프로필 제품의 일반적인 결함: 종합 분석
엔지니어라면 기계를 설계하고 제조할 때 악마는 디테일에 있다는 것을 잘 알고 있을 것입니다. 품질을 좌우할 수 있는 중요한 요소 중 하나는 바로...
금속판에서 정밀한 모양이 만들어지는 과정에 대해 궁금한 적이 있나요? 이 흥미로운 기사에서는 금속 스탬핑의 중요한 기술인 블랭킹의 세계를 자세히 살펴봅니다. 전문 기계 엔지니어가 기본 원리부터 고급 품질 관리 방법까지 이 복잡한 과정을 안내해 드립니다. 완벽한 금속 부품을 만드는 과학과 예술에 대해 알아볼 준비를 하세요!
블랭킹 는 스탬핑 프로세스 금형을 사용하여 특정 윤곽 모양을 따라 시트의 일부를 다른 부분과 분리하는 작업입니다. 간단히 말해서 블랭킹은 금형을 사용하여 시트를 분리하는 작업입니다.
블랭킹 끝의 표시: 펀치가 시트를 통과하여 다이로 들어갑니다.
주요 기본 블랭킹 프로세스: 블랭킹 및 피어싱
블랭킹과 피어싱 모두 몰드를 사용하여 닫힌 윤곽선을 따라 시트의 일부를 다른 부분과 분리합니다.
블랭킹을 위한 몰드는 블랭킹 주사위.
블랭킹 다이 기능:
블랭킹 분류
블랭킹의 다양한 변형 메커니즘에 따라 블랭킹은 다음과 같이 나눌 수 있습니다:
다음 부분에서는 주로 일반 블랭킹에 중점을 둡니다.
몰드 간격이 적절한 경우 블랭킹 변형 프로세스는 다음과 같이 나눌 수 있습니다:
펀치가 시트에 닿는 초기 단계에서는 탄성 변형이 발생합니다.
중요한 결론
(탄력성을 고려하지 마십시오. 스프링백)
변경 사항 블랭킹의 힘 프로세스:
펀칭 변형 영역은 상단 및 하단 절삭 날의 스핀들 섹션에 있습니다.
블랭킹 부품의 품질은 다음을 나타냅니다:
정상적인 간격에서 빈 부분의 섹션은 네 부분으로 구성됩니다:
최고의 품질: 밝은 밴드
버가 생성되는 위치: 균열이 칼날 끝이 아니라 펀치 및 다이 측면 약간 위에 있습니다.
(1) 영향 재료 속성
(2) 몰드 갭의 영향
클리어런스가 전단 균열 및 단면 품질에 미치는 영향.
(3) 금형 가장자리 상태의 영향
블랭크의 치수 정확도는 블랭크의 실제 크기와 도면의 기본 치수 간의 차이입니다.
이 차이에는 두 가지 편차가 있습니다:
영향 요인:
블랭킹 부품의 형상 오류: 뒤틀림, 뒤틀림, 변형 등의 결함을 말합니다.
뒤틀림은 블랭크 부품의 불균일함을 의미합니다.
변형은 블랭크의 가장자리 피어싱으로 인한 압출 또는 구멍 거리가 너무 작아서 발생합니다.
3.1 레이아웃 디자인
1. 레이아웃 및 소재 활용
(1) 레이아웃
레이아웃은 시트 또는 스트립의 공백 배열을 의미합니다.
합리적인 레이아웃: 재료 활용도 향상, 비용 절감, 스탬핑 품질 보장, 금형 수명 개선.
(2) 재료 사용률
재료 사용률은 사용된 재료의 면적에 대한 부품의 실제 면적 비율입니다.
한 단계로 자료 활용:
시트(또는 스트립, 스트립)의 총 재료 사용량:
(3) 재료 활용도를 높이는 방법
폐기물 유형:
프로세스 낭비를 줄이기 위한 조치:
구조적 폐기물을 활용하기 위한 조치
구조의 모양을 변경하여 재료 활용도를 높입니다.
어떤 구조가 재료 절약에 더 도움이 되나요?
2. 레이아웃 유형
레이아웃 양식
레이아웃 선택:
(1) 랩핑 그리고 그 역할
래핑: 공작물과 공작물 사이, 그리고 공작물과 스트립 가장자리 사이의 공정 잔류물입니다. 랩핑 a1과 측면 랩핑 a가 있습니다.
랩핑 기능:
랩핑 값 결정:
전진 거리 결정:
재료 너비 결정:
스트립 너비의 결정은 스트립이 금형에 배치되는 방식과 관련이 있습니다:
1） 측면 압력 장치로 스트립 너비 결정
스트립은 항상 가이드 플레이트의 한쪽으로만 공급되므로:
절단 오류
2） 측면 압력 장치 없이 스트립 폭 결정
3） 측면 가장자리 위치 지정 시 스트립 너비 결정
4） 절단 방법
세로 또는 가로로 자를 수 있습니다.
η수직과 η수평을 각각 계산하고 비교한 후 더 큰 것을 선택합니다.
실제 생산에서는 생산 효율성과 조작의 용이성도 고려해야 합니다.
5） 레이아웃 다이어그램 그리기
전체 레이아웃에는 스트립 너비 치수, 스텝 거리 S, 공작물 사이의 랩 및 측면 랩이 표시되어야 합니다. 레이아웃 도면은 일반적으로 일반 조립 도면의 오른쪽 상단 모서리에 그려집니다.
금형 조립 도면의 도면 요구 사항
블랭킹 프로세스 강도에는 주로 다음이 포함됩니다:
1. 블랭킹 힘 계산
블랭킹 력은 블랭킹 시 필요한 압력을 의미합니다. 블랭킹 중 최대 값을 나타냅니다.
일반적인 플랫 블레이드 다이로 펀칭할 때 블랭킹 힘 F는 일반적으로 다음과 같이 계산됩니다:
참고:
F -- 블랭킹 힘
L-절단 길이
t --재료 두께
τ --재료 전단 강도
K -안전 계수, 일반적으로 K = 1.3을 사용합니다.
2. 하역력, 추력 및 토출력 계산
언로딩 힘, 미는 힘, 토출 힘의 계산 공식
KX、KT、KD-하역력, 추력, 배출력 계수, 아래 표 참조; -하역력, 추력, 배출력 계수, 아래 표 참조.
| 재료 두께 t(mm) | KX | KT | KD | |
| Steel | ≤0.1 | 0.065～0.075 | 0.1 | 0.14 |
| ＞0.1～0.5 | 0.045～0.055 | 0.063 | 0.08 | |
| ＞0.5～2.5 | 0.04～0.05 | 0.055 | 0.06 | |
| ＞2.5～6.5 | 0.03～0.04 | 0.045 | 0.05 | |
| ＞6.5 | 0.02～0.03 | 0.025 | 0.03 | |
| 알루미늄, 알루미늄 합금, 구리, 황동 | 0.025～0.08
0.02～0.06 | 0.3～0.07
0.03～0.09 | ||
참고: 방전력 계수 KX 는 구멍, 큰 겹침 및 복잡한 윤곽을 뚫을 때 상한값으로 사용됩니다.
n--다이 가장자리에 동시에 있는 블랭킹 부품(또는 스크랩)의 수입니다.
