2024년 상위 16개 최고의 파이프 및 튜브 벤딩 머신 제조업체 및 브랜드
복잡한 금속 파이프가 어떻게 정밀한 구부러짐과 모양을 갖게 되는지 궁금한 적이 있나요? 이 기사에서는 파이프 및 튜브 벤딩 머신의 선도적인 제조업체를 소개하고 그들의 혁신적인 기술을 선보입니다....
복잡한 파이프 모양이 어떻게 정밀하게 제작되는지 궁금한 적이 있나요? 이 가이드에서는 파이프 벤더의 종류, 메커니즘, 적용 분야를 살펴보며 벤더의 비밀을 공개합니다. 노련한 기계 엔지니어의 통찰력을 통해 산업을 혁신하는 혁신에 대해 알아보고 필요에 맞는 벤더를 선택하는 방법을 알아보세요.
파이프 벤더는 주로 컴퓨터 수치 제어(CNC)와 유압 시스템으로 분류되는 관형 재료의 정밀 벤딩을 위해 설계된 특수 기계입니다. 이 다목적 기계는 발전, 운송 인프라, 구조 엔지니어링, 해양 건설 등 다양한 산업 분야에서 중요한 역할을 하며, 곡선이나 모양의 배관을 필요로 하는 수많은 애플리케이션에 사용됩니다.
평평한 판금 성형용으로 설계된 플레이트 벤딩 머신과 달리 파이프 벤더는 원통형 강관 및 튜브를 조작하는 데 특별히 최적화되어 있습니다. 발전소 건설, 철도 및 고속도로 개발, 보일러 제조, 교량 건설, 조선소 운영, 건축 금속 가공, 맞춤형 가구 제작 등 중요한 산업 전반에 걸쳐 다양하게 활용되고 있습니다. 또한 정밀한 파이프 라우팅이 필수적인 복잡한 파이프라인 설치 및 건축 서비스에도 필수적입니다.
배관 기계 부문에서 파이프 벤더는 다방면의 기능으로 인해 초석 장비로 인정받고 있습니다. 최신 파이프 벤더는 프로그래밍 가능한 벤딩 시퀀스, 복잡한 형상을 위한 다축 제어, 정확도 향상을 위한 통합 측정 시스템과 같은 고급 기능을 통합합니다. 일반적으로 높은 굽힘력을 견디는 견고한 프레임, 성형 중 파이프 무결성을 유지하는 정밀 맨드릴, 정밀한 제어를 위한 정교한 유압 또는 서보 전기 구동 시스템 등 잘 설계된 설계를 갖추고 있습니다.
최신 파이프 벤더의 사용자 친화적인 인터페이스와 인체공학적 설계는 효율적인 작동을 가능하게 하여 신속한 설정과 사이클 시간 단축을 가능하게 합니다. 이러한 다목적성, 정밀성 및 사용 편의성의 조합으로 파이프 벤더는 금속 제조 공정에서 귀중한 자산이 되어 제조업체가 벤딩 정확도, 반복성 및 표면 마감 품질 측면에서 점점 더 까다로워지는 사양을 충족할 수 있게 해줍니다.
튜브 벤더라고도 하는 파이프 벤딩 머신은 파이프와 튜브를 다양한 모양, 각도 및 곡선으로 정밀하게 성형하도록 설계된 특수 장비입니다. 이 기계는 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄 합금, 구리, 이색 합금 등 다양한 재료를 다룰 수 있으며 일반적으로 직경이 1/4인치에서 20인치 이상에 이르는 광범위한 재료를 가공할 수 있습니다.
파이프 벤더는 크게 두 가지 유형으로 분류할 수 있습니다:
최신 파이프 벤딩 머신은 종종 맨드릴 벤딩(파이프 붕괴 방지), 부스트 벤딩(좁은 반경 벤딩), 다양한 파이프 크기 간 빠른 전환을 위한 멀티스택 툴링과 같은 기능을 통합합니다.
파이프 벤더의 다재다능함과 효율성은 다음을 포함한 다양한 산업 분야에서 없어서는 안 될 필수 요소입니다:
고급 파이프 벤딩 머신의 주요 장점은 다음과 같습니다:
파이프 벤더는 I형강, 채널강, 앵글 아이언, 와이어 등 다양한 구성으로 파이프를 성형하도록 설계된 정교한 기계입니다. 이 다목적 도구는 코일, U자형 파이프, 하프 파이프 및 나선형 코일과 같은 다양한 형태를 생산할 수 있습니다. 파이프 벤더의 주요 범주에는 유압식 전기 벤딩 머신, 수평 유압식 파이프 벤더, 다기능 롤링 파이프 벤더가 있습니다.
전동 파이프 벤더는 전기 모터를 동력원으로 사용하며, 감속기와 기어 체인 메커니즘을 통해 굽힘력이 전달됩니다. 반면 유압식 파이프 벤더는 유압을 사용하여 클램핑 메커니즘 구동, 벤딩 다이 후퇴, 파이프 벤딩 수행, 맨드릴의 앞뒤 보조 움직임 제어 등 일련의 정밀한 움직임을 실행합니다.
유압식 파이프 벤더는 평면 와인딩 작업에 널리 사용되며 다기능, 인체공학적 디자인, 작동 용이성, 휴대성, 빠른 설정 등 여러 가지 장점을 제공합니다. 이러한 기계는 전력 인프라, 고속도로 및 철도 건설, 보일러 제조, 교량 건설, 조선, 가구 생산, 건축 장식 등 다양한 산업 분야에서 활용되고 있습니다.
CNC(컴퓨터 수치 제어) 파이프 벤더는 기존 유압 시스템에 비해 상당한 기술 발전을 이룩한 제품입니다. 이러한 기계는 유압 대신 서보 모터를 사용하여 자재 공급 및 후퇴, 벤딩 평면의 회전, 벤딩 및 스프링백 보정, 보조 이동 및 벤딩 헤드 위치 지정 등 여러 이동 축을 정밀하게 제어할 수 있습니다. CNC 파이프 벤더의 주요 차별화 요소는 연속 생산 능력, 뛰어난 가공 정밀도, 복잡한 3차원 파이프 형상을 생성할 수 있다는 점입니다.
