금속 레이저 커팅: 전문가 팁 및 요령

머리말

나중에 참조할 수 있도록 매뉴얼과 기타 부록을 안전한 곳에 보관하세요.

이 설명서에는 제품에 대한 중요한 안전 정보, 작동 절차, 운송 및 보관, 설치 지침, 사용 및 응용 프로그램, 문제 해결, 유지보수 및 서비스 등이 설명되어 있습니다.

이 매뉴얼은 당사 제품의 표준 구성을 위한 것입니다. 특정 구성 요소에 대한 자세한 내용은 추가 상세 파일을 참조하세요.

이 제품을 처음 사용하기 전에 설명서를 꼼꼼히 읽어주세요.

제품을 효율적으로 사용하려면 운영 담당자는 다음과 같이 해야 합니다:

• 솔리드웍스, 오토캐드와 같은 컴퓨터 소프트웨어에 대한 기본적인 이해가 있어야 합니다.
• 광학 및 전자기계 장비의 유지보수 및 수리에 대한 지식이 있어야 합니다.
• 장비를 시작하기 전에 작동 프로세스를 숙지하고 있는지 확인하세요.

지속적인 제품 업데이트로 인해 배송되는 제품이 설명서의 설명과 약간 다를 수 있습니다. 이로 인해 불편을 드려 죄송합니다.

제1장 장비 인수 및 배치

장비 인수 및 검사

포장 풀기 시 참고 사항

제품 수령 시 레이저 커팅기의 외부 포장에 손상된 흔적이 있는지 검사해 주세요.

기계는 나무 케이스에 포장되어 있으며 그림 1-1에 표시된 것처럼 충격 방지 및 기울임 방지 라벨이 부착되어 있습니다.

그림 1-1 충격 방지 및 경사 방지 라벨

DAMAGE X(충격 방지) 라벨의 수정관이 빨간색으로 변하면 운송 또는 취급 중에 충격이 가해졌음을 나타냅니다.

TILT XTR(경사 방지) 라벨의 창이 빨간색으로 바뀌면 운송 또는 취급 중에 기계가 기울어졌음을 나타냅니다.

비교 그림 1-2에서 보듯이 위쪽 이미지에는 정상 라벨이, 아래쪽 이미지에는 크리스탈 튜브와 창이 빨간색으로 변한 라벨이 표시되어 있습니다.

크리스탈 튜브나 유리창이 빨간색으로 변하거나 외부 포장에 눈에 띄는 손상이 있는 경우 보험회사 또는 당사에 연락하여 다음 단계를 논의하시기 바랍니다.

그림 1-2 충격 및 경사 전후 라벨의 변화

장비는 나무 상자에 포장되어 있습니다. 스트랩을 제거하기 전에 케이스 내부의 장비가 손상되지 않도록 나무 패널을 위에서 아래로 제거해야 합니다.

날카로운 물체로 장비를 덮고 있는 보호 필름에 구멍을 내면 표면이 긁히거나 전기 회로가 손상될 수 있으므로 사용하지 마세요. 당사는 고객에 의해 발생한 어떠한 손해에 대해서도 책임을 지지 않습니다.

참고:

일반적으로 레이저 소스는 나무 케이스 안에 들어 있으며 광섬유 케이블이 손상되지 않도록 조심스럽게 포장을 풀어야 합니다.

선반 베드를 최적으로 보호하려면 적절한 배치 위치가 결정될 때까지 포장을 개봉하지 않아야 합니다.

검사 내용

수령한 제품이 구매하신 제품과 동일한지 확인하고 운송 중 손상된 부분이 있는지 검사한 후 모든 구성품이 정상적으로 들어 있고 손상되지 않았는지 확인하시기 바랍니다.

운송 중 파손, 제품 모델 불일치, 액세서리 누락이 발생한 경우 즉시 당사에 문의하시기 바랍니다.

설치 요구 사항 및 참고 사항

지상 요구 사항

장비 설치의 기초는 평평해야 하며 선반 베드, 냉각기, 제어 캐비닛, 자동 로딩 장치, 툴링 공급 플랫폼(로봇용), 레이저 소스(캐비닛 스타일) 등의 구성 요소 간 고도 차이가 10mm를 초과해서는 안 됩니다.

전체 설치 표면의 콘크리트 두께는 200mm 이상이어야 하며, 압축 강도는 30N/mm2 이상, 하중 용량은 30KN/m2 이상이어야 합니다.

선반 베드의 전체 설치 표면은 지지점 범위 내에서 평평하고 연속적인 바닥판으로 구성되어야 합니다. 새로 구성된 바닥판/압력판은 정상적인 건조 조건에서 움푹 패이거나 균열이 없어야 합니다. 선반 베드의 경사로 인해 렌즈에서 레이저 빔의 이동 범위가 0.5mm를 초과하지 않아야 합니다.

환경 요구 사항

• 주변 온도 및 습도 요구 사항

이 장비는 주변 온도가 +4℃~+33℃인 건조하고 통풍이 잘 되는 환경에서 작동해야 합니다.

가능하면 고객이 장비에 온도와 습도가 일정하고 안정적인 환경을 제공하는 것이 좋습니다.

장비가 꺼진 상태일 때 주변 온도가 +4℃ 이하로 떨어지지 않아야 합니다.

참고:

열 왜곡을 방지하려면 한쪽에는 직사광선을, 다른 한쪽에는 찬 공기를 피해야 합니다(예: 장비가 창문 근처에 있는 경우 셔터를 사용하여 이러한 조건을 완화할 수 있습니다).

• 외부 공기

최적의 절단 품질을 유지하려면 도장 시 방출되는 증기 함유 용제나 오일 제거 장치에서 방출되는 증기와 같이 1.064um 파장의 광선을 흡수할 수 있는 물질이 기계 주변에 존재하지 않도록 해야 합니다.

• 제어 시스템 냉각

제어 시스템은 제어 시스템 케이스 내부의 공기 순환을 통해 냉각되므로 전기 부품을 먼지와 이물질로부터 최대한 보호할 수 있습니다.

습한 환경에서는 접촉기와 릴레이 사이의 접점에서 부식이 발생할 수 있으므로 제어 시스템을 작동해서는 안 됩니다.

• 진동 요구 사항

최적의 성능을 유지하려면 장비가 외부의 힘을 받지 않도록 하는 것이 중요합니다.

장비 작동에 영향을 줄 수 있는 외부 힘은 다음과 같습니다:

• 지게차 및 기타 육상 차량
• 장비 근처에 다른 기계의 직접 설치 또는 제거
• 장비 근처에서 진동을 발생시키는 기계는 다음과 같습니다. 펀치 프레스벤딩 머신, 판금 절단기 등입니다.

구성 요소 배치

워터 냉각기, 제어 캐비닛, 레이저 소스, 선반 베드 또는 갠트리 빔(로봇용) 및 기타 구성 요소의 배치를 계획하는 것이 중요합니다. 이러한 다양한 기계에 대한 배치 지침은 일반적으로 유사하며 설명서 첫 번째 권의 다양한 모델 레이아웃에서 찾을 수 있습니다.

선반 침대

선반 베드의 배치를 먼저 확인해야 합니다. 지게차 또는 기타 도구를 사용하여 선반 베드를 약 80cm 들어 올려 베이스 앵글을 설치할 수 있습니다.

선반 베드가 의도한 위치에 배치되었는지 확인한 후(그림 1-3) 선반 베드의 포장을 제거해야 합니다. 폐기된 포장재는 고객이 현장에서 지정한 지정된 장소에 배치하고 즉시 치워야 합니다.

그림 1-3 기계 선반 베드(봉투 포함)

베이스 각도의 너트는 개별적으로 조정해야 하며(그림 1-4), 수평 게이지 또는 수평 막대를 사용하여 선반 베드 플랫폼의 수평을 맞출 수 있습니다.

그림 1-4 기본 각도

선반 베드 외부에 교환 플랫폼, 외부 커버, 파이프 절단 장비 및 자동 피더와 같은 구성품을 설치할 때는 큰 것에서 작은 것, 내부에서 외부로 다음 원칙을 준수해야 합니다. 각 구성품은 올바르게 배치한 후 단단히 연결해야 합니다.

RC 시리즈 조작기 절단기는 그림 1-5와 같이 기기의 리프팅 볼트에 로프를 묶어 크레인으로 들어 올려야 합니다.

크레인 하중과 리프팅 로프의 용량은 300kg 이상이어야 한다는 점에 유의하세요.

그림 1-5 RC 시리즈 매니퓰레이터 절단기용 호이스팅 회로도

운송 및 취급 방법과 가이드라인

• 포장 상자 위에 올라가거나 무거운 물건을 올려놓는 행위는 허용되지 않습니다.
• 제품에 연결된 케이블을 잡아당겨 제품을 움직여서는 안 됩니다.
• 패널과 디스플레이의 충돌과 긁힘을 피해야 합니다.
• 포장 상자는 습기, 햇빛, 비에 장시간 노출되지 않도록 보관해야 합니다.
• 매니퓰레이터는 설치 시 충돌을 피하면서 조심스럽게 다루어야 합니다. 와이어 로프가 장비에 직접 닿아서는 안 되며, 필요한 경우 부드러운 물체를 분리막으로 사용해야 합니다.

냉각수 냉각기

워터 칠러에는 바퀴가 장착되어 있어 넓은 공간에서 물을 채운 후 적절한 위치로 쉽게 이동할 수 있습니다.

선반 베드의 오른쪽 대각선 후방에 배치하는 것이 좋습니다(사용자가 기계를 향하도록).

참고:

• 이 제품은 환기가 되지 않는 밀폐된 공간에 설치해서는 안 됩니다. 적절한 공기 흐름을 보장하고 막힘을 방지하기 위해 장치 상단에서 다른 물체까지의 거리는 최소 2.5m 이상이어야 하며, 워터 칠러에서 주변의 다른 물체까지의 거리는 워터 칠러의 뜨거운 공기가 공기 흡입구로 역류하는 것을 방지하기 위해 최소 1.5m 이상이어야 합니다.
• 냉각기에는 정제수, 증류수 또는 탈이온수만 채워야 하며 부식성 액체, 동결 방지 용액, 탁한(여과성, 응집성 또는 입상 부유물질이 있는) 물 또는 불쾌한 냄새가 나는 물은 사용하지 않아야 합니다.
• 물을 채울 때 손과 같은 직접적인 접촉을 피하고 이 냉각기용으로 지정된 펌프와 호스만 사용하세요.
• 워터 칠러의 물은 2~3개월마다 교체하는 것이 좋습니다.

그림 1-6 냉각기

레이저 소스

레이저 소스의 크기는 출력에 따라 달라집니다. 출력이 1000W 미만인 레이저 소스는 제어 캐비닛 내부에 보관할 수 있습니다(그림 1-7, 그림 1-8 및 그림 1-9 참조).

그림 1-7 제어 캐비닛의 전면 도어 열기

그림 1-8 레이저 소스의 설정 개략도

그림 1-9 I3 및 I5 시리즈 레이저 소스의 설정 위치

레이저 소스

레이저 소스의 출력이 1000W를 초과하는 경우, 제어 캐비닛 내부에 들어갈 수 없는 바퀴가 달린 캐비닛에 보관됩니다. 캐비닛은 선반 베드 오른쪽 중앙에 배치해야 합니다.

I3 및 I5 시리즈에는 소형 캐비닛이 장착되어 있으며 레이저 소스의 출력이 일반적으로 작기 때문에 레이저 소스를 캐비닛 내부의 지정된 위치에 배치할 수 있습니다(그림 1-9 참조).

RC 로봇 모델은 레이저 소스의 출력이 1000W 미만이며 레이저 소스를 캐비닛 내부의 지정된 위치에 배치할 수 있는 독특한 모델입니다(그림 1-7, 그림 1-8 및 그림 1-9와 유사).

제어 캐비닛

레이저 소스를 제어 캐비닛 안에 넣을 수 있는 경우, 열린 공간의 지정된 위치에 배치해야 합니다. 광섬유와 와이어는 본체 위에 부드럽게 놓아야 합니다. 그런 다음 제어 캐비닛을 선반 베드의 오른쪽 앞쪽으로 밀어 넣어야 합니다.