공식에서:
F-一블랭킹 힘(N)
h--다이 오리피스의 직선 가장자리 벽 높이
t--시트 두께
그리고 펀칭력 블랭킹이 블랭킹 힘, 언로딩 힘, 배출 힘의 합인 경우.
3. 압력 중심 계산
압력의 중심은 스탬핑의 결과적인 힘의 작동 지점입니다.
블랭킹 부품의 대칭 중심은 블랭킹 프로파일의 기하학적 중심에 압력 중심을 갖습니다.
복잡한 형상의 공작물 또는 다중 볼록 다이 블랭킹 부품의 블랭킹 압력 중심은 모멘트 균형 원리에 따라 분석적으로 계산할 수 있습니다.
단일 펀치로 복잡한 블랭킹 부품의 압력 중심 계산
1) 블랭킹 공작물의 블랭킹 윤곽을 비례에 맞게 그립니다.
2) 직사각형 좌표계 xoy를 설정합니다.
3) 블랭킹 부분의 블랭킹 프로파일은 여러 개의 직선 세그먼트와 원형 호 세그먼트 L로 분해됩니다.1, L2, L3 ... Ln 및 기타 기본 선분.
4) 길이 계산하기 의 각 기본 선분과 거리 y1, y2, y3 ... yn 및 x1, x2, x3 ... xn 를 무게중심에서 좌표축 x, y로 이동합니다.
5) 좌표 x를 계산합니다.c 및 yc 를 입력합니다.
멀티 프레스 펀칭의 압력 중심 계산
1) 각 펀치의 윤곽을 비례에 맞게 그립니다.
2) 데카르트 좌표계 xoy 설정
3) 각 볼록 주사위의 무게 중심 좌표를 구합니다(xi, yi)
4) 펀칭 길이 L을 계산합니다.i 각 펀치의
5) 좌표 x를 계산합니다.c 및 yc 압력 센터의
블랭킹 부품의 기술성은 블랭킹 공정에 대한 블랭킹 부품의 적응성을 의미합니다. 이는 제품 설계 관점에서의 요구 사항입니다.
우수한 펀칭 공정은 금형 수명과 생산성을 높이고 비용을 절감하는 조건에서 일반 펀칭 방법을 사용하여 검증된 펀칭 부품을 얻을 수 있음을 의미합니다.
블랭킹 부품의 제작 가능성은 구조적 모양, 정확도 요구 사항, 형태 및 위치 공차, 기술 요구 사항에 따라 결정됩니다.
1. 블랭킹 부품의 구조 기술
(1) 블랭킹 부분의 구조는 가능한 한 단순하고 대칭적이어서 재료를 최대한 합리적으로 사용하는 데 도움이됩니다.
(2) 블랭킹 부분의 모양과 내부 구멍은 날카로운 모서리를 피하고 모서리를 적절히 둥글게 처리해야 합니다.
(3) 블랭킹 부분의 길고 좁은 캔틸레버와 홈을 피하십시오. 일반적으로 볼록 및 오목 부분의 너비 B는 판 두께 t의 1.5배 이상, 즉 B≥1.5 t이어야 합니다.
(4) 홀 가장자리 거리와 홀 간격은 플레이트 두께 t의 1.5배 이상이어야 합니다.
(5) 곡면 또는 깊게 파인 부품에 구멍을 뚫을 때는 구멍 가장자리와 직선 벽 사이에 일정한 거리를 유지해야 합니다.
(6) 피어싱할 때 구멍 크기가 너무 작아서는 안 됩니다.
ST라는 기호로 표시되는 11단계로 나뉘며, ST1에서 ST11까지 점차적으로 줄어듭니다.
표 3-12 일반 블랭킹 부품의 공차 등급 선택(GB/T13914-2002)
| 재료 두께 t/mm | ≤1 | 1-2 | 2-3 | 3-4 | 4-5 |
| 표면 거칠기 블랭킹 섹션 Ra/μm의 | 3.2 | 6.3 | 12.5 | 25 | 50 |
예 3-3 그림에 표시된 블랭킹 부품은 두께가 2mm인 재료 Q235로 만들어졌습니다. 블랭킹 가공성을 분석해 보십시오.
분석:
(1) 블랭킹 구조는 홈, 캔틸레버, 날카로운 모서리 등이 없는 대칭 구조로 블랭킹 공정 요구 사항을 충족합니다.
(2) 표 3-11 및 표 3-12에서 볼 수 있듯이 내부 구멍의 정확도와 외부 치수의 정확도 및 구멍의 정확도 중심 거리 는 모두 일반적인 정확도 요구 사항으로, 일반 블랭킹으로 펀칭할 수 있습니다.
(3) 그림 3-42 및 표 3-9에서 볼 수 있듯이 펀칭 구멍의 크기, 구멍 여백 및 구멍 간격 치수는 모두 최소 요구 사항을 충족하며 복합 펀칭을 사용할 수 있습니다.
(4) Q235는 일반적으로 사용되는 스탬핑 재료 스탬핑 가공성이 우수합니다.
요약하면, 블랭킹 부분은 블랭킹 가공성이 우수하고 펀칭에 적합합니다.
프로세스 분석을 기반으로 구조, 정확도, 크기, 배치 등의 측면에서 종합적인 고려 사항을 해결해야 합니다:
블랭킹 부품에 필요한 기본 공정의 수는 모양으로 직접 판단할 수 있습니다.
기본 작업 횟수 결정 예시
해당 금형은 단일 단계입니다. 펀칭 다이, 복합 펀칭 다이 및 프로그레시브 펀칭 다이.
복합 펀칭 다이
스테이션은 하나뿐이며, 한 번의 프레스 스트로크로 두 개 이상의 펀칭 공정이 동시에 완료됩니다.
프로그레시브 펀칭 다이
프레스의 한 번의 스트로크로 여러 펀칭 공정을 위한 다이가 공급 방향으로 연속적으로 배열된 복수의 스테이션에서 동시에 완성됩니다.