수치 제어 파이프 벤더는 한 번의 설정으로 하나 또는 두 개의 반경을 가진 벤딩을 생성할 수 있는 저온 상태 벤딩 작업에 탁월한 성능을 발휘합니다. 이러한 다용도성 덕분에 다양한 파이프 피팅과 와이어 형태를 제작하는 데 사용되는 자동차 제조 및 HVAC 시스템 생산과 같은 산업에서 없어서는 안 될 필수 요소입니다.
파이프 벤딩 방법은 크게 두 가지로 분류할 수 있습니다:
각 유형의 파이프 벤더는 고유한 기능을 제공하며 재료 특성, 필요한 굽힘 복잡성, 생산량 및 산업별 표준과 같은 요소를 기반으로 선택됩니다.
파이프 굽힘 방법에 따라 푸시 굽힘, 롤 굽힘으로 나눌 수 있습니다, 프레스 벤딩및 원형 벤딩이 있습니다. 이 중 원형 절곡은 비교적 자동화가 쉽기 때문에 현재 벤딩 머신은 대부분 이 방식에 맞게 설계되어 있습니다. 벤딩 공정 원리를 도표로 설명합니다.
굽힘 프로세스는 다음을 사용하여 수행됩니다. 벤딩 다이, 클램핑 다이 및 압력 다이. 벤딩 다이는 스핀들에 장착되고 클램핑 다이는 파이프 피팅을 고정하여 축 방향의 움직임을 방지합니다. 압력 다이는 가이드 다이와 후속 다이로 구성됩니다. 벤딩 공정 중에 가이드 다이는 주름 방지 다이에 적절한 압력을 가해 파이프 피팅을 고정하고 후속 다이가 파이프 피팅과 함께 움직입니다. 맨드릴은 또한 공작물의 내부 공간을 채우고 굽힘 중 주름, 평평함, 얇아짐 또는 기타 불량을 방지하는 데 사용됩니다.
스핀들이 회전하고 벤딩 다이에 감겨서 튜브가 형성됩니다. 이 과정에는 공작물을 공급하고 다음 절곡을 위한 공간을 준비하는 등의 작업도 포함됩니다. 그리고 굽힘 반경 는 벤딩 다이의 반경에 의해 결정되며, 벤딩 다이를 다른 반경의 다이로 교체하기만 하면 다른 벤딩 반경을 얻을 수 있습니다.
자동 파이프 벤더와 전기 유압식 파이프 벤더의 구조 및 작동 원리:
파이프 벤더의 유압 시스템은 전기 오일 펌프, 고압 오일 파이프, 퀵 커넥터, 작업 실린더 및 플런저로 구성됩니다. 기계의 엘보우 부분에는 상부 플라워 플레이트, 하부 플라워 플레이트, 다이 헤드, 롤러가 포함됩니다. 전기 오일 펌프는 고압 오일을 출력하여 고압 오일 파이프를 통해 작업 실린더로 보내집니다. 고압 오일은 작업 실린더의 플런저를 구동하여 추력을 발생시켜 엘보 부품을 통해 구부러지게 합니다.
파이프 벤더는 고급 CNC 기술과 사용자 친화적인 터치스크린 인터페이스를 통합하여 대화 기반 운영 시스템을 통해 정밀한 수치 제어와 직관적인 프로그램 설정이 가능합니다. 견고한 구조 설계로 벤딩 공정 중 높은 강성과 치수 안정성을 보장합니다.
기계의 메모리 용량을 통해 각각 최대 16개의 고유한 벤딩 각도를 수용할 수 있는 16개의 서로 다른 벤딩 프로그램을 저장할 수 있습니다. 이러한 다용도성 덕분에 재프로그래밍 없이 복잡한 다중 벤딩 작업을 쉽게 수행할 수 있습니다. 고정밀 각도 제어 시스템과 결합된 통합 저속 포지셔닝 기능은 ±0.1°의 허용 오차로 탁월한 반복성을 제공하여 생산 공정 전반에 걸쳐 일관된 품질을 보장합니다.
운영 효율성을 높이고 가동 중단 시간을 최소화하기 위해 파이프 벤더는 실시간 오류 감지 및 디스플레이 시스템을 갖추고 있습니다. 편차나 오작동은 화면 메시지를 통해 즉시 전달되므로 작업자가 문제를 신속하게 파악하고 해결할 수 있어 최적의 생산성을 유지할 수 있습니다.
장비의 하드웨어 기능을 보완하는 옵션으로 CAD/CAM 소프트웨어 패키지가 있습니다. 이 강력한 도구는 복잡한 파이프 형상을 기계가 판독 가능한 좌표로 변환하여 설계에서 생산으로의 전환을 간소화합니다. 이 소프트웨어는 표준 데스크톱 컴퓨터에 설치할 수 있으며 오프라인 프로그래밍, 벤드 시퀀스 최적화 및 스프링백 보정 계산에 유연성을 제공합니다.
파이프 벤더는 유압 원리로 작동하며, 전기 펌프의 고압 오일을 사용하여 구부리는 데 필요한 힘을 생성합니다. 이 가압된 오일은 고압 라인을 통해 작업 실린더로 전달되어 플런저를 구동하여 파이프 변형에 필요한 추력을 생성합니다.
최신 파이프 벤더의 주요 장점은 다음과 같습니다:
장점은 많지만 초기 자본 투자, 대형 모델의 공간 요구 사항, 최적의 활용을 위한 전문 교육의 필요성 등이 잠재적 한계로 작용할 수 있습니다. 그러나 이러한 요소는 최신 파이프 벤딩 머신이 제공하는 생산성, 품질 및 다용도성의 대폭적인 개선으로 인해 상쇄되는 경우가 많습니다.
파이프 벤딩 머신은 다양한 산업 분야에서 중요한 도구이지만 복잡한 구성 요소에 대해 잘 모르는 경우가 많습니다. 이 다용도 장비를 구성하는 핵심 요소를 살펴보겠습니다:
완전 자동 침대:
베드는 기계의 기초 역할을 하며, 용접 채널 강철로 제작된 견고한 프레임이 특징입니다. 스핀들의 상부 및 하부 베어링 지지 플레이트는 일반적으로 15mm 두께의 고강도 강판 프레임에 장착되어 작동 중 안정성과 정밀성을 보장합니다.