팬

팬은 발생된 연기를 제거하는 데 사용됩니다. 선반 베드의 상단 덮개를 열면 팬 덕트 인터페이스를 볼 수 있습니다.

파이프의 다른 쪽 끝은 팬에 연결되고 가스 배출 파이프에는 팬이 장착되어 있습니다. 이렇게 하면 파이프 길이가 허용하는 경우 팬을 유연하게 설치할 수 있습니다.

그림 1-10 선반 베드 후면에 팬을 설치하기 위한 인터페이스

파이프 절단기 설치 소개

우리 회사는 다양한 파이프 절단기각각 여러 개의 고정 장치 구성을 갖추고 있습니다.

플레이트 및 튜브 기계의 경우 파이프의 평행도, 직각도 및 평탄도를 유지하는 것이 중요합니다. 레이저 커팅 헤드가 최적의 성능을 발휘합니다. 이 작업은 복잡할 수 있으며 작업자에게 높은 수준의 조작 기술이 필요합니다.

운영 담당자는 설치 및 시운전을 위해 공장에서 교육을 받거나 당사 고객 서비스 직원에게 현장 지원을 요청할 것을 강력히 권장합니다.

일반 파이프 기계의 설치는 플레이트 기계의 설치와 유사하며, 자세한 내용은 이전 장을 참조하세요.

제2장 파이프라인, 라인 및 기타 구성 요소의 연결

가스 회로 연결 및 가스 요구 사항

가스 회로 연결

두 개의 흰색 가스 라인이 선반 베드에 연결되는데, 하나는 질소용이고 다른 하나는 산소용입니다.

질소 게이지를 사용하여 질소 라인을 질소 공급 장치(공기)에 연결할 수 있습니다. 산소 게이지를 사용하여 산소 라인을 산소 공급 장치에 연결할 수 있습니다(그림 2-1 참조).

그림 2-1 가스 공급 장치 연결 예시

RC 로봇 시리즈에는 산소 회로만 장착할 수 있습니다.

가스통을 사용하는 것은 보조 가스를 공급하는 편리한 방법이지만 소비량이 많을 때는 수작업이 필요합니다.

작동 중에 가스통이 완전히 고갈되지 않도록 주의하세요. 실린더를 반환할 때 잔류 압력은 공기 압력보다 최소 1.5배 이상 커야 합니다.

가스 실린더를 교체할 때는 절단 작업을 중지하여 공기 흐름을 차단합니다.

액체 저장 탱크는 처리 조건에 따라 선택할 수 있으며 공기 공급을 위한 가장 쉽고 경제적인 방법입니다.

적절한 작동을 보장하기 위해 노즐 직경, 보조 가스 압력 및 레이저와 같은 보조 가스와 관련된 변수를 고려해야 합니다. 절단 시간는 실제 가스 소비량을 계산할 때 반드시 고려해야 합니다.

참고:

질소 및 산소 게이지의 표준은 주 및 지역에 따라 다를 수 있으므로 당사에서 제공하는 질소 게이지 및 산소 게이지가 가스 공급 장치와 호환되지 않는 경우 현지에서 구매하셔야 할 수 있습니다. 사용 가스의 온도는 50℃를 넘지 않아야 합니다. 가스 공급과 관련된 문제는 가스 공급업체에 문의하시기 바랍니다. 가스 공급 장치가 기계에서 멀리 떨어져 있는 경우, 가스 회로와 전기 케이블을 동일한 파이프라인으로 연결하지 말고 가스를 공작 기계에 별도로 공급해야 합니다. 숙련된 전문가만 기계를 작동할 수 있어야 하며, 사용하기 전에 배관을 청소하고 테스트하여 제대로 연결되었는지 확인해야 합니다.

시트 금속 절단 기계에는 덮개를 열면 한 쌍으로 볼 수 있는 공압 버트 재료 장치가 장착되어 있습니다(그림 2-2 참조). 다른 공압 장치는 특수 모델일 수 있으므로 압축 공기를 사용하는 것이 좋습니다.

그림 2-2 공압 액추에이터의 연결부

물 회로와 냉각기 연결

HP 및 LP 급수 회로는 워터 칠러에서 출력됩니다. LP 물 회로(그림 2-1과 같이 선반 베드에 연결된 파란색 파이프 2개)는 파이버 피그테일과 커팅 헤드로 흐르며, 물 입구와 출구 방향에 유의하는 것이 중요합니다. 물은 레이저 커팅 헤드에 도달하기 전에 파이버 피그테일을 통과해야 합니다.

LP 물 회로도 레이저 소스로 흐르며(그림 2-3), 레이저 소스의 브랜드와 유형에 따라 연결 모드가 달라집니다. 수도관을 기계에 올바르게 연결하려면 흐름 방향과 라벨을 확인하는 것이 중요합니다.

그림 2-3 워터 칠러와 레이저 소스 연결 예시

예를 들어, 그림 2-3과 같이 워터 칠러의 왼쪽에 있는 OUTLET(L) 인터페이스는 레이저 소스 오른쪽에 있는 WATER IN 인터페이스에 연결하고 워터 칠러의 INLET(L) 인터페이스는 물의 순환과 흐름을 보장하기 위해 WATER OUT 인터페이스에 연결해야 합니다.

회로 연결

이 기계는 여러 부품으로 구성되어 있으며 모든 부품이 올바르게 연결되어 있는지 확인하는 것이 중요합니다. 전기 연결 방법은 설명서 첫 번째 권의 전기 회로도에서 참조할 수 있습니다.

물 냉각기:

제어 캐비닛에서 워터 칠러의 전원 라인과 레이저 소스 전원 라인(그림 2-4 참조)을 열선, 중성선 및 접지선과 함께 연결하고 단단히 고정해야 합니다.

그림 2-4 워터 칠러 전원 라인과 레이저 소스 전원 라인 연결 예시

기계가 더 높은 출력의 레이저 소스를 사용하는 경우, 워터 칠러의 냉각 용량이 증가하여 3상 전원 공급 장치가 필요합니다. 연결은 위상 순서에 유의하여 별도로 수행해야 합니다. 위상 순서가 올바르지 않으면 워터 칠러가 알람을 울리고 시동되지 않습니다. 워터 칠러의 일부 모델에는 레이저 소스에 연결해야 하는 신호 라인이 있을 수도 있습니다. 라벨에 따라 연결해야 합니다.

레이저 소스 및 레이저 커팅 헤드

워터 칠러와 마찬가지로 레이저 소스의 화재 라인, 제로 라인, 접지 라인은 제어 캐비닛에 연결해야 합니다. 레이저 소스의 출력이 더 큰 경우 3상 전원 공급 장치를 제공해야 하며 메인 라인은 별도로 연결해야 합니다.

브랜드나 모델에 따라 레이저 소스마다 위상 순서가 다르며, 위상 순서가 올바르지 않으면 광섬유 순서가 알람을 울리고 활성화되지 않습니다.

레이저 소스의 신호 라인은 제어 카드에 연결해야 합니다. 브랜드와 모델에 따라 레이저 소스의 연결 라인 수는 다르며, 라인 번호에 따라 제어 캐비닛에서 예약된 인터페이스를 찾아 연결해야 합니다.

연결에 문제가 있는 경우 사용자는 매뉴얼 첫 번째 권의 연결 다이어그램을 참조하거나 당사에 직접 연락하여 도움을 요청할 수 있습니다.

레이저 소스의 신호 라인 연결 예는 그림 2-5 및 2-6에 나와 있습니다.

그림 2-5 레이저 소스 신호 라인 1 연결 예시

그림 2-6 레이저 소스 신호 라인 2 연결 예시

일부 모델의 워터 칠러에는 워터 칠러가 켜져 있는지 감지하기 위한 신호 라인이 도입되어 있습니다. 라벨에 따라 연결해야 합니다.

레이저 소스의 광 케이블은 탱크 체인을 조심스럽게 통과해야 하며 파이버 피그테일은 레이저 커팅 헤드에 삽입하고 Z축에 고정해야 합니다. 수도관, 가스 라인, 증폭기 및 감지 라인은 레이저 커팅 헤드가 고정된 후에 설치해야 합니다. 자세한 작동 지침은 첨부된 자료에서 확인할 수 있습니다.

다음은 운영 절차에 대한 간략한 개요입니다:

• 탱크 체인의 커버 플레이트를 모두 제거합니다.
• 레이저 소스의 모든 광 케이블을 풀어 긴장을 완화하세요.
• 파이버 피그테일을 제어 캐비닛의 구멍을 통해 탱크 체인으로 연결하여 레이저 커팅 헤드의 실드에서 300mm~400mm까지 연장되도록 합니다.
• 파이버 피그테일을 레이저 커팅 헤드에 삽입합니다.
• 레이저 커팅 헤드를 Z축에 고정합니다.
• 그림 2-7과 같이 라벨에 표시된 번호에 따라 수도관, 가스관, 증폭기 및 감지 라인을 설치합니다.

그림 2-7 광케이블 절단 헤드 설치 예시

• 탱크 체인의 커버 플레이트를 설치합니다.
• 여분의 광 케이블을 회수하여 레이저 소스 쉘에 올려놓습니다.

참고:

파이버 피그테일의 끝은 삽입하기 전에 깨끗해야 합니다.

특수 현미경 구성품을 사용하여 광케이블 피그테일의 끝을 검사할 수 있으며, 특수 세정제(이소프로필 알코올), 압축 공기, 특수 면봉, 렌즈 페이퍼를 사용하여 먼지나 이물질을 청소해야 합니다.

레이저의 광 케이블을 너무 많이 구부리는 것은 케이블 내부의 유리 섬유가 파손되는 것을 방지하기 위해 엄격히 금지됩니다.

광 케이블은 밟히지 않도록 노출된 상태로 두지 않아야 합니다.

파이버 피그테일을 레이저 커팅 헤드에 꽂습니다:

파이버 피그테일을 수평으로 놓고 검은색 먼지 커버를 제거한 다음 황금색 표시된 지점을 레이저 커팅 헤드의 척에 있는 빨간색 표시된 지점에 맞춥니다. 바닥에 삽입합니다.

레이저 커팅 헤드의 척에 표시된 지침에 따라 너트를 왼쪽으로 돌리고 들어 올린 다음 왼쪽으로 돌려 고정 및 고정 과정을 완료합니다.

레이저 커팅 헤드에서 파이버 피그테일 제거하기:

파이버 피그테일을 제거하는 과정은 설치 과정과 반대입니다. 레이저 커팅 헤드의 척에 있는 너트를 오른쪽으로 돌리고 아래로 당긴 다음 오른쪽으로 돌립니다. 그러면 파이버 피그테일이 자유 상태가 되어 척에서 제거할 수 있습니다.

파이버 피그테일이 레이저 커팅 헤드에서 분리되면 먼지가 들어가지 않도록 더스트 커버를 사용하여 각각을 따로 덮어야 합니다.

수도관과 가스관을 구분하는 데 주의하세요.

일반적으로 흰색의 단단한 파이프는 가스관이고 흰색과 파란색 파이프는 수도관입니다.

수도관을 연결하는 방법은 다음과 같습니다. 다양한 유형의 레이저 소스는 다양하며 레이블에 따라 연결해야 합니다.

제어 캐비닛

장비의 정상적인 작동을 보장하려면 워터 칠러의 전원 라인, 레이저 소스의 전원 라인, 레이저 소스의 신호 라인과 같은 여러 라인을 제어 캐비닛에 도입해야 합니다. 제어 캐비닛에는 다른 라인도 도입해야 합니다(그림 2-7). 일부 라인은 포트에 삽입되는 반면 다른 라인은 제어 캐비닛 내의 전기 구성 요소에 직접 연결됩니다. 모든 라인에는 레이블이 있으며, 이 레이블을 기준으로 연결해야 합니다.

그림 2-7 제어 캐비닛의 라인 도입 예시

연결에 문제가 있는 경우 매뉴얼 첫 번째 권에 있는 연결 다이어그램을 참조하세요.