세 가지 유형의 몰드 비교
| 금형 유형 | 단일 공정 금형 | 복합 모드 | 프로그레시브 몰드 |
| 스테이션 수 | 1 | 1 | 2개 이상의 유형 |
| 완료된 작업 수 | 1 유형 | 2개 이상의 유형 | 2개 이상의 유형 |
| 적합한 공백 크기 | 대형 및 중형 | 대형, 중형, 소형 | 중형 및 소형 |
| 재료 요구 사항 | 스트립 너비는 엄격하지 않으며 스크랩을 사용할 수 있습니다. | 스트립 너비는 엄격하지 않으며 스크랩을 사용할 수 있습니다. | 스트립 또는 스트립에 대한 엄격한 요구 사항 |
| 펀칭 정밀도 | 낮음 | 높음 | 둘 사이 |
| 생산성 | 낮음 | 높음 | 매우 높음 |
| 기계화 및 자동화의 가능성 | 더 쉬움 | 어렵고 복잡한 공작물 및 폐기물 제거 | 쉬운 |
| 애플리케이션 | 대형 정밀 부품, 중대형 부품의 중소형 배치 생산 또는 대형 부품의 대량 생산에 적합 | 대형, 중형 및 소형 부품의 대량 생산에 적합합니다. 복잡한 모양 및 고정밀 요구 사항 | 복잡한 형상과 고정밀 요구 사항이 있는 중소형 부품의 대량 생산에 적합합니다. |
프로세스가 복잡하고 어떻게 선택해야 하나요?
일반적인 원칙은 다음과 같습니다:
(1) 프로그레시브 펀칭의 순서 배열
(2) 다단계 블랭킹 부품의 단일 단계 블랭킹을 위한 시퀀스 배열:
프로그레시브 스탬핑의 시퀀스 순서 예시
스탬핑 방식 결정 방법의 예
예제 3-4 연간 생산량이 300만 개인 그림 부품을 스탬핑하는 경우 스탬핑 공정 계획을 개발해야 합니다.
(1) 스탬핑 기술 분석
1) 블랭킹 구조는 홈, 캔틸레버, 날카로운 모서리 등이 없는 대칭 구조로 블랭킹 공정 요건을 충족합니다.
2) 표 3-11 및 표 3-12에서 볼 수 있듯이 내부 구멍의 정확도와 외부 치수 및 구멍 중심 거리의 정확도는 일반 펀칭으로 펀칭 할 수있는 일반 정확도 요구 사항에 속합니다.
3) 그림 3-42 및 표 3-9에서 볼 수 있듯이 펀칭 구멍의 크기, 가장자리 거리 및 구멍 피치 크기는 최소 요구 사항을 충족하며 복합 펀칭을 사용할 수 있습니다.
4) Q235는 일반적으로 사용되는 스탬핑 재료로 스탬핑 가공성이 우수합니다.
요약하면, 블랭킹 부분은 펀칭 가공성이 우수하고 펀칭에 적합합니다.
(2) 스탬핑 프로세스 계획을 결정합니다.
이 부품에는 블랭킹과 피어싱이라는 두 가지 기본 블랭킹 절차가 필요합니다. 위의 프로세스 분석에 따르면 다음 세 가지 프로세스 솔루션을 나열할 수 있습니다:
(3) 분석 및 비교
첫 번째 솔루션은 금형 구조가 단순하지만 두 개의 공정과 두 쌍의 금형이 필요해 생산성이 낮고 대량 생산에 필요한 효율 요건을 충족하기 어렵습니다.
두 번째 솔루션은 한 쌍의 금형만 필요합니다. 블랭킹 부품의 모양과 위치 정확도 및 치수 정확도를 쉽게 보장할 수 있습니다. 생산성은 첫 번째 솔루션보다 높지만 금형 구조가 첫 번째 솔루션보다 복잡하고 조작이 불편합니다.
옵션 3은 한 쌍의 금형이 필요한데, 이는 편리하고 안전하며 생산성이 가장 높습니다. 금형 구조는 옵션 1보다 더 복잡합니다. 펀칭된 부품의 정밀도는 옵션 1과 옵션 2 사이에 있습니다. 그러나 제품 자체의 정확도가 높지 않기 때문에 제품의 정확도 요구 사항을 충족 할 수 있습니다.
위의 세 가지 방식을 분석 및 비교하여 다음과 같은 경우 세 번째 방식을 채택하는 것이 좋습니다. 스탬핑 생산 이 부분의
| 아니요. | 분류 기준 | 이름 |
| 1 | 스탬핑 프로세스 속성 | 블랭킹 주사위, 벤딩 다이, 딥 드로잉 다이, 성형 다이 등 |
| 2 | 다양한 프로세스 조합 | 단일 공정 금형(단순 금형), 복합 금형, 프로그레시브 금형(연속 금형, 스킵 금형) |
| 3 | 다양한 방향 설정 방법 | 가이드 몰드, 가이드 플레이트 몰드, 가이드 컬럼 몰드 등이 없습니다. |
| 4 | 다양한 배출 방법 | 리지드 방전 다이, 탄성 방전 다이 |
| 5 | 거리를 제어하는 다양한 방법 | 스토퍼 핀 유형, 사이드 블레이드 유형, 가이드 핀 유형 등 |
| 6 | 금형 작업 부품의 재료는 다릅니다. | 카바이드 몰드, 아연 기반 합금 몰드, 고무 다이 등 |
| 7 | … | … |
금형 구조도 보기 방법
보기 방법 및 단계
-제목 표시줄에서 몰드 이름을 확인합니다.
-작업물 보기
-배치 차트를 보고 공급 방향을 이해한 다음 포지셔닝 파트의 대략적인 위치를 파악합니다.
-기본 보기 보기
단일 공정 다이를 단순 다이라고도 하며, 프레스를 한 번만 누르면 한 번의 스탬핑 공정만 완료되는 다이를 말합니다.
리지드 방전 장치가 있는 블랭킹 다이
탄성 방전 장치가 있는 블랭킹 다이
탄성 배출 및 배출 장치를 갖춘 단일 공정 블랭킹 다이
분리 발생
피어싱 몰드
비스듬한 쐐기형 수평 측면 피어싱 다이
2. 프로그레시브 다이의 일반적인 구조
연속 다이 또는 스킵 다이라고도 하는 프로그레시브 다이는 프레스의 한 번의 스트로크로 이송 방향의 여러 스테이션에서 여러 스탬핑 프로세스를 동시에 완료하는 다이를 말합니다.
피어싱 및 블랭킹 프로그레시브 다이
펀칭 및 블랭킹 가이드 핀을 사용한 고정 거리 프로그레시브 다이
양면 블레이드 거리가 있는 피어싱 및 블랭킹 프로그레시브 다이
측면 가장자리와 가이드 핀 조인트 거리가 있는 프로그레시브 블랭킹 다이
3. 컴파운드 다이의 일반적인 구조
복합 다이는 스테이션이 하나만 있고 프레스 한 번의 스트로크로 두 개 이상의 스탬핑 프로세스를 동시에 완료하는 다이입니다.