유압 시스템 구성 요소:
유압 시스템에는 필요한 정밀도와 용도에 따라 산업용 등급의 상업용 액세서리 또는 고성능 항공기 유압 부품을 장착할 수 있습니다. 이 시스템은 굽힘 작업에 필요한 힘을 제공하고 부드럽고 제어된 움직임을 보장합니다.
전송 컴포넌트:
이 어셈블리는 몇 가지 중요한 요소로 구성되어 있습니다:
이러한 구성 요소는 시너지 효과를 발휘하여 정밀한 굽힘 동작을 실행합니다.
몰드 구성 요소:
금형 또는 다이는 파이프를 성형하는 데 중요한 도구입니다. 일반적으로 파이프의 표면 직경과 필요한 굽힘 특성에 따라 선택된 베어링강 또는 합금강과 같은 고급 재료로 제작됩니다. 금형은 열처리를 거쳐 HRC48~52의 경도를 달성하여 내구성을 보장하고 높은 응력 하에서 치수 안정성을 유지합니다.
클램핑 컴포넌트:
유압 클램핑 메커니즘은 다음과 같이 구성됩니다:
유압 실린더의 팽창과 수축이 로커 암을 작동시켜 굽힘 과정에서 파이프를 안전하고 정밀하게 고정할 수 있습니다.
전기 부품:
이러한 구성 요소는 모터, 센서, PLC(프로그래머블 로직 컨트롤러), 사용자 인터페이스 시스템 등 벤딩 공정을 제어하고 자동화합니다. 이를 통해 벤딩 파라미터를 정밀하게 제어하여 생산의 일관성과 효율성을 보장합니다.
파이프 벤더는 관형 소재의 곡면 성형에 특화된 장비로, 시트 벤딩 장비와 작동 원리를 공유하지만 원통형 가공품에 최적화되어 있습니다.
파이프에 외부 토크 M이 가해져 순수 굽힘이 발생하면 단면 전체에 복잡한 응력 분포가 발생합니다. 중립축을 벗어난 외벽은 인장 응력 σ1을 경험하여 벽이 얇아지고, 내벽은 압축 응력 σ2를 경험하여 벽이 두꺼워지는 결과를 초래합니다. 이 응력 구배는 굽힘 중 파이프의 거동을 이해하는 데 매우 중요합니다.
이러한 상반되는 힘(F1 및 F2)의 결합 효과로 인해 파이프의 단면이 원형에서 거의 타원형으로 변형됩니다. 이러한 타원형화는 파이프 벤딩에서 핵심적으로 고려해야 할 사항입니다. 변형이 재료의 탄성 한계를 초과하면 인장 응력은 외벽에 균열을 유발하고 압축 응력은 내벽에 주름이나 좌굴을 유발하는 등 구조적 결함으로 이어질 수 있습니다.
파이프 변형의 정도는 주로 두 가지 무차원 파라미터에 의해 결정됩니다:
이 비율이 감소할수록 변형의 정도가 증가합니다. 일반적으로 R/D 값이 작을수록 굽힘이 더 단단해지지만 응력 집중도가 높아지고 결함의 위험도 커집니다.
구부러진 파이프 피팅의 구조적 무결성과 품질을 보장하려면 산업 표준(예: 프로세스 배관의 경우 ASME B31.3)에서 정의한 허용 한도 내에서 변형을 제어하는 것이 중요합니다. 파이프의 굽힘 용량은 여러 가지 요인에 의해 영향을 받습니다:
고급 파이프 벤딩 작업에서는 단면 무결성을 유지하고 벽 두께를 최소화하기 위해 맨드릴, 와이퍼 다이 또는 압력 다이를 사용하는 경우가 많습니다. 또한 컴퓨터 수치 제어(CNC) 시스템을 사용하면 벤딩 파라미터를 정밀하게 제어하여 반복성을 보장하고 다양한 파이프 재료와 형상에 맞게 공정을 최적화할 수 있습니다.
파이프 피팅의 성형 한계는 구조적 무결성과 기능을 보장하기 위해 신중하게 고려해야 합니다. 이러한 한계에는 몇 가지 중요한 요소가 포함됩니다:
로커 암은 파이프의 굽힘 반경을 정밀하게 제어하여 지정된 공차를 준수합니다. 클램핑 시트와 함께 작동하여 굽힘 공정 중 강관의 탄성 반동을 완화하여 치수 정확도를 향상시킵니다.
유압 시스템은 힘 집약적인 작업을 위한 고압과 보조 기능을 위한 저압의 이중 압력 단계로 구성되어 있습니다. 이 양분화된 시스템은 가이딩 롤러, 로커 암 클램프 시트, 유압 실린더, 푸시 장치, 트롤리 캐리지, 스트레이트닝 롤러에 효율적으로 동력을 공급하여 에너지 활용과 제어 정밀도를 최적화합니다.
가이드 롤러 장치는 두 세트의 가이드 롤러, 견고한 프레임, 정밀 클램핑 전송 시스템으로 구성되어 있습니다. 유압식으로 작동하는 가이드 롤러의 개폐 메커니즘은 로커 암과 동기화되어 굽힘 공정 내내 강관의 수평 정렬을 유지하여 일관된 곡률을 보장합니다.
구동 장치는 필요한 힘과 제어 특성에 따라 전기 또는 유압 시스템을 활용하여 푸시 메커니즘의 주 동력원 역할을 합니다.
스트레이트닝 롤러는 다축 조정 시스템을 사용하여 굽힘 중 수직 변형을 방지합니다. 플로팅 타원 방지 고정 장치와 함께 작동하여 파이프의 원형 단면을 지정된 공차 범위 내에서 유지하여 타원화를 방지하고 구조적 무결성을 보장합니다.
캐리지, 베드, 트랜스미션 샤프트, 트랙션 체인으로 구성된 통합 시스템인 푸시 장치는 강관을 제어된 속도로 전진시킵니다. 이 조정된 움직임은 로커 암 및 가이드 롤러와 함께 재료 응력과 변형을 최소화하면서 정밀하고 연속적인 벤딩을 용이하게 합니다.