팬

또한 제어 캐비닛에는 레이저 소스 전원 라인과 워터 칠러 전원 라인 근처에 팬 전원 라인의 연결 위치가 예약되어 있습니다. 그림 2-8과 같이 제어 캐비닛에서 U1, V1 및 W1 레이블이 표시된 위치는 팬의 해당 U1, V1 및 W1 위치에 연결해야 합니다. 모터가 반전된 경우 위상 순서가 잘못되었음을 나타내므로 전원을 차단한 후 위상 순서 연결을 다시 연결해야 합니다.

그림 2-8 팬 전원 라인의 연결 위치

다른 회로 연결

기기에는 정상 작동을 위해 연결해야 하는 추가 기능이 있을 수 있습니다. 이러한 선에는 레이블이 표시되어 있으며 레이블에 따라 연결해야 합니다. 연결에 대해 궁금한 점이 있으면 당사에 문의하시기 바랍니다.

기계의 주전원 회로 연결

모든 파이프, 라인 및 구성품이 올바르게 연결된 후에만 기기를 켤 수 있도록 하는 것이 중요합니다. I 시리즈를 제외한 기기의 주 전원 라인은 검은색 접지선, 파란색 중성선, 서로 다른 색상(노란색, 녹색, 빨간색)의 3상 라인으로 구성된 5심 케이블(그림 2-9)입니다.

그림 2-9 주 전원 라인

모든 파이프, 라인 및 구성품이 올바르게 연결된 후에만 기기의 전원을 켤 수 있는지 확인해야 합니다. I 시리즈를 제외한 기기의 주 전원 라인은 검은색 접지선, 파란색 제로 라인 및 기타 세 가지 색상의 위상 라인(노란색, 녹색, 빨간색)을 포함한 5심 케이블입니다. I 시리즈의 주 전원 라인은 화재 라인, 제로 라인, 접지 라인으로 구성된 3심 케이블입니다. 모든 케이블에는 레이블이 표시되어 있으며 번호가 매겨진 선에 따라 연결해야 합니다.

전기 안전에 대한 참고 사항:

모든 장비 전압이 장비 요구 사항을 준수하는지 확인하는 것이 중요하며, 전력 부족으로 인한 장비 손상을 방지하기 위해 전원선을 단락 스위치로 단단히 고정해야 합니다. 각 장비의 하우징은 정전기로 인한 전기 부품의 손상을 방지하고 회로가 손상되어 누전이 발생하는 경우 감전으로부터 작업자를 보호하기 위해 접지해야 합니다.

유지보수를 수행하거나 전기 부품을 교체할 때는 전원을 끄고 일정 시간 동안 기다린 후 작업을 시작해야 합니다. 핫라인 작업은 엄격히 금지됩니다. 차단기, 변압기 및 연결 플레이트는 정기적으로 청소하여 전류가 먼지를 통과하여 장비에 손상을 입히지 않도록 해야 합니다. 마지막으로 작업을 완료한 후에는 전원 공급 장치를 꺼야 합니다.

제3장 시동 테스트 실행

기계의 다양한 스위치 알기

스위치는 그림 3-1과 같이 제어 캐비닛에 있습니다. 배치에 따라 모양이 다를 수 있지만 그 기능은 다음과 같이 간략하게 설명되어 있습니다:

그림 3-1 제어 캐비닛의 각 스위치 개략도

기계의 스위치는 그림 3-1에 표시된 대로 제어 캐비닛에 있습니다. 모양은 배치마다 다를 수 있지만 그 기능은 다음과 같이 간략하게 설명되어 있습니다:

머신의 메인 스위치: 전원 라인을 올바르게 연결한 후 메인 스위치를 닫으면 기계가 작동할 준비가 됩니다.

워터 칠러 및 레이저 소스 스위치: 워터 칠러 및 레이저 소스 스위치가 닫히면 워터 칠러와 레이저 소스 모두 작동 준비가 완료됩니다.

컴퓨터 스위치: 컴퓨터 스위치를 닫으면 높이 조절 장치의 제어판에 불이 켜지고 컴퓨터 호스트에서 시작 키를 클릭하여 기계를 제어하는 컴퓨터를 시작할 수 있습니다.

높이 조정 장치 제어 패널: 이 패널은 판재를 보정하여 절단 공정을 안정화하는 데 사용되며 제어 소프트웨어에 표시됩니다.

비상 버튼: 이동 중에 이 버튼을 누르면 잠재적인 위험을 방지하기 위해 기기가 작동을 멈춥니다. 안전을 위해 디스플레이어 오른쪽 하단에 비상 버튼이 하나 더 있으며, 정상 작동 중에는 두 버튼 모두 누르지 않은 상태로 유지해야 합니다.

서보 드라이브 스위치: 이 스위치가 닫히면 기계의 각 축이 작동할 준비가 됩니다.

USB 포트: 컴퓨터 호스트가 U-디스크 및 기타 장비와 연결할 수 있는 USB 포트가 제공됩니다.

다른 스위치는 소프트웨어에 통합되어 있으며 CNC 탭에서 조작할 수 있습니다. 그림 3-2와 같이 디스플레이는 기계 모델에 따라 다를 수 있습니다.

그림 3-2 CNC 탭의 버튼

이젝터: 적재를 용이하게 하기 위한 공압 액추에이터와 롤러 리프트의 동작은 버트 재료 장치 스위치로 제어됩니다.

팬: 팬 스위치를 클릭하여 팬을 시작하고 연기 배출 및 먼지 제거 기능을 활성화할 수 있습니다. '키' 및 '레이저 켜기' 버튼은 레이저 소스를 작동하는 데 사용되며, 이에 대해서는 나중에 설명합니다.

참고: 선, 가스 회로, 수도 회로가 연결되지 않았거나 제대로 연결되지 않은 경우 위에서 언급한 스위치가 작동하지 않을 수 있습니다.

또한 이 기계에는 리모컨 핸들이 장착되어 있으며, 주요 기능은 다음과 같습니다.

움직이는 부품이 정상적으로 작동하는지 확인

수도 회로, 가스 회로, 전기 회로의 연결이 완료되었는지, 조임 링, 커넥터, 단자, 스위치가 단단하고 안정적으로 연결되었는지 확인하세요.

기계를 시작하려면 메인 스위치를 닫은 다음 컴퓨터 스위치를 닫습니다. 그런 다음 컴퓨터 호스트에서 시작 버튼을 클릭하고 서보 드라이브의 스위치 버튼을 누릅니다(또는 제어 캐비닛의 서보 드라이브 스위치를 닫습니다). 마지막으로 기계를 제어하는 소프트웨어를 엽니다(원점으로 돌아가라는 메시지가 표시되면 취소하세요).

그림 3-3과 같이 기계가 돌리와 Z축을 수직으로 정상적으로 움직일 수 있는지 확인합니다.

그림 3-3 소프트웨어의 위치 제어 동작

파이프 절단기의 올바른 작동을 보장하려면 수도 회로, 가스 회로 및 전기 회로의 모든 연결이 완료되고 단단히 고정되었는지 확인해야 합니다. 기계의 메인 스위치, 컴퓨터 스위치를 켜고 소프트웨어를 시작한 후 돌리와 Z축의 움직임을 테스트합니다. 기계에 추가 기능이 장착된 경우 이 기능도 테스트해야 합니다. Z축과 관련된 알람이 나타나면 보정을 통해 해결할 수 있습니다. 외부 커버가 있는 기계에는 커버 개방 보호 기능이 있으므로 커버가 닫혀 있는지 확인한 후 테스트하십시오. 다른 알람이 발생하면 문제 부위를 찾아 해결되지 않으면 회사에 문의하세요. 모든 동작이 정상으로 확인되면 원점 복귀 작업을 시작합니다. 메시지가 표시되면 '확인'을 클릭합니다.

물 회로 확인

• 제어 캐비닛의 워터 칠러와 레이저 소스의 스위치를 닫습니다.
• 워터 칠러의 스위치 버튼을 켭니다. (참고: 모델에 따라 패널의 시작 버튼도 눌러야 할 수 있습니다.)
• 수도 회로의 모든 인터페이스에 누수 징후가 있는지 확인하세요.
• 누수가 발견되면 즉시 냉각기의 전원을 끄고 누수 부위를 수리하세요.
• 누수가 완전히 멈출 때까지 이 과정을 반복합니다.

가스 회로 확인

먼저, 가스 공급 장치에 가스가 충분한지 확인하고 모든 가스 회로와 연결부가 안전한지 확인하세요.

가스 공급 장치용 스위치와 산소 게이지 및 질소 게이지용 스위치를 각각 켭니다.

산소 게이지를 0.3~1.0Mpa로, 질소 게이지를 1.5~2.7Mpa로 조정하는 것이 좋습니다. 가스가 누출되는 경우 원인을 찾아 문제를 해결하세요.

가스 누출이 없으면 운영 소프트웨어에서 '퍼프'를 클릭하여 가스 방출을 확인한 다음 그림 3-4와 같이 다시 '퍼프'를 클릭하여 가스 방출이 멈췄는지 확인합니다.

그림 3-4 소프트웨어의 위치 테스트 가스

"퍼프" 오른쪽에 있는 버튼을 눌러 가스를 교체합니다. "퍼프"를 클릭하여 가스가 방출되는지 확인한 다음 다시 클릭하여 가스가 멈췄는지 확인합니다.

이상이 있는 경우 이를 해결해야 합니다.

압축 공기를 다이아드에 연결한 후(그림 2-2와 같이 뒷면 커버를 열면 찾을 수 있음), 버트 재료 버튼(또는 CNC 인터페이스의 버트 재료 버튼)을 눌러 버트 재료 장치를 테스트합니다. 판금 절단기.

기계에 다른 공압 액추에이터가 장착된 경우 해당 액추에이터도 테스트해야 합니다.

레이저 생성

일반적으로 워터 칠러를 먼저 가동한 다음 레이저 소스를 가동해야 합니다.

워터 칠러와 레이저 소스가 준비되면 워터 칠러의 스위치를 켭니다. 물이 정상적으로 흐르면 레이저 소스의 키 스위치와 버튼 스위치를 켭니다.

다음 경보에 유의하세요:

레이저 소스는 물 온도가 20℃에 도달했을 때만 켜야 합니다. 워터 칠러의 모델에 따라 전원을 켠 후 패널의 시작 버튼을 눌러야 워터 칠러가 시작될 수 있습니다. 작동 방법은 레이저 소스의 전원, 브랜드 및 유형에 따라 다를 수 있습니다.

예를 들어, 500W-1000W IPG 레이저 소스에는 버튼이 없습니다. 키 스위치와 전환 버튼은 운영 소프트웨어에 통합되어 있습니다.

또한 출력이 큰 레이저 광원의 경우 먼저 키 스위치를 켜거나 핸들 스위치를 돌려 레이저 광원의 제습 장치를 10분간 활성화하는 것이 중요합니다. 그런 다음 워터 칠러를 켜서 특정 온도에 도달한 후 레이저 소스가 레이저를 생성할 수 있도록 합니다.

출력이 1000W 미만인 IPG 레이저 소스를 사용하는 경우 레이저를 생성하기 전에 CNC 탭을 클릭합니다. 그런 다음 "키"를 클릭하고(이때 레이저 소스 패널의 전원 표시등이 켜집니다) 3초간 기다린 후 "레이저 켜기"를 클릭합니다(레이저 소스 패널의 PS ACTIVE 표시등이 켜집니다). 그런 다음 "조준"을 클릭하면 커팅 헤드 노즐 아래에 빨간색 표시등이 표시됩니다.

이때 '레이저' 버튼을 클릭하면 다음 그림과 같이 노즐에서 레이저가 방출됩니다(레이저 소스 패널의 방출 표시등과 레이저 발생 표시등이 켜짐).

그림 3-5 소프트웨어에서 레이저 위치 제어하기

그림 3-6 IPG 레이저 소스 패널

그림 3-7 레이저 커팅 헤드 아래 적색광 방출

그림 3-8 IPG 레이저 소스 레이저 생성의 패널 디스플레이

참고:

이 레이저 소스의 레이저 생성 방식은 다른 브랜드 및 모델과 유사하며, 일부는 사용하기 더 쉬울 수 있습니다.

예를 들어, 전력이 1000W 미만인 최대 레이저 소스의 키 스위치를 켠 후 몇 초간 기다린 다음 시작을 클릭합니다. 빨간색 표시등이 있으면 소프트웨어에서 '레이저' 버튼을 클릭하여 노즐에서 레이저를 해제합니다.