성형 및 플립칩 복합 금형 비교
| 금형 유형 / 특징 | 복합 다이 성형 | 플립칩 컴파운드 다이 |
| 블랭킹 다이 위치 | 낮은 주사위 | 상부 금형 |
| 공작물 평탄도 | 재료를 누르는 작용으로 공작물의 평탄도가 좋습니다. | Poor |
| 펀칭 가능한 공작물의 구멍 여백 | 더 작게 | 더 크게 |
| 간편한 조작과 안전 | 불편한 경우 펀치 재료 | 더 편리하게 |
| 적용 범위 | 더 부드럽고 얇고 평탄도가 높은 소재의 부품 펀칭 | 광범위한 애플리케이션 |
복합 다이 성형
플립칩 컴파운드 다이
트리밍 및 피어싱 복합 다이
강성 탄성 푸셔 장치가 있는 인버티드 컴포지트 다이
단일 공정 금형의 경우 전면 장착 구조의 금형이 편리하기 때문에 전면 장착 구조가 선호됩니다;
복합 금형의 경우 플립 칩 복합 금형의 편리함과 안전성으로 인해 실제 생산에서 플립 칩 구조가 우선시됩니다. 펀칭 된 시트가 얇고 구멍 간격이 약간 작고 공작물의 평탄도가 필요한 경우 전면 장착 구조의 복합 금형을 선택해야합니다.
중소형 부품의 대량 생산에는 자동 공급 기능이 있는 프로그레시브 다이가 널리 사용되어 노동력을 절약하고 생산 효율성을 향상시킵니다.
구조 부품을 처리합니다:
보조 구조 부품:
이 기능은 재료를 분리하고 필요한 모양과 크기의 블랭크를 얻는 것입니다.
블랭킹 다이 간격은 블랭킹 다이에서 다이와 펀치 가장자리의 측면 벽 사이의 거리를 나타냅니다. 이는 단면 간격을 나타내는 기호 c로 표시됩니다. (GB/T16743-2010)
(1) 블랭킹 프로세스에 대한 클리어런스의 영향
1) 클리어런스 C가 부품의 품질에 미치는 영향. 클리어런스 값을 적절히 줄이면 블랭킹 파트의 단면 품질을 효과적으로 개선할 수 있습니다.
2) 클리어런스 C가 펀칭 공정력에 미치는 영향
C가 증가하면 펀칭력 F가 어느 정도 감소합니다.
C가 증가하면 FX, FT및 FE 가 감소하면 총 펀칭 압력이 감소합니다.
반대로 Z가 감소하면 각 블랭킹 공정력이 증가하여 총 펀칭 압력이 증가합니다.
3) 클리어런스 C가 금형 수명에 미치는 영향
금형 고장 형태: 마모, 금형 가장자리 균열, 치핑, 변형 등
갭 C는 주로 금형의 마모와 가장자리 균열에 영향을 미칩니다.
C가 증가하면 블랭킹 공정력이 감소하기 때문에 다이 마모가 감소하고 다이 가장자리 균열이 감소하여 수명이 증가합니다. 반대로 수명이 단축됩니다.
분석 결과:
(2) 합리적인 갭 값의 결정
1) 합리적인 갭 값의 이론적 계산
기준: 상부 및 하부 절삭 날의 균열이 겹치고 금형 간격이 합리적입니다.
표 3-19 공백 클리어런스 분류 금속 시트
| 프로젝트 이름 | 카테고리 및 간격 값 | |||||
| 클래스 i | 클래스 II | 클래스 iii | 클래스 iv | 클래스 v | ||
| 전단면 기능 |  |  |  |  |  | |
| 킥 각도 R | (2-5)%t | (4-7)%t | (6-8)%t | (8-10)%t | (10-12)%t | |
| 밝은 밴드 높이 B | (50-70)%t | (35-55)%t | (25-40)%t | (15-25)%t | (10-20)%t | |
| 골절 영역 높이 F | (25-45)%t | (35-50)%t | (50-60)%t | (60-75)%t | (70-80)%t | |
| 버 높이 h | Slender | Medium | 평균 | 높음 | 더 높음 | |
| 브레이크 각도 a | – | 4°-7° | 7°-8° | 8°-11° | 14°-16° | |
| 평탄도 f | Good | 상당히 좋음 | 평균 | Poor | 더 나쁨 | |
| 치수 정확도 | 빈 조각 | 다이 사이즈에 매우 근접 | 다이 사이즈에 가깝게 | 다이 크기보다 약간 작음 | 다이 크기보다 작음 | 다이 크기보다 작음 |
| 펀칭 조각 | 펀치 사이즈에 매우 근접 | 펀치 사이즈에 가깝게 | 펀치 크기보다 약간 큰 크기 | 펀치 크기보다 큰 | 펀치 크기보다 큰 | |
| 펀칭력 | 더 크게 | 대형 | 평균 | Small | 더 작게 | |
| 방전력, 밀기 힘 | 대형 | 더 크게 | 가장 작은 | 더 작게 | Small | |
| 다이 라이프 | 낮음 | Lower | 더 높음 | 높음 | 더 높음 | |
표 3-20 금속 시트의 블랭킹 값(GB/T16743-2010)
| 자료 | 전단 강도 Mpa | 초기 간격(일방적 간격)%t | ||||
| 클래스 i | 클래스 II | 클래스 iii | 클래스 iv | 클래스 v | ||
| 연강 08F, 10F, 10, 20, Q235-A | ≥210-400 | 1.0-2.0 | 3.0-7.0 | 7.0-10.0 | 10.0-12.5 | 21.0 |
| 중간 탄소강 45, 스테인리스강 1Cr18Ni9Ti, 4Cr13, 팽창 합금 (코바르) 4J29 | ≥420-560 | 1.0–2.0 | 3.5-8.0 | 8.0-11.0 | 11.0-15.0 | 23.0 |
| 고탄소강 T8A, T10A, 65Mn | ≥590-930 | 2.5-5.0 | 8.0-12.0 | 12.0-15.0 | 15.0-18.0 | 25.0 |
| 순수 알루미늄 1060, 1050A, 1035, 1200, 알루미늄 합금(연질) 3A21, 황동(연질) H62, 순수 구리(연질) T1, T2, T3 | ≥65-255 | 0.5-1.0 | 2.0-4.0 | 4.5-6.0 | 6.5-9.0 | 17.0 |
| 황동(경질) H62, 납 황동 HPb59-1, 순동(경질) T1, T2, T3 | ≥290-420 | 0.5-2.0 | 3.0–5.0 | 5.0-8.0 | 8.5-11.0 | 25.0 |
| 알루미늄 합금(경질) ZA12, 주석 인청동 QSn4-2.5, 알루미늄 청동 QA17, 베릴륨 청동 QBe2 | ≥225-550 | 0.5-1.0 | 3.5-6.0 | 7.0-10.0 | 11.0-13.5 | 20.0 |
| 마그네슘 합금 MB1, MB8 | 120-180 | 0.5-1.0 | 1.5-2.5 | 3.5-4.5 | 5.0-7.0 | 16.0 |
| 전기 기술자 실리콘 스틸 | 190 | – | 2.5-5.0 | 5.0-9.0 | – | – |
(3) 블랭킹 갭의 선택 방법
금속판 블랭킹 간격을 선택할 때는 블랭킹 부품의 기술적 요구 사항, 사용 특성 및 특정 생산 조건 등에 따라 먼저 표 3-19에 따라 채택할 간극 유형을 결정한 다음 표 3-20에 따라 이 유형 간극 값을 선택합니다.