(1) 작동하기 전에 전동 펌프 설명서를 꼼꼼히 검토하세요.
(2) 작업 실린더를 정사각형 블록의 내부 나사산에 단단히 끼워 넣습니다. 작동 중 안정성을 위해 실린더의 뒤쪽 끝이 지지 바퀴에 제대로 장착되었는지 확인합니다.
(3) 파이프 직경에 따라 적절한 다이 헤드를 선택합니다. 두 롤러가 다이 헤드를 향하도록 해당 홈에 맞춰 플런저에 설치합니다. 올바른 크기의 맨드릴을 지정된 구멍에 삽입하고 상단 맨드릴로 덮습니다. 파이프를 홈에 조심스럽게 넣습니다. 퀵 커넥트 커플링의 활성 끝을 집어넣어 고압 튜브를 연결하고 작업 실린더 커넥터에 부착합니다. 벤딩 프로세스를 시작하기 전에 전동 오일 펌프의 오일 배출 나사가 완전히 조여졌는지 확인합니다.
굽힘 작업이 완료되면 오일 배출 나사를 서서히 풀어 플런저가 자동으로 재설정되도록 합니다.
중요 참고 사항:
(1) 안전하고 효율적인 작동을 위해 전기 펌프 설명서를 엄격하게 준수하세요.
(2) 시스템에 부하가 걸린 상태에서 퀵 커넥터를 분리하면 갑작스러운 압력 방출로 인해 부상을 입을 수 있으므로 절대로 분리하지 마세요.
(3) 이 기계는 작동 매체로 유압 오일을 사용합니다. 오일과 파이프 벤더 구성품을 정기적이고 철저하게 청소하고 유지보수하는 것이 중요합니다. 이를 통해 기계의 성능과 수명에 큰 영향을 미칠 수 있는 막힘, 누출 및 오염을 방지할 수 있습니다.
전기 유압(전기 파이프 벤더) 애플리케이션:
이 다목적 자동 파이프 벤더는 다음을 포함한 다양한 산업 및 상업 환경에서 파이프 설치 및 유지 관리에 이상적입니다:
추가 기능:
파이프 벤딩 구성품(유압 실린더)을 분리하여 독립형 유압 파이프 잭킹 머신으로 용도를 변경할 수 있어 특수한 용도에 맞게 활용도를 높일 수 있습니다.
(1) 벤딩 다이
설치:
(2) 클램프 다이
설치:
조정: 조정
A. 클램핑 시트를 고정했다가 놓은 다음 제어판을 수동 모드로 설정합니다. 클램프 버튼을 클램핑 경로 끝까지 누릅니다. (이때 휠 클램핑 다이 사이에 간격이 있어야 하며, 클램핑 시트 조정 나사를 사용하여 조정할 수 있습니다).
B. 클램핑 시트 조정 나사를 조정하여 클램핑 다이와 벤딩 다이가 완전히 밀폐되도록 합니다.
C. 뒤로 버튼을 눌러 클램핑 다이를 후퇴시킨 다음 클램핑 나사를 시계 방향으로 약 1/2~1/4바퀴 돌려 조정합니다.
D. 마지막으로 고정 너트를 클램핑 시트에 잠급니다.
(3) 압력 다이
설치:
A, 압력 다이의 고정 나사를 제거한 다음 압력 다이를 끼웁니다.
B, 가이드 몰드 나사를 잠급니다.
조정:
A. 클램핑 시트를 고정했다가 놓은 다음 제어판을 수동 모드로 설정합니다. 클램프 버튼을 클램핑 경로 끝까지 누릅니다. (이때 휠 클램핑 다이 사이에 간격이 있어야 하며, 클램핑 시트 조정 나사를 사용하여 조정할 수 있습니다).
B. 클램핑 시트 조정 나사를 조정하여 클램핑 다이와 벤딩 다이가 완전히 밀폐되도록 합니다.
C. 뒤로 버튼을 눌러 클램핑 다이를 후퇴시킨 다음 클램핑 나사를 시계 방향으로 약 1/2~1/4바퀴 돌려 조정합니다.
D. 마지막으로 고정 너트를 클램핑 시트에 잠급니다.
(4) 맨드릴
설치:
A. 맨드릴을 시계 방향으로 코어 로드에 넣습니다.
B. 그런 다음 맨드릴의 나사를 고정합니다.
(맨드릴은 구부러지는 방향에 있어야 합니다).
공작기계는 최소 단면적 4mm²의 유연한 구리 코드를 사용하여 올바르게 접지해야 합니다. 전원 전압은 지정된 범위 내에서 유지되어야 합니다. 민감한 전자 부품이 손상될 수 있으므로 메거(절연 테스터)로 제어 회로를 테스트하지 마십시오.
전기 커넥터를 연결하거나 분리할 때는 전선이나 케이블을 잡아당기지 말고 항상 커넥터 본체를 잡아야 납땜 조인트 고장이나 전선 파손을 방지할 수 있습니다.
리미트 스위치, 인코더 및 기타 정밀 부품을 단단한 물체와의 충격으로부터 보호하여 정확성과 기능을 유지하세요.
디스플레이 장치를 날카로운 물체로부터 보호하여 화면 손상을 방지하고 중요한 정보를 선명하게 볼 수 있도록 합니다.
전기 제어 캐비닛은 전자 부품을 손상시킬 수 있는 먼지가 많은 환경이나 부식성 대기에서 벗어나 통풍이 잘 되는 곳에 설치하세요.
시스템 무결성을 유지하고 잠재적인 오작동이나 안전 위험을 방지하기 위해 PC 입력/출력 단자를 개조하지 마세요.
공작 기계의 전원 공급 장치를 변경할 때는 모터 사양을 다시 확인하여 호환성과 최적의 성능을 보장해야 합니다.
클램핑 블록과 슬라이딩 블록에 특히 주의를 기울여 기기를 청결하게 유지하세요. 정밀도를 떨어뜨리거나 마모를 유발할 수 있는 파편이나 이물질을 정기적으로 검사하고 제거합니다.
마찰을 최소화하고 부품 수명을 연장하기 위해 적절한 윤활제를 사용하여 체인 및 모든 슬라이딩 부품에 대한 정기적인 윤활 일정을 실행합니다.