일부 레이저 소스의 경우, 키 스위치를 켜고(또는 키 스위치를 REM 위치로 돌리고) 시작을 클릭한 후(또는 클릭하지 않고) 소프트웨어에서 "Shttur"를 클릭한 다음 조준 및 레이저 버튼을 클릭해야 할 수 있습니다.

레이저 소스의 브랜드와 모델이 다양하기 때문에 다른 작업은 자세히 나열되지 않습니다. 알려지지 않은 문제가 발생하면 당사에 문의해 주세요.

시작 및 종료 절차

이 장에서는 작업을 시작하기 전의 예비 단계를 다룹니다. 각 구성 요소를 시작하기 위한 엄격한 요구 사항은 없으며, 권장 절차는 다음과 같습니다:

• 호스트 및 운영 소프트웨어
• 가스 공급 장치
• 냉각기
• 레이저 소스.

권장되는 머신 종료 절차는 다음과 같습니다:

• 처리가 완료되면 가스 공급 장치를 닫고 별도로 "퍼프"를 클릭하여 가스 라인에서 가스를 방출합니다.
• 커팅 헤드 노즐 아래에 접착 테이프를 붙여 공기 중의 먼지가 커팅 헤드에 들어가지 않도록 합니다.
• 중력 변형으로 인해 구동축이 절삭 정밀도에 영향을 미치지 않도록 X축과 Y축을 공작 기계의 중앙으로 이동합니다.
• 레이저의 스위치를 끈 다음 전원 공급을 차단합니다.
• 냉각기의 스위치를 끈 다음 전원 공급을 차단합니다.
• 제어 소프트웨어를 닫고 컴퓨터 호스트를 종료합니다.
• 공작 기계 주변 환경에 불쏘시개나 고온의 물체 등 잠재적인 화재 위험이 있는지 확인하여 안전 위험을 제거하세요.

제4장 판금 가공을 위한 작업 단계

레이저 절단 공정 원리

레이저 절단은 재료 가공에 널리 사용되는 정교한 절단 공정입니다. 에너지 밀도가 높은 레이저 빔을 "절단 도구"를 클릭하여 재료를 핫 커팅합니다.

이 기술은 다양한 금속을 절단하는 데 사용됩니다, 비금속 시트, 복합 재료 등 다양한 분야에 폭넓게 적용되고 있습니다.

레이저 절단 원리

레이저 절단에는 공작물을 향해 집중된 레이저 빔이 사용됩니다. 빔은 재료를 녹이고, 침탄하고, 제거하거나 점화 지점까지 온도를 높입니다. 동시에 광선과 동일한 축을 따라 고속 스트림을 사용하여 용융된 재료를 제거하고 절단을 수행합니다.

레이저 절단은 열 절단 방법입니다.

레이저 커팅의 주요 모드

레이저 용융 절단:

레이저 용융 절단은 레이저 가열을 사용하여 금속 재료를 녹이고 광선과 같은 축을 따라 노즐을 통해 배출되는 비산화 가스(예: N2 또는 공기)를 사용하여 강한 압력으로 인해 액체 금속을 제거하고 커프를 형성하는 공정을 말합니다.

레이저 산소 절단:

레이저 산소 절단 원리는 옥시 아세틸렌 절단 원리와 유사합니다. 이 과정에서 레이저는 예열 소스로 사용되며 산소와 기타 활성 가스는 보조 가스 역할을 합니다.

한편으로 배출된 가스는 금속과 함께 산화되어 다량의 산화 열을 방출합니다.

반면에, 녹은 산화물과 용융물은 반응 영역에서 날아가고, 그 결과 kerf 금속으로 만들 수 있습니다.

레이저 산소 절단은 주로 탄소강과 같이 쉽게 산화되는 금속 재료에 사용됩니다. 스테인리스 스틸과 같은 소재를 가공할 때도 사용할 수 있지만 단면이 검고 거칠어지며 불활성 가스를 사용하는 것보다 비용이 저렴합니다.

레이저 커팅의 특징

레이저 커팅은 다른 커팅 방식에 비해 빠른 커팅 속도와 높은 품질로 유명합니다. 레이저 커팅의 주요 특징은 다음과 같습니다:

• 레이저 커팅은 작은 레이저 스폿, 높은 에너지 밀도, 빠른 커팅 속도로 인해 뛰어난 커팅 품질을 제공합니다.
• 절개 폭이 좁고 커프의 양쪽이 표면에 평행하고 수직입니다. 절단 부품의 크기 정밀도가 높고 절단 표면이 매끄럽고 깨끗하며 매력적입니다. 경우에 따라 레이저 절단이 최종 가공 단계로 사용되어 추가 가공 없이 부품을 바로 사용할 수 있습니다.
• 레이저 절단 후 소재의 열 영향 영역의 폭이 작아 절단 근처의 소재 특성에 최소한의 영향을 미칩니다. 공작물의 변형이 최소화되고 높은 절단 정밀도를 유지합니다.
• 레이저 커팅은 속도가 빨라 작업 효율이 높습니다.
• 비접촉 절단에서는 레이저 절단 중에 노즐이 공작물과 접촉하지 않으므로 절단 공구의 마모가 줄어듭니다.

레이저 커팅의 공정 분석

레이저 절단은 용융과 기화를 모두 포함하는 공정으로, 절단 품질에 영향을 미칠 수 있는 몇 가지 요인이 있습니다. 공작 기계의 공정 파라미터와 가공되는 재료의 특성 외에도 다음 요인도 영향을 미칩니다:

• 판금의 내부 또는 외부 구멍 위치는 내부 또는 외부 절단을 선택할 때 실제 조건에 따라 결정해야 합니다.
• 선 선행 모드, 각도 및 길이를 선택할 수 있습니다.
• 재료 사용률과 부품 거리 및 판금 간격의 적절한 설정으로 열 영향을 최소화합니다.
• 처리 경로는 열 변형을 고려해야 합니다.
• 마이크로 원형 아크 모따기를 적절히 사용합니다.

실제 생산 조건과 가공되는 공작물 및 부품에 따라 최적의 공정을 선택해야 합니다. 최적의 공정을 결정하기 위해서는 경험을 활용해야 합니다.

노즐에서 디밍

노즐 동작

공기 흐름 조건은 노즐의 설계에 따라 달라지며 절단 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

노즐의 주요 기능은 다음과 같습니다:

• 절단된 퓨즈 얼룩과 같은 이물질이 튀어나와 커팅 헤드에 들어가 렌즈를 손상시킬 수 있는 것을 방지합니다.
• 배출된 가스가 더 농축되도록 하고 가스 확산의 면적과 크기를 제어하여 결과적으로 더 높은 품질 절단.

노즐이 절단 품질 및 노즐 선택에 미치는 영향

노즐과 절단 품질 간의 관계:

노즐의 변형이나 잔여물은 절단 품질에 영향을 줄 수 있습니다.

따라서 노즐은 손상을 방지하기 위해 조심스럽게 다루어야 하며 노즐에 묻은 잔여물은 정기적으로 청소해야 합니다.

노즐의 제조에는 높은 정밀도가 요구되며, 노즐의 품질이 좋지 않으면 노즐을 교체해야 합니다.

노즐 선택:

일반적으로 노즐 직경이 작을수록 가스 속도가 빠르고 용융된 재료를 제거하는 능력이 강해 박판 절단 및 미세 절단 섹션을 생성하는 데 적합합니다.

반면 노즐 직경이 크면 가스 속도가 느리고 용융된 재료를 제거하는 능력이 떨어지므로 저속으로 두꺼운 판재를 절단하는 데 적합합니다.

구멍 직경이 큰 노즐을 사용하여 얇은 시트를 빠르게 절단할 경우, 생성된 잔여물이 튀어나와 보호 렌즈가 손상될 수 있습니다.

노즐은 복합 노즐과 단층 노즐로 나눌 수 있으며(그림 4-1 참조), 복합 노즐은 일반적으로 탄소강 절단에 사용되며 단층 노즐은 다음과 같은 용도로 사용됩니다. 스테인리스 스틸 절단.

그림 4-1 단일 레이어 노즐 및 복합 노즐

레이저 및 노즐의 동심 조정

• 레이저가 노즐 중심을 통과하도록 조정하는 절차:
• 소프트웨어를 열고 크로스 빔과 레이저 커팅 헤드를 적절히 배치합니다.

엄지손가락을 사용하여 노즐의 끝면에 셀룰로오스 테이프를 골고루 붙입니다(그림 4-2 참조).

그림 4-2 디밍 방법의 개략도

• 소프트웨어에서 적절한 전원 레벨(약 10%)을 설정하고 "레이저"를 클릭하세요(또는 핸들의 "레이저" 버튼을 누르세요). 테이프에 "⊙" 아이콘이 나타납니다. 셀룰로오스 테이프를 제거하고 상대적인 위치가 회전하지 않도록 주의하세요.

라이트 스팟이 노즐 중앙에 있지 않으면 커팅 헤드 상단의 노브를 조정하여 라이트 스팟이 중앙에 오도록 합니다.

셀로판 테이프의 레이저로 태운 구멍이 노즐의 중앙과 겹칠 때까지 위의 단계를 반복합니다.

노즐의 중심이 레이저의 중심과 정렬되지 않으면 절단 품질에 다음과 같은 영향이 발생할 수 있습니다:

• 절단 부분의 품질이 영향을 받아 가스 배출이 고르지 않고 절단 부분 주변의 품질이 저하되어 불규칙한 절단이 발생할 수 있습니다.
• 각도가 날카로운 작은 공작물을 절단하거나 플레이트의 작은 각도로 절단할 때 각도 품질에 영향을 미쳐 과용융이 발생합니다. 두꺼운 판재를 절단할 때 날카로운 모서리를 얻지 못할 수 있습니다.
• 천공이 안정적이지 않으면 후판 천공 시 과용융이 발생하여 천공 시간 제어가 어려워질 수 있습니다.

노즐 중심과 레이저의 정렬은 절단 품질에 중요한 요소이며, 특히 두꺼운 공작물을 절단할 때 그 효과가 더욱 두드러집니다.

따라서 더 나은 절단 결과를 얻으려면 노즐 중심과 레이저의 정렬을 조정하는 것이 중요합니다.

광선 초점 조정

레이저 절단 시 빔 초점과 절단 판금 표면의 상대적 위치는 절단 품질에 큰 영향을 미치므로 초점 위치를 조정하는 것이 중요합니다.

이 레이저 절단기에는 매우 정밀한 자동 팔로잉 조정 장치가 장착되어 있습니다. 수치 제어 시스템은 판재 높이 변화에 따라 노즐 끝면과 판재 표면 사이의 거리를 자동으로 조정하여 노즐에서 판재 표면까지의 높이와 초점 위치가 일정하게 유지되도록 합니다.

초점 렌즈의 초점 메커니즘은 자동 잠금 기능과 미세 초점 기능을 갖춘 정밀한 스크류 리프트 초점 박스를 사용하여 이루어집니다.

초점 핸드 휠에는 초점 모듈이 장착되어 있으며, 주변 방향을 따라 20개의 반쪽 눈금 표시가 표시됩니다(그림 4-3 참조). 눈금 표시를 한 바퀴 회전할 때마다 초점 렌즈가 0.05mm씩 올라가거나 내려갑니다. 초점 렌즈를 완전히 회전하면 1mm의 수직 이동이 발생합니다. 0 눈금은 노즐 근처에 있습니다. 값이 -5이면 초점이 노즐에서 5mm 연장되고, 값이 +5이면 초점이 노즐에서 5mm 후퇴한다는 의미입니다.

그림 4-3 레이저 헤드의 초점 장치

초점 위치와 절단 재료 및 섹션 간의 관계는 다음 표에 나와 있습니다.

