을 통해 결정됩니다.
금속 주형 주물의 품질 안정성과 정상적인 생산을 보장하려면 생산 중에 금속 주형의 온도 변화를 일정하게 유지하는 것이 중요합니다.
따라서 각 주입 후에는 금속 몰드를 열고 다음 주입 전에 지정된 온도로 식을 때까지 일정 시간 동안 방치해야 합니다.
자연 냉각에 의존할 경우 소요 시간이 길어져 생산성이 떨어지기 때문에 강제 냉각이 일반적으로 사용됩니다. 일반적으로 여러 가지 냉각 방법이 있습니다:
1. 공기 냉각: 금속 몰드 외부에 공기를 불어넣어 대류 열 방출을 향상시킵니다. 공랭식 금속 몰드의 구조는 간단하고 제조하기 쉬우며 비용도 저렴하지만 냉각 효과는 그다지 이상적이지 않습니다.
2. 간접 수냉식: 금속 금형의 뒷면 또는 특정 부분에 워터 재킷을 설치합니다. 냉각 효과는 공랭식보다 우수하며 구리 부품이나 단조 주철 부품을 주조하는 데 적합합니다. 그러나 벽이 얇은 회색을 주조할 때는 강렬한 냉각이 필요합니다. 철 주물 또는 연성 철 주물은 주조 결함을 증가시킬 수 있습니다.
3. 직접 수냉식: 금속 주형의 뒷면 또는 특정 부분에 워터 재킷을 직접 만들고 재킷을 통해 흐르는 물로 냉각합니다. 이 방법은 주로 철제 부품이나 기타 주조에 사용됩니다. 합금 주물금형의 강력한 냉각이 필요한 경우. 비용이 많이 들기 때문에 대규모 생산에만 적용할 수 있습니다.
주조 벽 두께가 크게 다를 경우, 생산에 금속 주형을 사용할 때 일반적인 방법은 금속 주형의 일부를 가열하고 다른 부분을 냉각하여 주형 벽의 온도 분포를 조정하는 것입니다.
기간 동안 캐스팅 프로세스 의 경우 금속 금형의 작업 표면에 코팅을 적용하는 것이 일반적입니다.
코팅은 주물의 냉각 속도를 조절하고 고온의 금속 액체로 인한 침식 및 열 충격으로부터 금속 주형을 보호하며 코팅층을 통해 가스 방출을 촉진하는 기능을 합니다.
합금에 따라 코팅은 다양한 공식을 가질 수 있으며 일반적으로 세 가지 유형의 물질로 구성됩니다:
1. 분말 내화성 물질(산화아연, 활석 분말, 지르콘 모래 분말, 규조토 분말 등);
2. 바인더(일반적으로 물 유리, 시럽 또는 종이 펄프에서 나온 폐액 등);
3. 용매(물). 특정 공식은 관련 매뉴얼에서 참조할 수 있습니다. 코팅은 다음과 같은 기술적 요구 사항을 충족해야 합니다: 쉽게 분사할 수 있도록 일정한 점도를 가져야 하고, 금속 금형 표면에 균일한 얇은 층을 형성할 수 있어야 하며, 건조 후 코팅이 갈라지거나 벗겨지지 않고 쉽게 제거할 수 있어야 하고, 내화성이 높아야 하고, 고온에서 다량의 가스를 생성하지 않아야 하고, 합금과 화학적으로 반응하지 않아야 합니다(특별한 요구 사항은 예외로 함).
코팅은 금속 금형에서 주물의 냉각 속도를 줄일 수 있지만 주물의 냉각 속도가 여전히 너무 빠르고 주물이 흰색 입이 발생하기 쉽기 때문에 코팅을 사용하는 금속 금형으로 연성 철 부품 (예 : 크랭크 샤프트)을 생산하는 데 여전히 일정한 어려움이 있습니다.
모래 주형을 사용하면 주물의 냉각 속도가 느려지지만 뜨거운 접합부에서 수축이나 다공성이 쉽게 발생합니다.
금속 주형 표면에 4~8mm의 모래 층을 적용하면 만족스러운 연성 철 주물을 얻을 수 있습니다.
모래 층은 주물의 냉각 속도를 효과적으로 조절하여 한편으로는 주철 본체에 하얀 입이 생기는 것을 방지하고 다른 한편으로는 모래 주조보다 냉각 속도를 더 빠르게 만듭니다.
금속 주형은 분해되지 않지만 수지 모래의 얇은 층은 주물의 수축 저항을 적절히 줄일 수 있습니다. 또한 금속 금형은 강성이 우수하여 구상 흑연의 팽창을 효과적으로 제한하고 라이저리스 주조를 달성하고 느슨 함을 제거하며 주물의 소형화를 개선합니다.