청소 또는 유지보수 작업을 수행하기 전에 항상 전원 공급 장치를 분리하여 작업자의 안전을 보장하세요.
준비: 작동하기 전에 다음 점검을 수행하세요:
압력 조정: 전자식 릴리프 밸브를 사용하여 시스템 압력을 필요한 작동 압력(일반적으로 12.5MPa를 초과하지 않음)으로 설정합니다. 이렇게 하면 시스템 구성 요소를 보호하면서 최적의 굽힘력을 보장할 수 있습니다.
금형 조정: 정밀한 벤딩을 위해서는 적절한 정렬이 중요합니다:
이러한 정밀한 정렬은 마모를 최소화하고 일관된 벤딩 품질을 보장하며 공구 수명을 연장합니다.
파이프 벤딩 머신을 작동할 때는 회전 암의 스윕 영역에 사람이 없는지 확인하십시오. 잠재적인 부상을 방지하기 위해 기계 작동 중에는 회전 암과 파이프 피팅 근처에 사람이 들어가지 못하도록 엄격하게 금지합니다.
파이프 벤더의 유압 시스템은 YA-N32 표준 유압 오일(ISO VG 32)을 사용합니다. 최적의 시스템 성능과 수명을 유지하기 위해 매년 오일 교환과 동시에 필터 청소를 수행합니다.
권한이 있고 교육을 받은 직원만 파이프 벤더 또는 다이를 조정해야 합니다. 안전을 위해 최소 2명의 작업자가 조정 작업을 수행해야 하며, 한 작업자는 제어 캐비닛에 배치되어 작업을 모니터링하고 필요한 경우 즉각적인 지원을 제공해야 합니다.
조정하기 전 또는 공작물 없이 기계를 작동할 때는 맨드릴을 제거하여 잠재적인 손상이나 정렬 불량을 방지하십시오.
시스템 손상을 방지하고 안전한 작동을 보장하기 위해 유압 시스템 압력을 최대 임계값인 14MPa(2030psi) 미만으로 유지하세요.
실린더 속도를 수동으로 조정할 때는 암을 90도 이상 회전합니다. 조정 속도를 로터리 엘보의 가장자리의 선형 속도와 동기화합니다. 수동 모드에서 이 속도를 초과하면 제어력을 잃고 장비가 손상될 수 있으므로 절대 초과하지 마세요.
체인 장력을 정기적으로 검사하여 시간이 지나도 일관된 탄성을 유지합니다. 정밀한 벤딩 작업과 기계 수명 연장을 위해서는 적절한 체인 유지보수가 중요합니다.
자동 코어 벤딩 모드에서는 이전 벤딩 암을 빼기 전에 코어 헤드가 파이프 내에 올바르게 배치되어 있고 코어 샤프트가 막히지 않았는지 확인합니다. 그렇지 않으면 코어 헤드 또는 봉이 구부러지거나 부러질 수 있습니다.
사용 후에는 매번 전원 공급 장치를 분리하고 기기를 철저히 청소하고 윤활하세요. 이렇게 하면 최적의 성능을 유지하고 장비 수명을 연장하며 후속 작업을 위한 준비 상태를 유지할 수 있습니다.
표준화된 굴곡과 효율적인 제조 공정에 중점을 두고 복잡한 형상을 최소화하도록 배기관을 설계합니다. 큰 원호, 임의의 곡선, 180°를 초과하는 복합 굴곡은 피하세요.
큰 원형 아크는 생산 복잡성을 증가시키고 튜브 벤더의 용량에 제약을 받습니다. 또한 특수 장비나 다단계 공정이 필요한 경우가 많아 전반적인 제조 효율성이 떨어지고 비용이 증가합니다.
임의의 곡선과 복합적인 굴곡은 기계화 및 자동화 노력을 방해합니다. 이러한 불규칙한 형상은 수작업으로 제작해야 하는 경우가 많아 CNC 벤딩이나 로봇 용접과 같은 고급 제조 기술을 구현하는 데 장애가 됩니다. 수작업에 대한 이러한 의존도는 생산 시간을 증가시킬 뿐만 아니라 작업자를 반복적인 동작과 무거운 물건을 드는 것과 관련된 인체공학적 위험에 노출시킵니다.
180°를 초과하는 굽힘은 파이프 벤딩 공정에서 상당한 문제를 야기합니다. 대부분의 표준 튜브 벤더는 기계적 한계로 인해 이러한 극단적인 각도를 효과적으로 형성하거나 해제할 수 없습니다. 이러한 벤딩에는 종종 분할 제작 또는 특수 툴링이 필요하므로 생산 복잡성이 증가하고 접합 지점에서 잠재적인 품질 문제가 발생하며 제조 비용이 높아집니다.
제조 가능성을 위해 배기관 설계를 최적화합니다:
파이프 성형 공정에서 굽힘 속도는 최종 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 이 매개변수를 최적화하는 것은 원하는 결과를 얻고 일반적인 결함을 방지하는 데 매우 중요합니다. 벤딩 속도가 성형 품질에 미치는 영향은 다음과 같이 요약할 수 있습니다:
과도한 속도:
속도 부족:
최적의 절곡 속도를 결정하려면 최종 절곡 속도를 기계 최대 용량의 20-40%로 설정하는 것이 좋습니다. 이 범위는 생산성과 품질 사이의 균형을 유지합니다:
이 범위 내에서 특정 속도 선택에 영향을 미치는 요인은 다음과 같습니다:
이러한 지침은 특정 파이프 벤딩 머신, 재료 및 용도에 따라 약간씩 다를 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 파이프 벤딩 작업에서 최적의 결과를 얻으려면 각각의 고유한 설정에 대해 시험을 수행하고 공정 파라미터를 미세 조정하는 것이 필수적입니다.
파이프 벤딩 작업에서 최적의 벤딩 반경을 선택하는 것은 '하나의 파이프, 하나의 다이'와 '여러 개의 파이프, 하나의 다이'라는 원칙의 균형을 유지하여 효율성과 다양성을 극대화하는 데 매우 중요합니다.