보정

절단 테이블에 판재를 놓고 소프트웨어 및 핸들 조작을 사용하여 절단 헤드를 판재 위에 놓습니다. CNC 탭에서 BCS100 아이콘을 클릭한 다음 대화 상자에서 [F1] 캘리브레이션을 클릭한 다음 그림 4-4와 같이 [2] 커패시턴스 캘리브레이션을 클릭합니다. 아래쪽 화살표를 사용하여 레이저 헤드를 판재 위 약 5mm-10mm 위치로 이동하고 그림 4-5와 같이 Enter(입력)를 클릭합니다. 보정을 완료한 후(안정성과 부드러움이 양호로 평가된 경우) "저장" 버튼을 클릭하고 BCS100 인터페이스를 닫습니다. "팔로우"를 클릭하여 팔로우 기능이 정상적으로 작동하는지 테스트합니다.

그림 4-4 초기 캘리브레이션 인터페이스

그림 4-5 캘리브레이션 인터페이스

매번 시동 및 판금 교체 후 캘리브레이션 작업을 수행하는 것이 좋습니다.

커팅 프로세스

그래픽 데이터 그리기 또는 가져오기

사이프컷은 사용자 친화적인 그리기 기능을 갖추고 있으며, 작업자에게 그리기 기술이 필요합니다. 이러한 기술은 더 이상 설명하지 않습니다.

이 소프트웨어는 기본 제공 기능 외에도 다음 그림과 같이 DXF, AI, PLT와 같은 형식의 파일을 가져올 수 있습니다.

그림 4-6 그래픽 가져오기

그래픽 확인

그래픽을 그려서 가져온 후에는 오류나 불필요한 그래픽이 없는지 확인하는 것이 중요합니다.

그리기 탭(그림 4-7)에서는 선 통합 및 연결, 반복되는 선 제거, 작은 그래픽 제거 등의 기능을 제공합니다. 그래픽이 복잡한 경우 이러한 기능을 사용하는 것이 좋습니다.

그림 4-7 그래픽이 올바른지 확인

간혹 가져온 그래픽에 크기 오류가 있을 수 있으므로 크기가 잘못된지 확인하고, 잘못된 경우 수정하시기 바랍니다.

그림 4-8 그래픽 크기 확인

프로세스 매개변수 설정

• 리드인 및 리드아웃 라인 설정

리드인 라인만 설정하는 것이 좋습니다. 자동으로 설정된 리드인 라인이 만족스럽지 않은 경우 닫힌 라인을 선택한 후 "외부" 또는 "내부"를 클릭하여 방향을 변경할 수 있습니다. 절단 시작점을 변경하려면 "Lead Pos"를 클릭하고 원하는 위치를 선택합니다. 가공 방향을 변경하려면 "Reverse"를 클릭합니다.

그림 4-9 리드인 라인 설정

• 정렬

그래픽이 복잡한 경우 주문 규칙을 선택한 후 "O" 아이콘을 클릭한 다음 그래픽을 정렬하는 것이 좋습니다. 소프트웨어에서 절단 경로를 시뮬레이션하려면 "Simu"를 클릭합니다. 경로 절차가 올바르지 않은 경우 정렬 규칙을 변경하세요.

그림 4-10 정렬 방법

• 절단 매개변수 설정

"레이어"를 클릭하고 팝업 대화 상자에서 적절한 절단 매개변수를 설정합니다. 기계에는 배송 중에 회사에서 저장한 여러 가지 절단 매개변수 세트가 있으며, "로드"를 클릭하고 적절한 옵션을 선택하여 매개변수를 불러올 수 있습니다. 불러온 매개변수는 참고용일 뿐이며, 작업자가 실제 조건에 따라 가장 적합한 매개변수를 테스트하고 결정하는 것이 좋습니다.

그림 4-11 파라미터 설정 인터페이스

• 초점 거리 조정

4.2.4절과 다음 그림에 표시된 대로 소재 두께에 따라 초점 거리를 조정합니다.

그림 4-12 적절한 초점 거리 설정하기

• 적절한 위치를 선택하고 프레임을 따라 이동합니다.

"홈 참조"를 클릭하고 적절한 레이저 헤드 정지 위치를 선택합니다. 레이저 커팅 헤드를 올바른 위치로 이동하고 "프레임"을 클릭한 다음 테스트 양식이 올바른지 확인합니다. "드라이 컷"을 클릭하여 실제로 레이저 커팅을 생성하지 않고 기계를 실행합니다. 이 단계는 선택 사항이며 시간을 절약하기 위해 건너뛸 수 있습니다.

그림 4-13 레이저 헤드의 정지 위치 설정

그림 4-14 모션 제어 패널

참고: 가공을 시작하기 전에 공작물의 치수가 판금의 한계 내에 있는지 확인하는 것이 중요합니다. 이렇게 하면 레이저 커팅 헤드가 판금 바깥으로 내려가 칼날에 부딪혀 절단 과정에서 레이저가 손상되는 것을 방지할 수 있습니다.

• 절단

'팔로우'와 '퍼프'를 클릭하여 팔로우와 블로잉의 정상 작동을 테스트한 다음, 안전이 확인되면 '시작'을 클릭하여 커팅 프로세스를 시작하세요.

절단된 샘플 부품이 요구 사항을 충족하는지 검사할 때 화상을 입지 않도록 주의하세요.

참고:

작업자는 여러 테스트를 통해 속도, 기압, 초점 거리 등 최적의 파라미터를 찾아내어 공작물의 품질을 개선하고 효율성을 높일 수 있습니다.

결정된 매개변수를 저장하고 나중에 유사한 자료를 처리할 때 참조할 수 있도록 이름에 초점 거리를 포함하는 것이 좋습니다.

운영 소프트웨어는 강력한 기능을 갖추고 있어 유능한 직원이 안전을 보장하면서 자체 탐사를 수행할 수 있어 업무 효율을 높일 수 있습니다.

절단 원리에 영향을 미치는 요인

1. 노즐에서 공작물까지의 거리 는 그림 4-15와 같습니다;

그림 4-15 노즐과 공작물의 거리 개략도

거리가 너무 짧으면 판금과 노즐이 충돌하고 거리가 너무 길면 가스가 확산되어 절단 바닥면에 잔류물이 많이 남게 됩니다.

노즐에서 공작물까지의 거리는 다음에서 설정할 수 있습니다. 레이어 인터페이스와 0.5~1.5mm 사이의 거리를 권장합니다.

2. 절단 속도

이송 속도는 절단 불꽃을 관찰하여 결정할 수 있습니다. 정상적인 절단에서는 스파크가 아래쪽으로 퍼지고 속도가 너무 빠르면 스파크가 갇히게 됩니다.

스파크가 분산되지 않고 집중된 것처럼 보이면 공급 속도가 너무 낮다는 뜻입니다.

그림 4-16과 같이 적절한 절단 속도에서 절단 표면에 안정적인 라인이 생성되고 하반부에 잔여물이 발생하지 않습니다.

그림 4-16 절단 섹션 회로도 및 절단 스파크 효과 다이어그램

너무 빠른 속도가 절단 품질에 미치는 영향:

• 사방에 불꽃이 튀면서 절단 장애가 발생할 수 있습니다.
• 어떤 영역은 잘라낼 수 있지만 어떤 영역은 잘라낼 수 없습니다.
• 절단 부분이 거칠습니다.
• 많은 잔류물. 그림 4-17에 나와 있습니다.

그림 4-17 절단 효과 다이어그램

너무 낮은 속도가 절단 품질에 미치는 영향:

• 판금이 과도하게 녹아 절단 파단 표면이 거칠어질 수 있습니다.
• 커프가 더 넓어져 절단 정밀도가 낮아지고 작은 둥근 모서리나 날카로운 모서리가 녹을 수 있습니다.
• 낮은 절단 효율은 생산 능력에 영향을 미칩니다.

3. 가스 및 압력

레이저 절단에 사용되는 보조 가스의 유형은 절단되는 재료에 따라 달라집니다.

보조 가스의 주요 기능은 연소를 돕고 열을 발산하며 절단 시 발생하는 녹은 이물질을 날려 보내고 잔여물이 노즐에 유입되어 초점 렌즈가 손상되는 것을 방지하는 것입니다.

절단 압력이 충분하지 않으면 절단 속도를 높일 수 없어 생산 효율에 영향을 미치고 잔류물이 많아지며 절단 품질이 저하됩니다.

보조 가스 압력이 너무 높으면 탄소강 섹션에 넓은 커프와 거친 절단이 생성됩니다. 또한 부분적으로 절단된 부분이 녹아 절단 품질에 영향을 미칩니다.

천공 시 가스 압력이 너무 낮으면 레이저가 판금을 관통하기 어려워 천공 시간이 길어지고 생산 속도가 저하됩니다.

가스 압력이 높으면 스파크가 날리고, 보호 렌즈가 손상되고, 돌파 지점이 과도하게 녹아 구멍이 너무 커져 절단 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.

일반적으로 스테인리스 스틸 절단에는 질소를 사용하고 탄소강 절단에는 산소를 사용합니다. 두꺼운 스테인리스강은 질소 압력을 높이고, 두꺼운 탄소강은 산소 압력을 낮춰야 합니다.

따라서 레이저 절단을 위한 보조 가스 선택 및 압력 설정은 특정 조건에 따라 조정해야 하며, 최적의 절단 결과를 보장하기 위해 기타 매개 변수를 조정해야 합니다.

4. 레이저 절단력

그리고 레이저 파워 또한 레이저 커팅 품질에 영향을 미치며, 100%의 커팅 파워를 사용하여 빠른 커팅 속도와 작업 효율성을 보장합니다.

리모컨 핸들 소개

보다 편리한 기계 제어를 위해 그림 4-18과 같이 리모컨 핸들을 지원하며, 주요 기능은 다음과 같이 하나씩 소개합니다.

그림 4-18 원격 제어 핸들

시작: 작업을 시작하세요.

일시 중지: 머신이 작동 중이거나 드라이 실행 중인 경우 이 키를 사용하여 작동을 일시 중지할 수 있습니다. 머신을 계속 작동하려면 시작을 클릭합니다.

추적: 이는 소프트웨어 인터페이스의 건식 절단 버튼 기능과 유사하여 레이저 생성 절단 없이 기계를 건식으로 작동할 수 있습니다.

중지: 머신이 작동 중이거나 드라이 실행 중인 경우 이 키를 사용하여 작동을 중지할 수 있습니다. 머신을 다시 시작하려면 시작을 클릭합니다.

가스: 소프트웨어 인터페이스의 퍼프 버튼 기능과 유사하며, 공기 분사가 정상인지 테스트하는 데 사용됩니다.

팔로우: 다음이 있는지 확인하세요. 금속 소재 레이저 헤드 아래에서 이 키를 사용하여 레이저 커팅 헤드의 다음 기능을 열 수 있습니다.

셔터: 소프트웨어의 셔터 키 기능과 유사합니다.

레이저: 소프트웨어 인터페이스에서 적절한 전력을 설정할 때 키를 클릭하여 레이저를 생성할 수 있습니다. 주로 디밍에 사용됩니다.

뒤로: 키를 클릭하여 기계가 멈춘 후 일정 거리 뒤로 이동합니다. 그런 다음 시작을 클릭하면 기계가 해당 위치에서 계속 뒤로 이동할 수 있습니다.

엣지 탐색: 자동 트레이싱 에지를 참조하십시오. 판재 절단 시 판재가 기울어져 있으면 제어 시스템이 오프셋 각도를 계산하여 재료를 효과적으로 사용할 수 있으며, 잘못 조작하면 레이저 커팅 헤드가 손상될 수 있으므로 소프트웨어에서 올바른 설정 후 조작하는 것이 좋습니다. 파이프를 절단할 때 먼저 빠른 키를 누른 다음 가장자리 찾기를 클릭하여 파이프의 중간 위치를 찾습니다.

0: 레이저 커팅 헤드의 정지 위치를 설정한 후 소프트웨어 인터페이스의 "홈 참조"와 관련이 있으며, 레이저 커팅 헤드가 이동한 경우 레이저 헤드가 이전 위치(즉, 레이저 커팅의 정지 위치)로 돌아가도록 키를 클릭합니다.

앞으로: 키를 클릭하여 기계가 멈춘 후 일정 거리를 전진합니다. 그런 다음 시작을 클릭하면 기계가 해당 위치에서 계속 앞으로 이동할 수 있습니다.