새 몰드의 간격은 간격 값 중 가장 작은 값이어야 합니다.
2. 펀치 및 다이 커팅 엣지의 치수 및 공차 결정
(1) 펀치 및 다이의 절삭날 크기 계산 원리
(2) 절삭날 크기 계산 방법
절삭날 크기 계산 방법은 금형 가공 방법과 관련이 있습니다. 일반적인 금형 처리 방법에는 두 가지가 있습니다:
두 가지 금형 가공 방법 비교
| 금형 처리 방법 | 별도 처리 방법(교환 처리 방법) | 협업 처리 |
| 정의 | 펀치와 다이가 각각 도면에 따라 최종 크기로 가공됩니다. | 기준 다이가 먼저 가공되고 비기준 다이의 가장자리 크기는 최소한의 합리적인 간격에 따라 이미 절단된 기준 다이 가장자리의 실제 크기에 따라 구성됩니다. |
| 장점 | (1) 펀치와 다이를 병렬로 제조할 수 있어 금형의 제조 주기를 단축할 수 있습니다; (2) 금형 부품 교체 가능 | (1) 금형 간격은 준비에 의해 보장되어 금형 가공의 어려움을 줄입니다; (2) 도면 작업량을 줄이기 위해 상세한 참조 모델 부품 도면만 그리면 됩니다. |
| 단점 | (1) 펀치와 다이의 부품 도면을 별도로 그려야 합니다; (2) 금형 간격은 금형 가공의 정밀도에 의해 보장되어 금형의 가공 난이도가 증가합니다. | 비참조 금형은 참조 금형을 제조한 후에 제조해야 하며, 금형 제조 주기가 길어집니다. |
| 애플리케이션 | 금형 제조 기술의 발달로 실제 생산되는 대부분의 금형은 별도의 가공 방법으로 제조되고 있으며 가공 방법의 적용은 점점 줄어들고 있습니다. . | |
1) 수컷과 암컷 다이의 분리 처리
마모 계수 x 값
| 재료 두께 t/mm | 비원형 공작물 x 값 | 원형 공작물 x 값 | ||||
| 1 | 0.75 | 0.5 | 0.75 | 0.5 | ||
| 공작물 공차 Δ/mm | ||||||
| 1 | <0.16 | 0.17~0.35 | ≥0.36 | <0.16 | ≥0.16 | |
| 1~2 | <0.20 | 0.21~0.41 | ≥0.42 | <0.20 | ≥0.20 | |
| 2~4 | <0.24 | 0.25~0.49 | ≥0.50 | <0.24 | ≥0.24 | |
| >4 | <0.30 | 0.31~0.59 | ≥0.60 | <0.30 | ≥0.30 | |
커팅 엣지 크기 계산 예시
예 3-7 그림 3-73에 표시된 부품이 펀칭되었습니다. 재료는 Q235이고 재료 두께는 t = 2mm입니다. 펀칭 및 다이 절삭 모서리 치수와 공차를 계산합니다.
솔루션: 그림 3-73에서 볼 수 있듯이 이 부품에는 블랭킹과 피어싱이라는 두 가지 블랭킹 공정이 필요합니다. 다이 가장자리 크기와 공차는 아래에 계산되어 있습니다.
1) 블랭킹
오목한 금형을 기반으로 규칙적인 모양으로 인해 금형은 별도로 처리됩니다.
표 3-19와 표 3-20을 확인하면 c = (7% ~ 10%) t를 구할 수 있습니다:
cmin =7%t=0.07×2=0.14mm；.
cmax=10%t=0.10×2=0.2mm；
표 3-24를 찾아 마모 계수(x = 0.5)를 구합니다;
표 3-25에서 조회하여 얻은 볼록 및 오목 금형의 제조 편차는 다음과 같습니다: δp = 0.014mm, δd = 0.02mm입니다;
공식에서 계산합니다:
따라서 금형의 정확도가 적절합니다.
2) 피어싱
펀치를 기준으로 삼아 구멍 모양이 단순하기 때문에 별도의 제조 방법을 사용하여 금형을 가공합니다.
표 3-24를 찾아보세요: χ=0.75
표 3-25를 확인합니다: Δp = 0.012mm, Δd = 0.017mm
표 3-23의 공식에서 계산합니다:
따라서 금형의 정확도가 적절합니다.
2) 수컷과 암컷 다이의 조정 처리
협동 가공 중 블랭킹 다이 에지 크기 계산 공식
협동 가공 중 펀칭 다이 에지 크기 계산 공식
가공 방법을 사용할 때 볼록 및 오목한 부품의 예시 도면
절삭 날의 치수 허용 오차에 주의하세요.
3. 작업 부품의 구조 설계 및 표준 선택
(1) 볼록 다이의 구조적 형태와 고정 방법
펀치 디자인 시 해결해야 할 문제
단면 모양에 따라 원형 단면 펀치와 불규칙 단면 펀치가 있습니다.
1) 표준 원형 볼록 다이의 구조 형태 및 고정 방법 (JB / T5825-2008 ~ JB / T5829-2008)
권장 재료: Cr12MoV, Cr12, Cr6WV, CrWMn
경도 요구 사항: Cr12MoV, Cr12, Cr6WV 절삭날 58 ~ 62HRC, 헤드 고정부 40 ~ 50HRC; CrWMn 절삭날 56 ~ 60HRC, 헤드 고정부 40 ~ 50HRC
원통형 헤드 수축 막대 원형 볼록 다이의 구조 및 고정 방법
원통형 헤드 수축 막대 원형 펀치의 표준 치수 및 마킹 예 (JB/T5826-2008)
마킹 예시: D = 5mm, d = 2mm, L = 56mm 원통형 수축 핀 원형 펀치 다이 마킹: 원통형 수축 핀 원형 펀치 5×2×56 JB / T5826-2008
대형 및 중형 원형 볼록 다이의 구조적 형태 및 고정 방법
피어싱 펀치의 구조 및 고정 방법
2) 특수 형상 볼록 다이의 구조 형태 및 고정 방법
특수 모양의 볼록 다이는 계단 구조와 고정 방법을 채택합니다.