금속 금형의 모래 층이 수지 모래로 만들어진 경우 일반적으로 샌드 블라스팅으로 덮을 수 있습니다. 금속 금형의 온도는 180-200℃ 사이여야 합니다. 수지 모래 금속 금형은 연성 철, 회주철 또는 강철 주물을 생산하는 데 사용할 수 있으며 그 기술적 효과는 상당합니다.
금속 몰드의 수명을 개선하는 방법은 다음과 같습니다:
1. 열전도율이 높고 열팽창 계수가 낮으며 강도가 높은 소재를 선택하여 금속 금형을 제조합니다;
2. 공정 사양을 엄격하게 준수하는 적절한 코팅 기술;
3. 금속 금형의 구조가 합리적이어야 하며, 제조 과정에서 잔류 응력이 제거되어야 합니다;
4. 금속 몰드 재료의 입자는 작아야 합니다.
주조의 품질을 보장하고 금속 주형의 구조를 단순화하며 기술적, 경제적 이점을 충분히 활용하려면 주조 구조에 대한 초기 분석을 수행하고 합리적인 주조 프로세스를 수립해야 합니다.
금속 금형 주조 구조의 공정 설계 품질은 주조 품질을 보장하고 금속 금형 주조의 장점을 활용하기 위한 전제 조건입니다. 합리적인 주조 구조는 다음 원칙을 준수해야 합니다:
(1) 주조 구조가 탈형 또는 수축을 방해해서는 안 됩니다;
(2) 두께 변화가 너무 커서 주물에 수축 균열과 다공성이 생겨 온도 차이가 크게 나지 않도록 해야 합니다;
(3) 금속 금형 주물의 최소 벽 두께를 제한해야 합니다.
또한 주물의 가공되지 않은 표면의 정밀도와 부드러움이 적절히 요구되어야 합니다.
주물의 주입 위치는 코어 및 절단면의 수, 액체 금속의 도입 위치, 라이저의 공급 효과, 배기 부드러움 정도, 금속 금형의 복잡성과 직접적으로 관련이 있습니다.
따르는 위치를 선택하는 원칙은 다음과 같습니다:
1. 채우는 동안 금속 액체가 원활하게 흐르도록 하여 쉽게 배출되고 공기의 유입과 금속의 산화를 방지합니다;
2. 순차적 응고 및 양호한 수축을 촉진하여 조밀 한 구조 주물을 확보합니다;
3. 코어의 수는 최소화해야 하며, 배치하기 쉽고 안정적이며 탈형하기 쉬워야 합니다;
4. 금속의 단순화 촉진 몰드 구조 그리고 캐스팅을 쉽게 탈형할 수 있습니다.
분할면의 형태는 일반적으로 수직, 수평, 결합(수직, 수평 혼합 분할 또는 곡선 분할)이 있습니다. 분할면을 선택하는 원칙은 다음과 같습니다:
1. 금속 주형 구조를 단순화하고 주조 정확도를 높이려면 더 간단한 주조의 모양을 하프 몰드 내에 배치하거나 대부분 하프 몰드 내에 배치해야합니다;
2. 주물의 미적 외관을 보장하고 탈형 및 코어 배치를 용이하게 하려면 절단면의 수를 최소화해야 합니다;
3. 선택한 파팅 표면은 게이팅 및 라이저의 설정이 편리해야 하며, 충전 중 금속 흐름이 원활하고 금형 캐비티에서 가스가 쉽게 배출될 수 있도록 해야 합니다;
4. 가공 기준 표면에서 분리 표면을 선택해서는 안 됩니다;
5. 분해되는 부품과 움직이는 금형 부품의 수를 줄이기 위해 가능한 한 곡면 분할 표면을 피합니다.
주조 시스템 설계 시 금속 주조의 특정 특성으로 인해 다음과 같은 요소를 고려해야 합니다. 금속 주조의 속도는 약 20%로 모래 주조의 속도를 능가하는 높은 속도입니다.
또한 액체 금속이 금형을 채울 때 금형 캐비티의 가스가 원활하게 배출될 수 있어야 합니다. 가스의 흐름 방향은 액체의 흐름 방향과 최대한 일치하여 가스를 라이저 또는 벤트 라이저 쪽으로 효과적으로 밀어내야 합니다.
또한 충전 과정에서 액체 금속이 난류를 일으키거나 금형 벽이나 코어에 충격을 주거나 튀지 않고 원활하게 흐르도록 주의를 기울여야 합니다.
금속 몰드의 주조 시스템은 일반적으로 상단 게이팅, 하단 게이팅, 측면 게이팅의 세 가지 범주로 나뉩니다.