파이프의 굽힘 위치나 각도가 몇 개만 필요한 시나리오에서는 일반적으로 단일 굽힘 반경이 사용됩니다. "하나의 파이프, 하나의 다이"로 알려진 이 접근 방식은 공정 중간에 벤딩 모듈을 변경할 수 없는 파이프 벤딩 머신의 기계적 제약으로 인해 필요합니다. 이 방법은 특정 파이프 구성에 대한 정밀도를 보장하지만 유연성이 제한될 수 있습니다.
반대로 '여러 개의 파이프, 하나의 금형' 접근 방식은 더 큰 다양성과 비용 효율성을 제공합니다. 이 전략에는 최종 모양에 관계없이 동일한 직경의 파이프에 대해 굽힘 반경을 표준화하는 것이 포함됩니다. 이 방법은 다양한 파이프 구성에 동일한 벤딩 모듈을 사용함으로써 필요한 툴링의 재고를 크게 줄입니다. 이러한 표준화는 생산을 간소화할 뿐만 아니라 설치 시간과 툴링 비용도 최소화합니다.
이러한 접근 방식 중 선택은 생산량, 다양한 파이프 디자인, 사용 가능한 리소스 등의 요인에 따라 달라집니다. 표준화된 부품을 대량으로 생산하는 경우 '여러 개의 파이프, 하나의 금형' 방식이 더 효율적인 경우가 많습니다. 그러나 특수하거나 소량 생산되는 애플리케이션의 경우 '하나의 파이프, 하나의 다이' 방식이 더 적합할 수 있습니다.
중요한 것은 '여러 개의 파이프, 하나의 금형' 전략을 구현할 때 재료 특성, 벽 두께 및 굽힘 품질 요구 사항을 신중하게 고려하여 단일 반경이 구조적 무결성이나 성능 저하 없이 여러 파이프 설계에 적절하게 사용될 수 있도록 해야 한다는 점입니다.
파이프 벤딩 공정에서 맨드릴은 벤딩 반경에서 파이프 내벽의 구조적 무결성을 유지하여 변형과 타원화를 효과적으로 방지하는 중요한 내부 지지 메커니즘 역할을 합니다. 맨드릴이 없으면 파이프 벤딩 작업에서 일관된 품질과 치수 정확도를 보장하기가 상당히 어려워지며, 특히 벽이 얇거나 굽힘 반경이 좁아야 하는 파이프의 경우 더욱 그렇습니다.
맨드릴은 다양한 구성으로 제공되며, 각 맨드릴은 특정 벤딩 요구 사항을 해결하도록 설계되었습니다:
1. 원통형 맨드릴: 벽이 두꺼운 파이프의 간단한 굴곡에 적합
2. 범용 맨드릴:
3. 오리엔테이션 맨드릴:
이러한 설계를 통해 다양한 파이프 직경, 벽 두께 및 복잡한 굴곡을 유연하게 수용할 수 있습니다.
성형 공정 중 파이프 내에서 맨드릴의 정확한 위치는 최적의 벤딩 결과를 얻는 데 중요한 역할을 합니다. 이론적으로 맨드릴의 접점은 파이프 벤딩 다이의 접점과 정렬되어야 합니다. 그러나 광범위한 경험적 연구를 통해 맨드릴을 이 이론적 지점보다 1~2mm 전진시키면 우수한 벤딩 품질과 일관성을 얻을 수 있음이 입증되었습니다.
맨드릴을 약간 앞으로 배치하면 몇 가지 장점이 있습니다:
맨드릴이 과도하게 전진하면 곡선 부분의 외벽에 "구스헤드" 돌출부가 형성되는 등 바람직하지 않은 결과가 발생할 수 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 이 현상은 외부 반경에서 소재가 과도하게 압축되어 발생하므로 정확한 맨드릴 위치 지정의 중요성이 강조됩니다.
최적의 결과를 얻으려면 이상적인 맨드릴 위치를 결정할 때 파이프 재료 특성, 직경 대 벽 두께 비율, 굽힘 반경 및 굽힘 각도와 같은 요소를 고려해야 합니다. 고급 벤딩 시뮬레이션 소프트웨어와 반복 테스트를 통해 특정 애플리케이션에 대한 프로세스를 더욱 세분화할 수 있습니다.
벤딩 다이와 캡(9)을 시계 방향으로 잠그고 풀어서 제거합니다. 필요한 벤딩 휠 다이를 교체한 후 벤딩 다이와 캡을 잠급니다.
메인 클램핑 다이 설치
필요한 클램핑 다이를 교체하려면 먼저 메인 클램핑 다이의 핀 샤프트(2)를 제거하고 원하는 클램핑 다이로 교체한 후 핀 샤프트를 삽입합니다. 그런 다음 클램핑 다이 베이스의 고정 볼트(3)를 풀고 수동 모드 화면을 사용하여 메인 클램프 클램핑을 작동하고 클램핑 다이 조정 나사(4)를 돌려 클램핑 다이가 벤딩 다이에 고정될 때까지 앞으로 이동합니다. 그런 다음 메인 클램프를 눌러 클램프를 해제하고 클램핑 다이 조정 나사를 앞으로 1/3 또는 1/2 바퀴 돌립니다. 마지막으로 클램핑 다이 베이스의 고정 나사를 잠급니다.
가이드 클램핑 다이 설치
가이드 다이를 설치하려면 위와 동일한 방법을 따르되, 메인 클램핑 다이의 고정력보다 약간 느슨하게 조정합니다.
구부리는 동안 파이프에 주름이 생기면 프레싱 다이 슬리브의 조정 나사를 1/4 바퀴 정도 앞으로 움직인 다음 주름이 없어질 때까지 다시 구부려 보세요.
굽힘 테스트 중에는 보조 푸싱의 전진 속도가 굽힘 속도와 동기화되는지 확인하는 것이 중요합니다.
맨드릴 로드 및 맨드릴 실린더 시트의 설치 및 조정
맨드릴 비드(7)를 설치하려면 맨드릴 로드(11)를 맨드릴 로드(15)에 조이고 맨드릴을 맨드릴 실린더의 크로스 조인트에 연결합니다.