압력 플레이트가 있는 고정식 측면 슬롯 특수 펀치
가로 핀으로 프로파일 펀치 고정하기
교수형 플랫폼으로 프로파일 펀치 고정하기
3） 금형 구조와 관련된 펀치의 크기 결정
(3) 펀치의 강도 확인
(2) 다이 구조 설계 및 표준 선택
1) 다이의 구조적 형태 및 고정 방법
일반 스탬핑 다이에 일반적으로 사용되는 일체형 다이 구조입니다.
일체형 다이에는 직사각형과 원형 두 가지 유형이 있습니다.
마킹 예시: L = 125mm, B = 100mm, H = 20mm 직사각형 오목 몰드 마킹: 직사각형 오목 템플릿 125×100×20 JB / T7643.1-2008
일체형 다이 고정 방식:
추천 자료:
고정 방법-나사와 핀이 하부 몰드 베이스에 직접 고정됩니다.
결합된 다이 구조 및 고정 방법
추천 자료:
블록 주사위
2) 다이의 최첨단 형태
3) 다이 모양과 크기의 모양 디자인
모양: 원형 또는 직사각형
다이 치수 설계-경험적 공식
이로부터 얻은 주사위 모양의 계산된 크기는 다음과 같습니다:
블랭킹 다이의 디자인 단계:
다이 모양 디자인 예시
예 3-9 그림 3-92에 표시된 공작물에 대한 블랭킹 다이의 모양과 치수를 설계해 보십시오.
해결책: 펀치의 모양이 직사각형에 가깝기 때문에 다이의 모양은 직사각형입니다.
공작물의 최대 외부 치수가 b = 40 + 20 = 60mm이고 재료의 두께가 2mm인 경우 표 3-29를 확인하십시오: K = 0.28이면 다이의 치수는 다음과 같이 계산할 수 있습니다:
H = Kb = 0.28×60 = 16.8mm
c = (1.5 ~ 2) H = (1.5 ~ 2)×16.8 = 25.2mm ~ 33.6mm,
c = 30mm를 취합니다.
그럼 L = 40 + 19.88 + 30×2 = 119.88mm
B = 19.88 + 30×2 = 79.88mm
이것은 다이의 계산된 외부 치수입니다. 표 3-31의 계산된 치수에 따르면 실제 다이 크기는 다음과 같아야 한다는 것을 알 수 있습니다:
L×B×H = 125mm×80mm×18mm
직사각형 오목 템플릿의 일부 데이터
(3) 볼록 및 오목 다이의 설계
볼록 및 오목 다이는 블랭킹 다이와 펀칭 다이의 기능을 가진 복합 다이의 작업 부품입니다. 안쪽과 바깥쪽 가장자리는 절삭 날이며 안쪽과 바깥쪽 가장자리 사이의 벽 두께는 블랭킹 부품의 크기에 따라 달라집니다.
수형 및 암형 다이의 최소 벽 두께
| 스케치 |  | |||||||||
| 두께 t/mm | 0.4 | 0.5 | 0.6 | 0.7 | 0.8 | 0.9 | 1.0 | 1.2 | 1.5 | 1.75 |
| 최소 벽 두께 a/mm | 1.4 | 1.6 | 1.8 | 2.0 | 2.3 | 2.5 | 2.7 | 3.2 | 3.8 | 4.0 |
| 두께 t/mm | 2.0 | 2.1 | 2.5 | 2.7 | 3.0 | 3.5 | 4.0 | 4.5 | 5.0 | 5.5 |
| 최소 벽 두께 a/mm | 4.9 | 5.0 | 5.8 | 6.3 | 6.7 | 7.8 | 8.5 | 9.3 | 10.0 | 12.0 |
역할: 역할: 금형에서 블랭크의 정확한 위치 결정
금형에 공급되는 블랭크에는 두 가지 형태가 있습니다:
스트립은 몰드를 따라 "진행"됩니다.
개별 블랭크는 금형의 지정된 위치에 "배치"됩니다.
단일 공백 포지셔닝의 예
스트립이 올바른 방향으로 금형에 공급되도록 하는 역할입니다.
일반적인 리드 부품은 다음과 같습니다:
(1) 가이드 플레이트
역할은 스트립의 공급 방향을 제어하는 것입니다.
일반적으로 스트립의 이송 방향 양쪽에 두 조각이 분포되어 있으며 나사 핀으로 다이에 직접 고정됩니다. 두 가지 형태가 있습니다:
표준 구조 가이드 플레이트의 고정 방법
가이드 플레이트와 오목한 템플릿의 치수는 동일합니다.
비표준 구조 가이드 플레이트
가이드 플레이트와 방전 플레이트가 통합되어 있습니다.
수신 플레이트가 있는 구조
가이드 플레이트가 오목한 템플릿보다 길다.
(2) 가이드 핀
일반적으로 최소 두 개가 필요하며 스트립의 같은 면에 위치해야 합니다. 표준 구조를 권장합니다. 재질은 45강이고 열처리 경도는 43~48HRC입니다.
(3) 측면 압력 장치
역할은 스트립이 금형에 공급되는 거리, 즉 거리 제어를 제어하는 것입니다. 일반적인 구조에는 재료 차단 핀, 측면 가장자리, 가이드 핀 등이 있습니다.
차단 핀은 고정 차단 핀과 이동식 차단 핀으로 나뉩니다.
고정 스토퍼 핀에는 둥근 머리 스토퍼 핀과 갈고리 모양의 스토퍼 핀이 포함되어 있습니다.
이동식 스토퍼 핀에는 초기 스토퍼 핀, 리턴형 스토퍼 핀, 상단 탄성 스토퍼 핀이 포함됩니다.
(1) 고정 스토퍼 핀
이 기능은 스트립의 공급 거리를 제어하는 것, 즉 표준 부품의 공급 거리를 제어하는 것입니다. 피딩 앞의 다이에 직접 고정됩니다.
선택 기준: 펀칭 시트의 두께 t, 표 3-34 참조
고정 스톱 핀의 작동 원리
후크 스토퍼 핀
(2) 활성 스토퍼 핀
모두 표준 구조이며, 블록 또는 핀의 재질은 45 강철을 권장하며 열처리 경도는 43 ~ 48HRC입니다.
출발 물질 차단 장치는 일반적으로 가이드 플레이트에 설치되며 주로 프로그레시브 다이의 첫 번째 이송에 사용됩니다.
총알 스토퍼 장치
탄성 방전판에 설치되며 주로 플립형 복합 금형에 사용됩니다.