모션 제어 영역: X축의 좌우 이동, Y축의 앞뒤 이동, 레이저 커팅 헤드의 상하 이동, 회전축의 반시계 방향 또는 시계 방향 회전을 제어할 수 있습니다.

Box: 의 기능은 소프트웨어 인터페이스의 프레임 버튼과 동일하며, 그래픽 프레임을 따라 하나의 원을 조작하여 작동 범위를 정의합니다.

빠르다: 먼저 키를 누른 다음 모션 제어 영역 내에서 특정 키를 클릭하면 축이 빠르게 움직입니다. 이동 속도는 예를 들어 소프트웨어 인터페이스의 모션 제어 영역에서 빠르게 움직일 때 추가되는 속도입니다:

Step: 먼저 키를 누른 다음 모션 제어 영역 내에서 특정 키를 클릭하여 축이 단계별로 이동하도록 합니다. 단계별 거리는 예를 들어 소프트웨어 인터페이스의 모션 제어 영역에서 단계별로 이동할 때 추가된 거리입니다:

참고:

장비 처리 중에는 운영 인력이 비상 상황에서 '일시 정지' 또는 '중지' 키를 누를 수 있고 운영 인력과 장비의 불필요한 손상을 피할 수 있도록 운영 인력이 손잡이를 옆으로 치우지 않고 항상 손잡이를 손에 들고 있어야 합니다.

5장 파이프 처리 소개

회전 중심 기록

판금 절단과 마찬가지로 파이프 절단도 보정이 필요하지만, 보정 완료 후 자동 추적 가장자리 작업을 작동해야 하며 리모컨 핸들의 "가장자리 탐색"을 클릭하여 완료할 수 있습니다.

자동 추적 가장자리 작업을 완료한 후 소프트웨어에서 '중심 회전 저장'을 클릭하여 그림 5-1과 같이 중심 위치를 기록합니다.

그림 5-1 회전 중심 기록

그래픽 열기

열기를 클릭하여 열 그래프를 선택하면 Cyp 튜브는 IGS 형식의 3D 파일을 지원합니다. 그래프를 열 때 그림 5-2와 같이 적절한 인장 방향을 선택하고 외벽 등고선을 선택해야 합니다.

그림 5-2 적절한 인장 방향 선택

적절한 정지 위치 선택

홈 탭에서 홈 참조를 클릭하고 대화 상자에서 적절한 정지 위치를 선택하면 그림 5-3과 같이 가장 먼 끝 또는 가장 가까운 끝을 선택하는 것이 좋습니다.

그림 5-3 적절한 정지 위치 선택

기타 작업

다른 작업도 이와 유사합니다. 판금 가공 섹션 4.4를 참조하세요.

설치 및 시운전을 위해 운영 담당자가 공장에 와서 배우거나 당사 고객 서비스 직원에게 공장에 도움을 요청할 것을 강력히 권장합니다.

제6장 RC 로봇의 기본 제어 조작 및 프로그래밍

티치 펜던트

티치 펜던트 키

그림 6-1 티치 펜던트 스위치

그림 6-2 티치 펜던트의 키 스위치

F1, F2, F3, F4, F5: 기능 키는 이미지의 마지막 줄에 있는 기능 키 메뉴를 선택하는 데 사용됩니다.

다음: 페이지 키는 기능 키 메뉴를 다음 페이지로 전환하는 데 사용됩니다.

메뉴: 메뉴 키는 이미지 메뉴를 표시하는 데 사용됩니다.

보조 키: 보조 메뉴를 표시하는 데 사용됩니다.

SELECT: 개요 키는 프로그램의 개요 이미지를 표시하는 데 사용됩니다.

편집: 편집 키는 프로그램의 편집 이미지를 표시하는 데 사용됩니다.

데이터: 데이터 키는 데이터 이미지를 표시하는 데 사용됩니다.

도구: 도구1 및 도구2 키는 도구 1과 도구 2의 이미지를 표시하는 데 사용됩니다.

설정: 설정 키는 설정 이미지를 표시하는 데 사용됩니다.

상태: 상태 표시 키는 상태 이미지를 표시하는 데 사용됩니다.

I/O: 입력/출력은 I/O 이미지를 표시하는 데 사용됩니다.

POSN: 위치 표시 키는 이미지의 현재 위치를 표시하는 데 사용됩니다.

DISP: 작업 개체의 이미지를 이동합니다.

진단/도움말: 단독으로 누르면 프롬프트 이미지로 이동합니다. 시프트와 함께 누르면 알람 이미지로 이동합니다.

COORD: 수동 좌표계 전환의 유형으로 조인트, 수동, 월드, 도구, 사용자, 조인트 스위치를 차례로 조작할 수 있습니다.

FWD/BWD: 시프트와 동시에 누르면 프로그램을 시작할 수 있습니다(전진/후진).

HOLD: 프로그램 실행을 중단하는 데 사용됩니다.

단계: 작동 과정에서 간헐적 작동과 연속 작동의 전환을 테스트하는 데 사용됩니다.

이전: 리턴 키는 조임 상태로 돌아간 상태를 표시하는 데 사용됩니다.

작동에 따라 일부 조건에서는 이전 조임 상태의 상태 표시로 돌아가지 않습니다.

백스페이스: 취소 키는 커서 위치 앞에 있는 문자나 디지털을 삭제하는 데 사용됩니다.

티치 펜던트의 상태 표시

그림 6-3 티치 펜던트의 상태 표시

처리 중: 로봇이 특정 작업을 수행 중임을 나타냅니다.

단일 섹션: 단일 작동 모드에 있음을 나타냅니다. 일시 정지: HOLD 키를 누르거나 HOLD 신호가 입력되었음을 나타냅니다. 비정상: 비정상적인 상태가 있음을 나타냅니다.

구현: 프로그램이 구현 상태에 있음을 나타냅니다. I/0: 애플리케이션 프로그램의 고유한 LED입니다.

실행 중: 애플리케이션 프로그램의 고유한 LED입니다.

테스트 실행: 애플리케이션 프로그램의 고유한 LED입니다.

프로그램 구성

그림 6-4 프로그램 개요 이미지

그림 6-5 프로그램 편집 화면

프로그램 이름

서로 다른 프로그램은 1~8바이트 길이의 고유한 프로그램 이름으로 구분되며, 고유해야 합니다.

숫자, 영문 대문자, 소문자, 밑줄은 프로그램 이름으로 사용할 수 있지만 @, ￥, % 및 #와 같은 기호는 지원되지 않습니다.

프로그램의 이름은 프로그램의 목적과 기능을 나타낼 수 있는 방식으로 지정해야 합니다.

예를 들어 고정 발사 레이저의 프로그램은 "DIANSHE"("고정 발사"의 중국어 음성 알파벳)로 명명 될 수 있으므로이 프로그램의 일반적인 기능은 향후 사용 과정에서 빠르게 알 수 있습니다.

아래 이름은 프로그램 이름으로 사용할 수 없습니다:

COM1, COM2, COM3, COM4...... con,prn,aux,nul ......

LPT1, LPT2, LPT3......

RSR을 채택한 프로그램의 이름은 "RSRnnnn" 형식으로 지정해야 하며, 여기서 "nnnn"은 RSR0001과 같이 4자리 숫자를 의미합니다. 그렇지 않으면 프로그램이 실행되지 않습니다.

작업 유형

로봇은 4가지 유형의 작업을 수행할 수 있습니다: 1. J 관절 동작: 궤적 제어 또는 자세 제어를 제외한 관절 동작의 한 유형입니다. 2. L 선형 동작: 회전 동작을 포함하고 궤적 제어 또는 자세 제어를 수행하는 선형 동작의 한 유형입니다. 3. C 원형 동작. 4. C 원형 동작.

공동 작업 J

동작은 로봇을 지정된 위치로 이동하는 기본 이동 방법입니다.

로봇은 모든 축을 따라 동시에 가속하고 티칭 속도로 이동한 다음 감속 후 정지합니다.

이동 경로는 일반적으로 비선형 경로이며, 동작 유형은 엔드포인트가 학습될 때 기록되며, 도구의 자세는 동작에서 제어되지 않습니다.

그림 6-6 공동 작업

1: J P[1] 100% FINE

2: J P[2] 70% FINE

선형 동작 L

선형 동작은 일종의 이동 방식으로서 동작 시작 지점부터 동작 종료 지점까지의 동작 추적을 선형 모드로 제어하고, 종료 지점을 학습하면 동작 유형이 기록되는 것을 의미합니다.

동작에서 도구의 자세는 시작 지점과 목표 지점의 자세가 나뉜 후에 제어됩니다.

그림 6-7 선형 동작

1: J P[1] 100% FINE

2: L P[2] 500mm/sec FINE

순환 동작 C

원형 동작은 일종의 이동 방법으로서 도구 중심점의 모션 트레일이 동작 시작점에서 경로 지점을 통해 끝점까지 원형 모드로 제어되는 것을 의미합니다.

하나의 인스트럭션으로 경로 지점과 목표 지점에 대한 티칭을 제공하고, 시작 지점, 경로 지점, 목표 지점의 자세를 구분한 후 동작에서 도구의 자세를 제어합니다.

그림 6-8 순환 동작

1：J P[1] 100% FINE

2：C P[2]

P[3] 500mm/sec FINE

C 순환 동작 A

원형 동작의 명령에서는 한 줄에 두 개의 위치, 즉 경로점과 끝점을 학습해야 하지만, C 원형 동작의 명령에서는 한 줄에 하나의 위치만 학습하면 되며, 3개의 연속된 C 원형 동작 명령으로 만들어진 원호들이 연결될 때 원형 동작이 실행됩니다.

그림 6-9 C 순환 동작

1: J P[1] 100% FINE

2: A P[2] 500mm/sec FINE

3: A P[3] 500mm/sec CNT100

4: A P[4] 500mm/sec FINE

프로그램 설정

프로그램 생성

선택을 누르고 F2 "만들기"를 선택하면 프로그램 녹화 이미지가 나타납니다.

그림 6-10 프로그램 레코드 이미지

RSR을 클릭한 다음 새 파일 이름을 입력할 때 '위'와 '아래'를 클릭하여 대문자와 소문자를 입력하도록 선택할 수 있습니다. 프로그램 이름을 입력한 후 Enter 키를 누릅니다.

그림 6-11 프로그램 생성

프로그램 실행

다음 세 가지 방법으로 프로그램을 시작할 수 있습니다: TP에서 SHIFT+FWD/SHIFT+BWD를 누릅니다.

조작 패널의 시작 버튼을 누릅니다.

주변 기기

그림 6-12 프로그램 시작을 위한 TP 작동

포지셔닝 유형

미세 포지셔닝 유형: 미세 위치 지정 유형에 따르면 로봇은 다음 목표 위치로 이동하기 전에 목표 위치에서 정지(위치 지정)합니다.

CNT 포지셔닝 유형: CNT 포지셔닝 유형에 따라 로봇은 목표 위치에 가깝게 이동하지만 그 위치에서 멈추지 않습니다. 대신 다음 목표 위치에서 동작합니다.

로봇이 목표 위치에 근접하는 정도는 0에서 100 사이의 숫자로 정의됩니다.

0의 경우 로봇은 목표 위치에 가장 가까운 위치에서 동작하지만 다음 동작을 시작하기 전에 목표 위치에 위치하지 않습니다.

100의 경우 로봇이 목표 위치 근처에서 감속하지 않습니다.

대신 목표 위치에서 가장 멀리 떨어진 지점을 통해 다음 지점을 향해 동작을 시작합니다.

그림 6-13 포지셔닝 유형 비교

제 7 장 작동 참고 사항, 유지 관리, 서비스 및 문제 해결

일반 참고 사항

이전 소개에서 이미 주의해야 할 중요한 사항을 강조했습니다. 주의 깊게 읽어주세요.