일반적인 조정 방법은 맨드릴로드의 앞쪽 끝이 벤딩 다이의 중앙 접점을 2~5mm 초과하도록 하는 것입니다(벤딩 다이의 직경에 따라 다르며 직경이 클수록 접점 너머 거리가 길어지고 직경이 작을수록 반대가 됨).
맨드릴 실린더 시트는 맨드릴 실린더의 가이드 레일에 설치해야 하며 맨드릴 실린더의 가이드 레일에는 저울이 장착되어 있어야 합니다.
포인터는 벤딩 다이의 반경을 나타내므로 벤딩 다이를 교체하는 경우 맨드릴 실린더 시트를 그에 맞게 조정해야 합니다.
주름 개선 장치 설치
주름 방지 플레이트(10)는 주름 방지 시트(12)에 고정되며, 주름 방지 플레이트의 아크 시트는 벤딩 다이(8)에 가깝습니다. 앞쪽 끝은 휠 다이의 중앙에 최대한 가깝고 주름 방지 플레이트의 뒷쪽 끝은 주름 방지 플레이트와 공작물 사이의 마찰을 줄이기 위해 1-2도 차이로 가이드 다이와 평행해야합니다.
처리:
공작기계 바닥에 강철 와이어를 통과시켜 공작기계 전체를 들어 올릴 수 있습니다.
기계 본체 표면이 손상되지 않도록 스틸 와이어 로프와 공작 기계 사이의 접촉 지점에 면사 또는 천을 놓아야 합니다.
취급 중에는 움직이는 부품을 고정하여 움직임과 충돌을 방지해야 합니다.
설치:
공작기계는 직접 설치해야 하며 공작기계 하단에 있는 댐핑 사이징 블록을 조정하여 장비 레벨을 조정할 수 있습니다.
의 위치는 오일 쿨러 는 실제 작동 위치에 따라 결정되어야 합니다.
커미셔닝 준비:
발전 장비 제조에 적용:
자원 공급 부족과 에너지 비용 상승으로 인해 전 세계적으로 발전 장비에 대한 수요가 크게 증가했습니다. 이 분야에서 CNC 파이프 벤더는 제조 공정에서 상당한 투자를 차지하는 중요한 역할을 담당하고 있습니다. 이 기계는 증기 발생기, 터빈, 열교환기 등 발전소의 복잡한 배관 시스템을 만드는 데 필수적입니다. 고압 파이프와 복잡한 냉각 시스템을 제작하는 데 있어 정밀도와 효율성은 발전 시설에서 최적의 성능과 안전을 보장하는 데 매우 중요합니다.
금형 제조 산업에 적용:
CNC 파이프 벤더는 성형 금형, 핫 몰드, 콜드 몰드, 플라스틱 몰드 등 다양한 금형 제조 단계에 필수적인 장비입니다. 또한 자동차, 철도, 일반 기계 및 가구 제조 산업에서 중요한 응용 분야를 통해 전통적인 금형 제작을 넘어 다양한 용도로 활용되고 있습니다. 이러한 분야에서는 정밀한 맞춤형 부품과 프레임워크를 제작하기 위해 파이프 벤딩 기술에 크게 의존하고 있습니다. CNC 파이프 벤더는 재료 낭비를 최소화하면서 일관되고 고품질의 벤딩을 생성하는 능력 덕분에 현대 산업 금형 생산에서 없어서는 안 될 필수 요소로 자리 잡았습니다.
항공우주 산업에서의 적용:
항공우주 제조에서 파이프 벤더는 항공기 구조 부품을 성형하는 데 매우 중요한 역할을 합니다. 역사적으로 이러한 부품은 주로 알루미늄 합금으로 만들어졌으며 부피가 큰 경우가 많았습니다. 그러나 항공우주 분야에서 티타늄 합금과 복합 소재의 사용이 증가함에 따라 CNC 파이프 벤딩 기계에 대한 요구 사항이 더욱 까다로워졌습니다. 최신 항공우주 파이프 벤더는 이러한 고급 소재를 매우 정밀하게 처리해야 하며, 엄격한 공차를 유지하면서 소재 응력을 최소화해야 합니다. 이러한 파이프는 연료 라인, 유압 시스템 및 구조적 지지대를 만드는 데 사용되며, 각 벤딩의 무결성이 항공기 안전과 성능에 매우 중요합니다. 이 분야의 파이프 벤딩 기술은 계속해서 재료 가공 능력의 한계를 뛰어넘어 더 가볍고 강하며 효율적인 항공기 부품을 생산할 수 있도록 진화하고 있습니다.
유압 파이프 벤더의 구성은 가격을 결정하는 데 중요한 요소입니다. 산업 기계 시장에서는 "지불한 만큼의 가치를 얻는다"는 격언이 사실이며, 각 가격대에는 특정 기능과 품질 수준이 반영되어 있습니다.
유압 파이프 벤더에서 높은 벤딩 정확도와 효율성을 요구하는 사용자는 기본적으로 기계의 내부 구성 요소와 설계에 의해 결정되는 품질을 우선시합니다. 품질과 가격에 영향을 미치는 주요 요소는 다음과 같습니다:
많은 고객에게 비용 고려 사항과 품질 요구 사항의 균형을 맞추는 것은 중요한 과제입니다. 이를 위해서는 특정 애플리케이션 요구 사항, 생산량, 장기적인 ROI 계산에 대한 철저한 이해가 필요합니다.
현재 시장에서는 일반적으로 3,000~100,000위안(약 $460~$15,400달러) 사이의 다양한 파이프 벤더가 판매되고 있습니다. 구체적인 견적은 여러 요인에 따라 달라집니다:
파이프 벤더 옵션을 평가할 때는 초기 구매 가격뿐만 아니라 다음과 같은 요소도 고려해야 합니다:
구부러진 파이프의 원하는 기하학적 모양을 얻으려면 파이프 피팅의 외경, 벽 두께 및 구부러진 반경을 기준으로 금형을 선택한 다음 해당 부품을 조정합니다.
사용자의 필요에 따라 조작 디스플레이 화면에 필요한 각도를 입력합니다(전기 제품 설명서 참조).
이 공작 기계의 파이프 클램핑 및 부스팅은 커넥팅 로드 힘 증가 메커니즘을 채택합니다.