세 가지 형태가 있습니다:
스프링이 장착된 재료 차단 장치
고무 돔 차단 장치
토션 스프링 이물질 배출 차단 장치
벨트 공급 스토퍼
주로 수동 이송 금형에 사용되는 견고한 배출 플레이트에 설치됨
벨트형 차단 장치의 작동 원리
(3) 측면 블레이드
이 기능은 스트립의 이송 거리를 제어하는 기능, 즉 이송 거리를 제어하는 것입니다.
측면 가장자리: 프로그레시브 다이에서는 스트립의 이송 거리를 제한하기 위해 스트립의 측면에 특정 모양의 공작물을 펀칭합니다.
사이드 블레이드에는 표준 부품이 있으며 T10A를 권장합니다. 열처리 경도는 56~60HRC입니다.
표준 사이드 블레이드 선택 방법: 거리에 따라 측면 가장자리의 가장자리 길이 = 거리
표준 측면 가장자리
무딘 측면 절단 후 버 위치
특수 측면 칼날
비표준 부품은 펀치의 모양에 따라 결정됩니다.
측면 가장자리 정지
(4) 가이드 핀
주로 프로그레시브 다이에서 스트립을 정밀하게 배치하는 데 사용됩니다. 표준 부품입니다. 헤드와 막대로 구성됩니다. 가이드 핀의 막대는 고정에 사용됩니다. 가이드 핀은 미리 펀칭된 구멍 직경 d를 기준으로 9Mn2V를 사용하는 것이 좋습니다.
기본 크기:
표준 A타입 가이드 핀의 구조 및 고정 방법
유형 가이드 핀
표준 B형 가이드 핀의 구조 및 고정 방법
B형 가이드 핀
표준 C 가이드 핀의 구조 및 고정 방법
C형 가이드 핀
표준 D형 가이드 핀의 구조 및 고정 방법
D 타입 가이드 핀
핀을 안내하는 두 가지 방법:
가이드 핀은 직접 또는 간접적으로 정렬할 수 있습니다.
가이드 핀은 독립적으로 사용할 수 없습니다! !!
가이드 핀은 일반적으로 블로킹 핀, 측면 가장자리 및 자동 공급 장치와 함께 사용됩니다.
블로킹 핀과의 위치 관계:
(3) 포지셔닝 플레이트 및 포지셔닝 핀
빈 모양을 사용한 위치 지정
빈 내부 모양을 사용한 위치 지정
시트를 잡고 부품과 스크랩을 내리거나 밀어내는 역할을 합니다.
목적은 수컷 또는 암컷 다이 외부에 고리가 달린 부품이나 스크랩을 제거하는 것입니다.
방전력의 원천에 따라 다릅니다:
(1) 고정식(고정식) 언로딩 장치
이는 나사와 핀으로 다이에 직접 고정되는 플레이트(방전판이라고 함)로 구성됩니다. 토출력은 플레이트의 블랭크와 토출 플레이트 사이의 단단한 충격으로 인해 발생합니다. 주로 언 로딩 력이 크고 플레이트 평탄도가 필요하지 않은 두꺼운 플레이트 언 로딩에 적합합니다.
리지드 언로딩 장치의 언로딩 원리
방전판과 재료의 단단한 충격에 의해 발생하는 힘은 언로딩에 사용됩니다.
(리지드) 방전판 디자인
| 시트 두께
t(mm) | 스트리퍼 너비 B(mm) | |||||||||
| ≤50 | 50～80 | 80～125 | 125～200 | ＞200 | ||||||
| S | S' | S | S' | S | S' | S | S' | S | S' | |
| 0.8 | 6 | 8 | 6 | 10 | 8 | 12 | 10 | 14 | 12 | 16 |
| 0.8～1.5 | 6 | 10 | 8 | 12 | 10 | 14 | 12 | 16 | 14 | 18 |
| 1.5～3 | 8 | – | 10 | – | 12 | – | 14 | – | 16 | – |
| 3～4.5 | 10 | – | 12 | – | 14 | – | 16 | – | 18 | – |
| ＞4.5 | 12 | – | 14 | – | 16 | – | 18 | – | 20 | – |
(2) 탄성 방전 장치
배출 플레이트, 탄성 요소 및 배출 나사로 구성됩니다. 일반적으로 상부 몰드에 설치되며 하부 몰드에도 설치할 수 있습니다.
방전력은 탄성 요소의 압축으로 인해 발생합니다.
이 유형의 방전판은 얇은 재료, 작은 방전력 및 플레이트 평탄도 요구 사항을 가진 펀칭에 자주 사용됩니다.
탄성 방전 장치의 작동 과정
여러 가지 구조적 형태의 탄성 방전 장치
언로딩 장치는 상부 몰드에 설치됩니다.
하부 금형에 설치된 언로딩 장치
설계 필요: 방전 플레이트, 탄성 요소 및 방전 나사.
일반적으로 방전판의 모양과 크기는 다이와 일치합니다. 탄성 요소가 너무 많거나 너무 큰 경우 탄성 요소의 배치를 용이하게 하기 위해 방전판의 크기를 늘릴 수 있습니다.
방전판의 구멍 패턴은 펀칭 다이의 모양과 일치합니다. 둘 사이에는 일정한 간격이 있습니다. 방전판의 두께는 펀칭판의 두께에 따라 다릅니다.
배출 나사는 표준 부품(금형 전용인 고정 나사와 달리)으로 표준에서 직접 선택할 수 있습니다.
일반적으로 사용되는 탄성 요소는 표준 부품인 스프링과 고무로, 조건에 따라 선택할 수 있습니다.
탄성 방전 장치-방전 나사 연결
(3) 폐기물 커팅 나이프
그려진 부분을 잘라낼 때는 스크랩 커터를 사용하여 배출합니다.
폐기물 커팅 나이프는 일반적으로 가장자리에 설치됩니다. 커팅 펀치의 절단면은 절단날보다 약 2~3배 더 두껍습니다. 블랭킹 시 다이가 절단 날의 절단면에 폐기물을 눌러 폐기물을 절단하여 언로딩합니다.
폐기물 절단기의 표준 구조
펀칭 방향을 따라 다이의 캐비티에 끼어 있는 공작물이나 스크랩을 밀어내는 역할을 합니다.
추력의 원천에 따라 다릅니다:
(1) 리지드 푸셔 장치
리지드 푸셔 장치의 구성 요소
리지드 푸셔 장치의 원리
리지드 푸셔 장치 설계
푸셔 블록의 디자인
푸시 플레이트 구조: 표준 부품 옵션
탄력적 푸셔 장치
이 효과는 펀칭 방향과 반대로 다이의 캐비티에 갇힌 재료를 밀어내는 것입니다.