다음은 고려해야 할 추가 사항입니다:

1. 운영 담당자는 레이저 절단기의 안전 작동 규칙을 엄격하게 준수해야 합니다.
2. 운영 담당자는 장비와 함께 제공된 모든 매뉴얼을 꼼꼼히 검토하거나 당사 고객 서비스 직원으로부터 교육을 받아 장비의 구조와 성능을 숙지하고 운영 시스템에 대한 지식을 습득해야 합니다.
3. 규칙에 따라 보호 장비를 착용해야 하며, 레이저 빔 근처에서는 표준에 맞는 보호 안경을 착용해야 합니다.
4. 재료는 다음과 같은 대상이 될 수 있는지 여부가 결정될 때까지 처리해서는 안 됩니다. 레이저 방사 또는 열을 가하여 연기 및 증기의 잠재적 위험을 피하세요.
5. 일단 기계가 작동을 시작하면 운영 담당자는 자리를 떠나거나 다른 사람에게 임의로 작동을 부탁할 수 없습니다.
6. 소화기는 쉽게 접근할 수 있어야 합니다.

레이저 및 광학 게이트는 사용하지 않을 때는 꺼야 합니다.

종이나 천과 같은 가연성 물질은 레이저 빔 근처에 보호 장치 없이 두지 마세요.

7. 처리 중 이상이 발생하면 기계를 종료하고 즉시 문제를 해결하거나 상사에게 보고해야 합니다.
8. 레이저, 선반 베드 및 주변을 깨끗하게 정리하고 기름이 묻지 않도록 하며, 규칙에 따라 공작물, 판금 및 폐기물을 쌓아두세요.
9. 가스통을 사용할 때는 전선, 수도관, 가스관 위에 올려놓아 전기나 수도 누수, 가스 누출을 방지해야 합니다.

가스통은 가스통 규정에 따라 사용하고 운반해야 합니다.

가스통을 햇빛에 노출시키거나 열원 근처에 두지 마세요.

실린더 밸브를 열려면 작업자가 실린더 입구의 측면에 서 있어야 합니다.

10. 전원을 켤 때 냉각기의 수위를 확인해야 하며, 물이 없거나 수위가 너무 낮으면 냉각 시스템이 손상될 수 있으므로 냉각기의 전원을 켜는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.

물 회로를 원활하게 유지하기 위해 냉각기의 물 입구 및 출구 배관을 꽉 쥐거나 밟는 행위는 엄격히 금지되어 있습니다.

11. 이 제품은 1064nm의 레이저 파장을 방출하므로 레이저 방사선에 노출되거나 장시간 시청할 경우 피부 화상 및 망막에 심각한 손상을 일으킬 수 있습니다. 작동 직원은 1064nm 보호 안경을 착용해야 합니다.
12. 특정 판금을 절단할 때는 연기가 많이 발생할 수 있으므로 팬의 공기 덕트를 외부로 환기하거나 공기 정화 장치를 추가로 설치해야 합니다. 또한 작업자는 직업병 예방을 위해 방진 마스크를 착용해야 합니다.
13. 0℃ 이하의 온도에서 장비를 장시간 사용하지 않을 때는 냉각기, 레이저 및 수도관의 냉각수를 배수하여 저온에서 장비 및 배관이 동결되어 손상되는 것을 방지해야 합니다.
14. 레이저 커팅 헤드의 보호 렌즈는 매일 점검해야 합니다.

시준 렌즈 또는 초점 렌즈를 분해할 때는 그 과정을 기록하고 렌즈의 설치 방향에 특별한 주의를 기울여야 하며, 잘못 설치해서는 안 됩니다.

냉각기 온도 설정 소개

당사에서 생산하는 워터 칠러는 온도와 습도에 따라 자동으로 수온을 조절할 수 있으며 일반적으로 설정을 변경할 필요가 없습니다.

출력이 1000W 이하인 레이저 소스의 경우 레이저 소스를 켜기 전에 일정 시간(약 10~20분) 동안 물을 공급하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 다음과 같은 이점이 있습니다:

온도가 낮으면 순환하면서 수온이 상승하여 레이저 소스의 정상적인 작동에 도움이 됩니다. 습도가 높으면 초기 물 공급 시 기기 내부에 응결이 발생할 수 있지만, 워터 칠러는 일정 시간 동안 순환한 후 자동으로 적정 수온으로 조정되어 응결을 제거합니다.

출력 1000W 이상의 레이저 소스에는 레이저 소스 내부의 습도를 낮추고 이슬점을 낮추는 제습 장치가 내장되어 있습니다.

모든 레이저 소스 제조업체는 레이저 소스를 먼저 켜고 제습 장치가 일정 시간 동안 작동한 후 물을 공급해야 합니다.

현재 사용 중인 다양한 냉동기 테스트에 따르면 자동 온도 제어 조건에서 저온수의 수온은 이슬점보다 약 5℃ 높고, 고온수는 이슬점보다 약 10℃ 높은 것으로 나타났습니다.

당사의 표준 구성으로 설정되어 있지 않거나 특별한 이유로 직접 수온을 설정해야 하는 경우, 저온수는 이슬점보다 약 5℃, 고온수는 이슬점보다 약 10℃ 높은 온도로 설정하는 것이 좋습니다.

이슬점은 무엇이며 온도 및 습도와 어떤 관련이 있나요?

이슬 맺힘은 물체의 표면 온도가 주변 공기 온도보다 낮을 때 물체 표면에 응결이 생기는 현상을 말합니다.

(예를 들어 냉장고에서 꺼낸 음료수 병의 외부에 이슬이 맺히는 것이 이슬 맺힘의 예입니다. 레이저 소스 내부나 광섬유 피그테일에 이슬이 생기면 돌이킬 수 없는 손상을 일으킬 수 있습니다).

이슬점은 이슬이 맺히기 시작하는 온도이며 온도와 습도 모두와 관련이 있습니다. 이 관계는 다음 페이지의 표에 나와 있습니다.

예를 들어, 온도가 25℃이고 습도가 50%인 경우 표에 따라 이슬점은 14℃가 됩니다. 즉, 온도가 25℃, 습도가 50%인 환경에서 냉각되는 장비에 이슬이 맺히는 것을 방지하기 위해 워터 칠러의 수온은 14℃ 이상이어야 합니다.

이 경우 저온수는 19℃, 고온수는 24℃로 설정하는 것이 좋으며, 직접 설정해야 하는 경우 저온수 온도는 19℃, 고온수 온도는 24℃로 설정하는 것이 좋습니다.

그러나 이슬점은 쉽게 변할 수 있고 물 온도 설정에 부주의하면 이슬이 맺힐 수 있으므로 자동 온도 제어 모드, 즉 워터 칠러의 설정을 변경하지 않고 사용하는 것이 좋습니다.

기계가 작동하기에 가장 좋은 조건은 온도와 습도가 일정한 환경입니다.

장비가 위치한 환경의 온도가 0℃ 미만인 경우 냉각기를 지속적으로 가동하는 것이 좋습니다.

그렇지 않으면 장비 전원을 끈 후 냉각기, 레이저 소스, 레이저 커팅 헤드 및 파이프 라인의 물을 완전히 빼내어 동결로 인한 부품 손상을 방지해야 합니다.

워터 냉각기와 레이저 소스에는 온도 제어 장치를 장착할 수 있으며, 온도 제어 장치를 장착하기 어려운 레이저 커팅 헤드와 파이프 라인의 물은 배수해야 합니다.

주변 온도, 상대 습도 및 이슬점 비교표

유지 관리 및 서비스

레이저 커팅기의 정상적인 작동을 보장하려면 매일 유지보수가 필요합니다.

전체 공작기계는 매우 정밀한 부품으로 구성되어 있으므로 일상적인 유지보수 시 주의를 기울여야 하며, 각 부품의 작동 및 유지보수를 위한 모든 절차를 엄격하게 준수해야 합니다.

또한 부품 손상을 방지하기 위해 지정된 담당자가 유지보수를 수행해야 하며, 거친 취급은 금지되어 있습니다.

일반 표준

공작 기계의 품질을 유지하려면 작동 문제와 그로 인한 결과를 방지하기 위해 전문 윤활에 가장 적합한 윤활유를 사용해야 합니다.

작동을 시작하기 전에 윤활 지침에 따라 공작기계를 철저히 윤활해야 합니다.

공작기계를 장기간 사용하지 않은 경우(예: 해상 운송 중) 전체 공작기계의 윤활 상태를 점검해야 합니다.

오일 주입구와 배출구는 예정된 시간을 초과하여 열어서는 안 되며 깨끗하게 유지해야 합니다.

오일 홈과 윤활 지점을 닦을 때는 섬유가 없는 천만 사용해야 합니다. 폐모, 등유 또는 휘발유를 사용해서는 안 됩니다.

대신 얇은 액체 상태("제트 윤활유")의 메인 샤프트 윤활유를 사용해야 합니다.

합성 윤활유 를 다른 제조사의 광유 또는 합성유(다른 제조사의 동일한 기능을 가진 합성유 포함)와 혼합해서는 안 됩니다.

폐유는 터빈이 예열 상태에 있을 때만 배출해야 합니다.

폐유를 안전하게 처리하는 데 특별한 주의를 기울여야 합니다.

청소: 전체 장비는 지정된 간격으로 철저히 청소해야 합니다. 먼지는 산업용 진공 청소기를 사용하여 문지르거나 제거할 수 있습니다.

안전 주의 사항: 유지보수 중에는 마스터 스위치를 사용하여 공작기계를 꺼야 하며, 사고를 방지하기 위해 안전 요구 사항을 엄격하게 준수해야 합니다.

다음은 사용자가 준비해야 하는 일반적인 유지보수 예비 부품 목록입니다:

• 아세톤: 순도 99.5%, 물 0.3% 미만인 500ml 병입니다.
• 서약: 패키지 5개.
• 알코올: 순도 99.5% 이상의 500ml.
• 렌즈 용지: 5권.
• 풍선 불기: 1.
• 스포이드 바늘: 1개(의료용).
• 유기농 유리: 200x300x20.
• 잉크 스톤(빨간색): 1개.
• 면봉: 2개 패키지.
• 멀티미터: 1.

주변 장비의 라우팅 유지 관리 및 서비스

냉각기, 레이저 소스 및 기타 주변 장비의 라우팅 유지관리는 해당 사용 설명서를 참조하시기 바라며, 다음은 일반적인 설명에 불과합니다.

1) 냉각기 유지보수 및 서비스

워터 칠러에 대한 유지보수 및 서비스 정보는 이미 앞서 제공되었으므로 여기서 반복하지 않습니다. 모든 유형의 워터 칠러는 해당 유지보수 지침에 따라 정기적인 유지보수를 실시하는 것이 중요합니다. 특정 워터 칠러에 대한 다음 유지보수 지침은 참고용으로 사용할 수 있습니다.

2) 레이저 및 파이버 피그테일의 유지보수 및 서비스

레이저 커팅기가 정상적으로 작동하고 고품질 커팅을 생산하려면 기계의 핵심 장비인 레이저 소스를 정기적으로 점검하고 유지보수하는 것이 중요합니다. 레이저 소스는 최소한의 유지보수가 필요하며, 일상적인 작업에는 냉각수와 전압에 이상이 없는지 모니터링하는 것이 포함됩니다. 문제가 발견되면 제조업체에 문의하여 도움을 받으세요.

렌즈 유지보수 및 서비스

레이저 커팅기의 하부 센터링 모듈을 연기 및 먼지 오염으로부터 보호하려면 작업을 시작하기 전에 하루에 한 번 보호 렌즈를 청소하는 것이 좋습니다. 이렇게 하려면 보호 렌즈 서랍의 나사를 완전히 풀고 엄지와 집게 손가락으로 서랍 상자의 양쪽을 잡고 서랍의 상단과 하단에 있는 밀봉 링이 빠지지 않도록 주의하면서 서랍을 조심스럽게 당겨 빼냅니다.

그런 다음 서랍의 입구를 껌지로 덮어 먼지로부터 초점 렌즈를 보호하세요. 보호 렌즈는 평평한 거울이며 렌즈를 눌러서 밀봉 링과 렌즈를 분리할 수 있습니다. 설치 시에는 렌즈를 장착한 후 실링 링을 다시 제자리에 눌러야 합니다.

콜리메이팅 렌즈와 초점 렌즈는 광케이블 절단 헤드 내부에 있으므로 분해해야 하는 경우 정확한 재조립을 위해 분해 순서를 기록해 두어야 합니다.

(1) 렌즈 사용 가이드라인

긁힘이나 부식을 방지하기 위해 초점 렌즈, 보호 렌즈, QBH 헤드의 광학 표면을 맨손으로 만지지 마세요.