(1) 탑 게이팅: 이 방법은 열 분포가 합리적이므로 순차 응고에 유리하며 액체 금속 소비를 줄일 수 있습니다. 그러나 액체 금속 흐름이 불안정하여 내포물이 발생할 수 있습니다. 주조 높이가 높으면 금형 바닥이나 코어에 영향을 미칠 수 있습니다. 알루미늄 합금 부품 주조에 사용하는 경우 일반적으로 높이가 100밀리미터 미만인 단순한 부품에만 적합합니다.
(2) 하단 게이팅: 액체 금속이 더 원활하게 흐르기 때문에 배출에 유리합니다. 그러나 온도 분포가 합리적이지 않아 주물의 원활한 응고에 도움이되지 않습니다.
(3) 사이드 게이팅: 이 방법은 앞서 언급한 두 가지 방법의 장점을 가지고 있습니다. 액체 금속이 원활하게 흐르기 때문에 슬래그 수거 및 배출이 용이합니다. 그러나 액체 금속의 소비량이 많고 게이팅 청소에 많은 작업량이 필요합니다.
금속 주형 주조 시스템의 구조는 기본적으로 모래 주형 주조와 유사합니다.
그러나 금속 금형 벽은 통기성이 없고 열 전도성이 강하기 때문에 주조 시스템의 구조는 액체 금속 유속을 줄이고 원활한 흐름을 보장하며 금형 벽에 미치는 영향을 줄여야 합니다.
금형 캐비티의 가스가 배출될 수 있는 충분한 시간을 확보하는 것 외에도 충진 과정에서 가스가 튀지 않도록 해야 합니다.
금속 주형으로 철 금속을 주조할 때 주조의 냉각 속도가 빠르고 액체 흐름의 점도가 급격히 증가하기 때문에 폐쇄형 게이팅 시스템이 자주 사용됩니다. 다양한 부품의 단면적 비율은 다음과 같습니다: F_내부 : F_횡단 : F_수직 = 1 : 1.15 : 1.25
금속 주형 주조의 라이저는 수축을 보정하고 슬래그를 수집하며 배출하는 등 샌드 몰드 주조의 라이저와 동일한 기능을 수행합니다. 금속 주형 라이저의 설계 원리는 모래 주형 라이저의 설계 원리와 동일합니다.
금속 몰드는 더 빨리 냉각되고 라이저는 절연 코팅이나 모래 층을 사용하는 경우가 많기 때문에 금속 몰드의 라이저 크기는 모래 몰드보다 작을 수 있습니다.
편집 섹션: 금속 금형 주조의 공정 파라미터
금속 주형 공정의 특성으로 인해 주물의 공정 파라미터는 모래 주형 주물의 공정 파라미터와 약간 다릅니다.
금속 금형 주조의 선형 수축률은 합금의 선형 수축뿐만 아니라 주조 구조, 금속 금형의 수축 방해, 주조의 이형 온도, 가열 후 금속 금형의 팽창 및 크기 변화 등과도 관련이 있습니다. 또한 시험 주조 과정에서 크기를 수정할 수 있는 여지를 남겨두는 것도 고려해야 합니다.
금속 몰드 코어와 주물을 제거하려면 주물의 코어 제거 및 탈형 방향으로 적절한 구배를 취해야 합니다. 다양한 합금 주물의 주조 구배에 대해서는 관련 매뉴얼을 참조하세요.
금속 주형 주물의 정밀도는 일반적으로 모래 주형 주물보다 높기 때문에 가공 공차가 일반적으로 0.5~4mm 사이로 더 작을 수 있습니다.
주조 공정 파라미터를 결정한 후 금속 금형 주조의 공정 도면을 그릴 수 있습니다. 이 도면은 기본적으로 샌드 몰드 주조의 공정 도면과 동일합니다.
주조 공정 다이어그램이 그려진 후 금속 금형 설계를 진행할 수 있습니다. 설계에는 주로 금속 금형의 구조, 치수, 코어, 배기 시스템 및 배출 메커니즘을 결정하는 것이 포함됩니다.
금속 금형의 설계는 구조의 단순성, 가공의 편의성, 적절한 것을 목표로해야합니다. 재료 선택를 통해 안전과 신뢰성을 보장합니다.
금속 금형의 구조는 주물의 모양과 크기, 절단면의 수, 합금의 종류, 생산량에 따라 달라집니다. 파팅 표면의 위치에 따라 여러 형태의 금속 몰드 구조가 있습니다:
1. 일체형 금속 몰드: 이 금형은 절단면이 없고 구조가 단순하여 절단면이 없는 단순한 모양의 주조에 적합합니다.
2. 수평 파팅 금속 몰드: 이 금형은 벽이 얇은 휠 주조에 적합합니다.
3. 수직 파팅 금속 금형: 이 유형의 금형은 게이팅 및 배기 시스템을 구축하는 데 편리하고 개폐가 쉬우 며 기계화 된 생산에 적합합니다. 간단한 소형 주물 생산에 자주 사용됩니다.