상위 디바이스의 작업 프로세스
이 역할은 이동 가이드를 보장하고 상부 및 하부 다이의 상대적 위치를 결정하는 것입니다. 수 다이가 암 다이에 올바르게 들어가도록 하고 수 다이와 암 다이의 주변 간격을 최대한 균일하게 만드는 것이 목적입니다.
(1) 가이드 포스트 및 가이드 부시 가이드
슬라이딩 가이드 포스트 가이드 슬리브
슬라이딩 가이드 포스트 가이드 슬리브가 기본 제공
슬라이딩 가이드 포스트 및 가이드 슬리브 조립
볼 가이드 포스트 가이드 슬리브
볼 가이드
볼 가이드
금형 내 볼 가이드 포스트 가이드 슬리브의 설치 위치
(2) 가이드 플레이트 가이드
가이드 플레이트는 단단한 방전 플레이트입니다.
차이점은 가이드 플레이트와 펀치 사이의 간격이 H7/h6이라는 점입니다. 가이드 플레이트가 가이드 역할을 하려면 가이드 플레이트가 펀치와 충분한 접촉 길이를 가져야 합니다. 두께 H는 일반적으로 다음과 같이 사용됩니다:
H = (0.8～1) Hdie (Hdie 는 다이의 두께입니다)
동시에 금형의 전체 작업 과정(금형 반환 포함) 동안 펀치와 가이드 플레이트의 구멍이 분리되지 않습니다.
6.5 연결 및 고정 부품의 설계 및 표준 선택
역할은 상부 및 하부 다이에 수 다이와 암 다이를, 프레스에는 상부 및 하부 다이를 고정하는 것입니다:
(1) 몰드 베이스
상부 몰드 베이스와 하부 몰드 베이스가 있으며, 상부 몰드 또는 하부 몰드에 사용되는 부품을 조립하고 지지하는 데 사용됩니다.
표준 거푸집 공사
가이드 포스트와 가이드 슬리브의 핏에 따라 표준 거푸집에는 다음이 포함됩니다:
가이드 포스트와 가이드 슬리브의 위치에 따라 표준 거푸집에는 다음이 포함됩니다:
표준 몰드 베이스-상부 몰드 베이스, 하부 몰드 베이스, 가이드 포스트, 가이드 슬리브
슬라이딩 가이드 표준 거푸집
슬라이딩 가이드 철골 거푸집
금형 베이스 선택 원칙: 금형의 둘레에 따라 선택
(2) 금형 핸들 표준 부품
일반적으로 중소형 금형에 적용되는 프레스의 슬라이드에 상부 금형을 고정하는 역할을 합니다.
일반적인 표준 핸들은 다음과 같습니다:
금형 재질은 Q235A 또는 #45 강철을 사용하는 것이 좋습니다.
선택 원칙: 프레스 다이 핸들 구멍의 직경
일반적인 금형 핸들의 네 가지 표준 구조
(3) 고정 플레이트
역할은 작은 수형 또는 암형을 설치 및 고정하고 최종적으로 상부 몰드 베이스 또는 하부 몰드 베이스에 전체적으로 설치하는 것입니다.
표준 부품이며 직사각형과 원형 두 가지 유형으로 제공됩니다.
고정 플레이트 디자인
수 다이 고정판의 선택은 암 다이의 모양과 크기에 따라 결정됩니다.
직사각형 고정 플레이트
(4) 백킹 플레이트
볼록 및 오목 몰드와 몰드 베이스 사이에 위치하며, 상부 및 하부 몰드 베이스가 홈에서 밀려나지 않도록 압착 하중을 견디고 분산시킵니다.
몰드에 패드를 사용할지 여부는 두 가지 조건에 따라 달라집니다:
즉: σ = P/F≥ [σpress]
플레이트 디자인
백킹 플레이트는 표준 부품으로, 원형 백킹 플레이트(JB/T7643.6-2008)와 직사각형 백킹 플레이트(JB/T7643.6-2008)가 있습니다.
선택 기준은 주사위의 모양과 크기입니다.
백킹 플레이트 표준
(5) 나사 및 핀 - 표준 부품
금형의 고정 부품에는 주로 나사와 핀이 포함됩니다. 나사는 주로 금형의 부품을 연결하여 전체를 만들고 핀은 위치를 지정하는 역할을 합니다. 육각 나사는 나사에 가장 적합한 선택입니다. 원통형 핀은 종종 핀에 사용됩니다. 설계 할 때 원통형 핀이 두 개 이상 있어야합니다.
핀과 나사 사이의 거리는 강도가 감소하지 않도록 너무 작아서는 안 됩니다. 금형에서 나사와 핀의 사양, 수량, 거리 및 기타 치수는 국가 표준의 일반적인 콜드 다이 조합을 참조하여 설계할 수 있습니다.
나사의 직경은 다이의 두께에 따라 결정됩니다.
나사 직경 선택
| 다이 두께 | <13 | 13-19 | 19-25 | 25-32 | >32 |
| 나사 직경 | M4, M5 | M5,M6 | M6,M8 | M8,M10 | M10,M12 |
선택은 블랭킹 공정력의 크기와 금형 구조에 따라 결정됩니다.
선택 단계는 다음과 같습니다:
(1) 금형 구조 특성에 따라 총 블랭킹 힘 F 총합을 계산합니다.
리지드 방전 장치와 하부 방전 방법을 사용하는 경우 총 블랭킹 공정력은 다음과 같습니다:
F합계=F+FT
탄성 방전 장치와 상부 방전 방법을 사용하는 경우 총 블랭킹 공정력은 다음과 같습니다:
F합계=F+FX+FD
탄성 방전 장치와 하부 방전 방법을 사용할 때 총 블랭킹 공정 힘은 다음과 같습니다:
F합계=F+FX+FT
(2) 총 블랭킹 공정 전력에 따라 장비 데이터를 확인하고 장비의 공칭 압력 F를 ≥ F로 설정합니다.합계를 클릭한 다음 처음에 장비를 선택하고 장비의 관련 매개변수를 가져옵니다.
(1) 닫힌 높이 확인
(2) 평면 크기 확인
(3) 금형 손잡이 구멍의 크기를 확인합니다.
프레스의 닫힘 높이는 슬라이더가 하한 위치에 있을 때 슬라이더의 하단 표면에서 테이블의 상단 표면까지의 거리를 나타냅니다. 프레스의 닫힘 높이의 최대 닫힘 높이 H는 다음과 같습니다.최대 및 최소 마감 높이 H분.
금형의 닫힘 높이 H는 금형이 작업 위치의 하단 극에 있을 때 하단 금형 베이스의 하단 평면과 상단 금형 베이스의 상단 평면 사이의 거리를 나타냅니다.
Hmax-5mm≥H≥Hmin+10mm
금형과 장비의 관계
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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