렌즈 표면에 기름이나 먼지가 묻어 있으면 성능에 심각한 영향을 미칠 수 있으므로 즉시 청소하세요.

렌즈 표면에는 세척 시 손상될 수 있는 특수 막층이 있으므로 물이나 클렌저 에센스로 광학 렌즈 표면을 세척하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.

렌즈 표면이 노화될 수 있으므로 습기가 있는 곳에 보관하지 마세요.

리플렉터, 초점 렌즈 또는 보호 렌즈를 설치하거나 교체할 때 과도한 압력을 가하면 변형이 발생하고 광선의 품질에 부정적인 영향을 미칠 수 있으므로 과도한 압력을 가하지 마세요.

(2) 광학 렌즈 설치 또는 교체 절차

렌즈를 장착하거나 교체하기 전에 깨끗한 옷을 입고 비누나 클렌저로 손을 씻고 가볍고 얇은 깨끗한 흰색 장갑을 착용하세요.

손의 어떤 부분으로도 렌즈를 만지지 마세요.

렌즈를 옆에서 잡고 코팅 표면에 직접 닿지 않도록 주의하세요.

렌즈를 조립할 때 입으로 바람을 불지 마세요. 렌즈를 깨끗한 테이블 위에 놓고 그 아래에 렌즈 전용 종이를 여러 장 깔아 안정적으로 고정하세요.

렌즈에 멍이 들거나 떨어뜨리지 않도록 조심스럽게 다루고 코팅 표면에 힘을 가하지 마세요.

깨끗한 에어건을 사용하여 렌즈가 설치된 베이스에 먼지와 오물이 없는지 확인합니다.

렌즈를 베이스에 설치할 때 과도한 힘을 가하지 않도록 하여 변형이나 광선 품질에 부정적인 영향을 미치지 않도록 주의하세요.

(3) 렌즈 청소 단계

렌즈에 따라 청소 방법이 다릅니다.

표면이 평평하고 베이스가 없는 렌즈의 경우 렌즈 페이퍼를 사용하여 닦아주세요. 표면이나 베이스가 구부러진 렌즈의 경우 면봉을 사용하세요. 단계는 다음과 같습니다:

렌즈 페이퍼로 렌즈를 청소하려면 먼저 깨끗한 에어건으로 렌즈 표면의 먼지를 털어냅니다. 그런 다음 알코올이나 렌즈 페이퍼로 표면을 닦아냅니다. 렌즈 페이퍼를 사용할 때는 페이퍼의 밝고 깨끗한 면을 렌즈 표면에 놓고 고순도 알코올 또는 아세톤을 2~3방울 떨어뜨린 후 렌즈 페이퍼를 작업자 쪽으로 수평으로 당겨서 닦아내세요. 렌즈 표면이 깨끗해질 때까지 이 과정을 여러 번 반복합니다. 긁힘을 방지하기 위해 렌즈 용지에 압력을 가하지 마세요. 렌즈 표면이 매우 더러우면 렌즈 페이퍼를 2~3회 접어서 렌즈 표면이 깨끗해질 때까지 이 과정을 반복하세요. 마른 렌즈 페이퍼를 렌즈 표면에서 드래그하는 것은 금지되어 있습니다.

면봉으로 렌즈를 닦으려면 먼저 에어건으로 표면의 먼지를 날린 다음 깨끗한 면봉으로 먼지를 제거하세요. 고순도 알코올이나 아세톤을 적신 새 면봉을 사용하여 렌즈 중앙에서 둘레까지 원을 그리며 렌즈를 닦아냅니다. 둘레가 세척되면 면봉을 깨끗한 면봉으로 교체합니다. 렌즈가 깨끗해질 때까지 이 과정을 반복합니다.

세척한 렌즈를 관찰하여 표면에 먼지나 얼룩이 없는지 확인합니다. 위에서 설명한 방법에 따라 세척한 렌즈를 베이스에 설치합니다.

이 과정에서 중고 면봉을 사용하지 마세요. 렌즈 표면의 칩을 제거하기 어려운 경우 고무 에어 블로어로 표면을 불어주세요. 양쪽을 모두 닦은 후 세제, 이물질, 불순물 등의 잔여물이 없는지 다시 한 번 확인합니다.

세척 후에는 렌즈를 공기에 노출시키지 않아야 합니다. 렌즈를 즉시 설치하거나 깨끗하고 밀폐된 용기에 임시로 보관해야 합니다.

(4) 광학 렌즈 보관

광학 렌즈를 올바르게 보관하면 좋은 품질을 유지할 수 있습니다. 보관 환경 온도는 10~30℃ 사이여야 하며, 결로 및 서리가 발생하여 렌즈가 쉽게 손상될 수 있으므로 렌즈를 냉동실 또는 이와 유사한 환경에 보관해서는 안 됩니다. 보관 환경의 온도는 렌즈 표면의 코팅막에 영향을 줄 수 있으므로 30℃를 넘지 않아야 합니다.

진동으로 인해 렌즈가 쉽게 변형되어 성능에 영향을 미칠 수 있으므로 렌즈는 진동이 없는 환경에 상자에 넣어 보관해야 합니다.

(5) 빠른 마모 부품 교체

커팅 헤드 하단에 위치한 노즐은 열악한 사용 조건으로 인해 고장이 나기 쉬우므로 나사를 풀어 새 노즐로 교체할 수 있습니다. 교체 후에는 다시 나사로 조이고 커패시턴스 보정을 다시 수행해야 합니다.

새 세라믹 본체 어셈블리를 교체하는 경우 두 개의 게이지 파일은 인덕티브 시트의 위치 구멍과 정렬되어야 하며, 세라믹 본체를 평평하고 똑바로 세운 후 조여야 합니다. 클램핑 링을 끼우고 세라믹 본체가 압축될 때 노즐을 조여야 합니다.

이러한 설치 요구 사항을 충족하지 않으면 인덕티브 시트 모듈의 부품이 손상되어 정상적인 시스템 작동에 지장을 줄 수 있습니다.

장기 주차 시 유지보수 및 서비스

공작기계를 장기간 사용하지 않을 경우, 공작기계의 모든 움직이는 부품에 그리스를 바르고 부식 방지 종이로 감싸는 것이 좋습니다.

다른 부품에 녹이 생기는지 정기적으로 점검하고 필요에 따라 녹 제거 및 녹 방지 처리를 실시하세요. 녹이 생기는 것을 방지하기 위해 방진 커버를 추가할 수도 있습니다.

기어 랙의 윤활을 위해서는 기어 랙을 녹 방지 를 바른 다음 공룡 192와 같은 핸드 스프레이 그리스로 골고루 윤활합니다.

리니어 슬라이드 레일을 윤활하려면 그리스 건(예: R-301)을 사용하여 중앙 윤활 시트에 리튬 베이스 그리스(예: MP-3)를 주입합니다. 리니어 슬라이드 레일을 제대로 윤활하지 않으면 롤링 부품의 마찰이 증가하여 수명이 단축됩니다.

리니어 슬라이드 레일과 스프라켓 체인에 권장되는 윤활 그리스는 Jinguan 리튬 베이스 그리스 MP-3과 같은 리튬 베이스 그리스이며, 그리스 건을 사용하여 슬라이딩 블록에 주입해야 합니다.

리니어 가이드웨이는 방진 커버로 밀봉되어 있으므로 그리스 건으로 그리스를 주입하기 전에 방진 커버의 벨로우즈를 열어야 합니다.

일반적인 문제에 대한 분석 및 점검

부록: 절단 속도 매개변수 목록

레이저 기계의 판매 후 보증

원활한 애프터서비스 처리를 위해 다음과 같이 공지합니다:

일반 원칙

1. 당사는 보증 조건에 해당하는 시설을 유지 관리할 책임이 있습니다.
2. 작동 중 기계의 무결성과 독립성을 유지하는 것은 사용자의 책임입니다. 당사는 다음과 같은 상황에서는 직접, 간접 또는 연대책임을 지지 않습니다:

• 장비가 설계되지 않은 환경에서 장비 사용
• 부품을 추가 또는 제거하거나 다른 브랜드의 부품을 사용하는 등 승인 없이 기계를 개조하는 행위
• 제공된 지침을 따르지 않고 부적절한 작동 또는 유지 보수를 통해 기계를 손상시키는 경우
• 이동 또는 운송으로 인한 손상.

당사는 기계의 성능에 영향을 미치지 않는 한 고객에게 사전 통지 없이 제품의 사양과 이름을 변경할 수 있는 권리를 보유합니다.

당사는 당사가 판매하는 기계의 품질과 성능에 대해서만 책임을 지며, 간접적인 의무나 책임에 대해서는 책임을 지지 않는다는 점에 유의하시기 바랍니다.

세부 원칙

장비 보증: 3년

장비 보증 기간은 기계 명판에 표시된 생산일로부터 계산하여 3년입니다. 보증에 대한 자세한 내용은 다음과 같습니다:

1. 레이저 모듈 보증:

• 광 모듈 보증: 2년(2KW 이상은 3년).
• CO2 튜브:
  • RF 튜브 보증: 1년.
  • 유리 튜브 보증:
    • RECI 튜브: 10개월.
    • 40W 튜브: 4개월

참고: 레이저 모듈 보증은 레이저 모듈 태그에 표시된 생산 날짜부터 계산됩니다.

2. 보증에서 제외되는 사항:

유리 거울, 벨트, 스위치, 가스 노즐, 발/바퀴, 키/프레스 보드와 같은 소모성 부품은 보증이 적용되지 않습니다.

3. 주변 장치 보증(해당되는 경우):

주변 장치의 보증 기간은 장치 태그에 표시된 생산일로부터 계산하여 1년입니다. 이러한 장치의 유지 관리는 장치 제조업체가 Facebook의 지원을 받아 수행합니다.

주변 장치에는 냉각기, 팬, 공기 펌프, 워터 펌프 등이 포함됩니다(기계에 있는 경우).

액세서리 수리 및 배송 비용

보증 기간 내:

액세서리 무상 수리 또는 교체를 위해 테스트, 수리 또는 교체가 필요한 경우 구매자는 해당 지역에서 당사까지 배송비를 부담해야 합니다.

테스트 후 부품의 품질(인적 요인 및 환경 조건 등 제외)로 인한 고장으로 판명된 경우 무상으로 수리 또는 교체해 드리며, 왕복 배송비는 당사에서 부담합니다. 부품의 품질로 인한 고장이 아닌 경우 구매자가 수리 비용과 양방향 배송비를 부담해야 합니다.

참고: 수리된 부품은 반드시 당사 공장으로 반송해야 합니다. 구매자가 예비 부품을 지불해야 하는 경우, 당사는 기계의 보증 조건을 무효화합니다.

보증 기간 외:

수리 및 양방향 배송 비용은 구매자가 부담해야 합니다.

방문 서비스 정책

전 세계에서 방문 서비스를 제공합니다. 충전 표준 및 서비스 절차는 다음과 같습니다:

(A) 과금 기준:

1. 기술자 비자 수수료 및 서류 처리 중 발생하는 교통비를 포함한 국내 출장비;
2. 교육 및 유지보수 비용: $200/일/인, 고객 국가의 비행기 도착 및 출발 시간을 기준으로 합니다;
3. 국제선 왕복 항공권(구매자가 예약 및 결제하고 당사에 제공할 전자 항공권 정보);
4. 해외 숙박(구매자가 예약 및 결제해야 함).

(B) 해외 연수/유지보수 절차:

1. 당사는 위 1, 2번 항목에 명시된 수수료를 계산하여 구매자에게 알려드립니다. 결제 후 기술자가 비자를 신청할 수 있도록 준비해 드립니다.
2. 비자가 발급되면 구매자에게 알려드리며, 구매자는 항목 3의 왕복 항공권 정보를 제공하고 항목 4의 숙소를 예약해야 합니다.
3. 구매자는 당사의 승인이 있는 경우에만 교육 및 유지보수 연장을 신청할 수 있습니다. 구매자는 연장 서비스 시작 전에 '연장 교육 및 유지 관리 서비스 수수료'를 지불해야 합니다.

포스트 스크립트

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