클램핑 상태의 자동 잠금을 보장하려면 먼저 파이프 클램프 메커니즘과 부스터 메커니즘의 나사봉을 풉니다. 그런 다음 수동 상태에서 두 메커니즘이 클램핑 위치에 있고 마지막으로 스크류로드를 조입니다.
슬라이딩 블록의 속도는 단방향 스로틀 밸브로 조정하여 메인 샤프트와 동기화할 수 있습니다.
먼저 심압대의 코어 로드 중심이 다이 엘보우 중심과 일치하도록 심압대를 조정한 다음 코어 헤드가 적절한 위치로 확장되도록 심압대의 피스톤 로드에 있는 스크류 로드를 조정합니다.
파이프 벤딩 머신을 작동할 때는 다음 사항을 준수해야 합니다:
운영 전 검사:
유압 시스템 점검:
공작물 설정:
다이 정렬:
클램핑 확인:
굽힘 작업:
수술 후 절차:
비상 프로토콜:
파이프 벤더 유지 관리를 위한 8가지 방법:
방법 1:
파이프 벤더를 작동할 때는 작동 규정(키 포인트)에 따라 엄격하게 작동해야 합니다.
기계의 정기적인 유지보수가 필요합니다. 유지보수 담당자는 교육과 훈련을 통해 자격을 갖추어야 합니다.
방법 2:
파이프 벤더는 깨끗하게 유지해야 하며 도색되지 않은 부분은 녹 방지 그리스로 코팅해야 합니다.
각 오일 압력 시스템의 압력이 정상인지 확인합니다.
방법 3:
매번 파이프 벤더를 시작하기 전에 윤활유는 윤활 차트의 요구 사항에 따라 고정된 지점에서 정기적으로 정량적으로 추가해야 합니다.
오일은 깨끗하고 침전물이 없어야 합니다.
오일 파이프와 벤딩 암의 라인이 바닥에 닿지 않아야 합니다.
방법 4:
스위치, 퓨즈, 핸들을 정기적으로 점검하고 수리하여 안정적인 작동을 보장하세요.
오일 탱크의 유압 오일이 오일 레벨 게이지의 80% 이상에 도달했는지 정기적으로 확인합니다.
방법 5:
그리고 윤활유 모터 베어링의 오일을 정기적으로 교체 및 충전하고 모터의 작동 상태를 정기적으로 점검해야 합니다.
오일 레벨 게이지의 온도 지수는 60℃를 넘지 않아야 합니다.
방법 6:
V-벨트, 손잡이, 손잡이, 키가 손상되었는지 정기적으로 점검하세요. 심하게 마모된 경우 즉시 교체해야 합니다.
변속기 기어와 랙 사이의 맞물림 위치에 윤활 그리스를 정기적으로 추가합니다.
방법 7:
지정되지 않은 사람이 장비를 조작하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 일반적으로 사람들은 장비에서 나와 멈춰야 합니다.
슬라이딩 부품 또는 회전 부품은 정기적으로 윤활해야 합니다.
방법 8:
매일 작업 10분 전에 파이프 벤더에 윤활유를 바르고 청소하세요.
5℃ 이하에서 작동할 때는 물이 고이지 않도록 주의하고 얼지 않도록 주의하세요.
서보 모터 근처에 자성 물체를 놓거나 두드리지 마세요.
LCD를 청소할 때는 먼저 전원을 차단하고 액체 세제나 액화 증기로 청소하지 마세요.
비가 새거나 습기가 있는 곳에 기기를 두지 마세요.
오일 실린더에서 오일 누출이 발견되면 실링 링을 교체해야 하는지 확인하세요.
기계 압력이 부족한 것으로 확인되면 오일 탱크의 오일 레벨이 충분한지, 오일 온도가 너무 높지는 않은지 확인하시기 바랍니다.
근접 스위치가 감지되지 않으면 디스플레이 화면에 해당 오류의 원인이 표시됩니다. 표시된 오류 정보를 사용하여 유지보수 및 문제 해결을 위한 문제점을 찾아보세요.
각도가 부정확한 경우 집게 실린더가 앞으로 움직여 제자리에 있는지 확인하거나 해당 집게가 너무 크지 않은지 확인하세요.
작동 중 서보가 회전하지 않거나 서보 모터가 이송되지 않는 경우, 오류 코드가 있는지 확인하십시오. 서보 드라이버. 가장 일반적인 결함은 일시적인 저전압입니다. 위와 같은 상황이 발생하면 먼저 주 전원 공급 장치를 끄고 30초 후에 다시 시작하세요. 그래도 해결되지 않으면 회사에 알려주세요. 그 결과에 대한 책임은 사용자에게 있으므로 무단으로 분해 및 수리하지 마세요.
굽힘 각도가 올바르지 않은 경우 인코더 커플링의 고정 나사가 느슨하지 않은지, 엔드 슬로우 벤딩에 입력 각도가 있는지 확인하시기 바랍니다.
오일 압력에 반응하지 않는 경우 해당 솔레노이드 밸브에 이상이 있는지 확인하시기 바랍니다.
업계 주요 업체들에 대한 종합적인 개요를 보려면 "상위 16개 파이프 및 튜브 벤딩 머신 제조업체." 이 리소스에서는 각 제조업체의 전문 분야, 기술 혁신, 시장 포지셔닝 등 각 제조업체에 대한 심층적인 정보를 제공합니다.
파이프 벤딩 머신 공급업체를 선택할 때는 다음과 같은 요소를 고려하세요:
이러한 기준을 특정 생산 요구 사항과 비교하여 평가함으로써 귀사의 필요에 가장 적합한 파이프 벤딩 머신 공급업체를 정보에 입각하여 결정할 수 있습니다. 최적의 선택은 업종, 생산량, 벤딩 작업의 복잡성에 따라 달라질 수 있다는 점을 기억하세요.
효율적이고 정밀한 제조 공정을 위해서는 적절한 파이프 벤딩 머신을 선택하는 것이 중요합니다. 다음 요소를 고려하여 정보에 입각한 결정을 내리세요:
이러한 측면을 철저히 평가하여 현재 생산 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 제조 공정에 장기적인 가치와 효율성을 제공하는 파이프 벤딩 머신을 선택할 수 있습니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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