4. 복합 파팅 금속 몰드: 일반적으로 복잡한 주물 생산에 사용되는 두 개 이상의 파팅 표면 또는 이동식 블록으로 구성됩니다. 작동이 편리하고 생산에 널리 사용됩니다.
금속 주형의 본체는 주형 캐비티를 형성하는 부품을 말하며 주물의 외형을 형성하는 데 사용됩니다. 본체 구조는 주물의 크기, 금형 내 주입 위치, 절단면, 합금의 종류와 관련이 있습니다.
설계는 금형 캐비티의 정확한 치수를 위해 노력해야 하며, 게이팅 및 배기 시스템의 구축이 용이하고, 주물 배출이 용이하며, 충분한 강도와 강성을 확보해야 합니다.
주조의 복잡성과 합금의 종류에 따라 몰드 코어에 다양한 재료를 사용할 수 있습니다.
일반적으로 샌드 코어는 벽이 얇은 복잡한 부품이나 고융점 합금(예: 스테인리스강, 주철)을 주조하는 데 사용되는 반면, 메탈 코어는 주로 저융점 합금(예: 알루미늄, 마그네슘 합금)을 주조하는 데 사용됩니다. 샌드 코어와 메탈 코어는 동일한 주조에서 함께 사용할 수도 있습니다.
금속 금형을 설계할 때 배기 시스템은 필수입니다. 배기에는 다음 방법을 사용할 수 있습니다:
(1) 금형 캐비티의 분리면 또는 결합면 사이의 틈새를 배기용으로 사용합니다.
(2) 금형 캐비티의 분리 표면 또는 결합 표면, 코어 시트 또는 이젝터 로드 표면에 배기 홈을 만듭니다.
(3) 일반적으로 금속 몰드의 가장 높은 지점에 위치한 배기구를 설치합니다.
(4) 배기 플러그는 일반적으로 금속 금형에 사용됩니다.
금속 몰드 캐비티의 고르지 않은 부분은 주물의 수축을 방해하여 주물을 탈형할 때 저항을 일으킬 수 있습니다. 이젝터 메커니즘을 사용하여 주물을 배출해야 합니다.
이젝터 메커니즘을 설계할 때 다음 사항에 유의해야 합니다. 주물 손상 방지, 즉 주물이 이젝션으로 인해 변형되거나 찌그러지는 것을 방지하고 이젝터 막대가 끼는 것을 방지해야 합니다.
이젝터 로드와 이젝터 구멍 사이의 간격이 적절해야 합니다. 간격이 너무 크면 금속이 쉽게 들어갈 수 있고, 너무 작으면 걸림이 발생할 수 있습니다. 경험상 D4/dC4 레벨 매칭을 사용하는 것이 좋습니다.
금속 몰드를 조립할 때는 두 개의 반쪽을 정확하게 배치해야 합니다. 이는 일반적으로 핀 포지셔닝과 "정지" 포지셔닝의 두 가지 방법으로 이루어집니다. 원형 분할 표면이 있는 수직 분할의 경우 "정지" 포지셔닝을 사용할 수 있으며, 직사각형 분할 표면에는 주로 핀 포지셔닝을 사용합니다.
포지셔닝 핀은 파팅 표면의 윤곽 내에 위치해야 합니다. 금속 금형 자체가 크고 무거운 경우 금형을 열고 닫을 때 편리한 위치 지정을 위해 가이딩 형식을 채택할 수 있습니다.
금속 금형 고장 원인 분석을 통해 금속 금형 제조에 사용되는 재료는 우수한 내열성 및 열전도성, 반복 가열 시 변형이나 손상 없음, 일정한 강도, 인성 및 내마모성, 우수한 기계 가공성 등의 요구 사항을 충족해야 합니다.
주철은 금속 주형에 가장 일반적으로 사용되는 재료입니다. 가공성이 좋고 가격이 저렴하며 일반 공장에서 자체 제작이 가능합니다. 또한 내열성과 내마모성이 뛰어나 금속 금형 재료로 적합합니다. 탄소강과 저합금강은 높은 요구 사항이 필요한 경우에만 사용됩니다.
사용 알루미늄 합금 의 금속 금형 제조 기술이 해외에서 주목받고 있습니다. 알루미늄 금형의 표면은 양극 산화 처리를 거쳐 Al2O3 및 Al2O3-H2O로 구성된 산화막을 형성할 수 있습니다.
이 필름은 녹는점과 경도가 높으며 내열성과 내마모성이 뛰어납니다. 이러한 알루미늄 금속 금형은 수냉 조치를 사용할 때 다음을 수행 할 수 있다고보고되었습니다. 주조 알루미늄 및 구리 부품뿐만 아니라 철 금속 주물 주조에도 사용됩니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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