플라즈마 커터 문제 해결 가이드: 전문가 솔루션
플라즈마 커터가 고장났는데 이유를 알 수 없나요? 이 가이드는 토치 고장이나 불안정한 아크 등 일반적인 플라즈마 커터 문제를 정면으로 다룹니다. 전원부터...
금속 제조에 혁명을 일으키는 최첨단 기술에 대해 궁금한 적이 있나요? 플라즈마 절단은 타의 추종을 불허하는 속도, 정밀도, 다용도성을 제공하는 업계의 판도를 바꾸고 있습니다. 이 글에서는 플라즈마 커터의 장점과 작동 원리, 주요 구성 요소를 살펴보며 플라즈마 커터의 세계를 자세히 살펴봅니다. 이 놀라운 기술이 금속 절단 방식을 어떻게 변화시키고 제조 분야에서 새로운 가능성을 열어주는지 알아보세요.
플라즈마 아크 절단은 고온, 고속 플라즈마 아크를 사용하여 전도성 재료를 정밀하게 절단하는 고급 열 가공 공정입니다. 이 방법은 이온화된 가스(플라즈마)의 집중된 흐름을 사용하여 일반적으로 30,000°C(54,000°F) 이상의 온도에 도달하는 국부적인 강렬한 열 영역을 생성합니다. 극한의 열이 절단면의 금속을 빠르게 녹이고 부분적으로 기화시키며, 고속 플라즈마 제트의 운동 에너지가 용융된 재료를 커프에서 효과적으로 배출하여 깨끗하고 좁은 절단면을 만들어냅니다.
이 프로세스는 플라즈마 토치 내에서 전극과 노즐 사이에 파일럿 아크를 형성하는 것으로 시작됩니다. 파일럿 아크가 형성되고 토치가 공작물에 접근하면 메인 절단 아크가 재료로 전달되어 절단이 시작됩니다. 플라즈마 절단은 속도, 정밀도 및 다목적성이 뛰어나 얇은 시트부터 두께가 150mm(6인치) 이상인 플레이트까지 다양한 두께의 강철, 알루미늄, 스테인리스강 및 기타 합금을 포함한 광범위한 전기 전도성 재료를 효율적으로 가공할 수 있습니다.
최신 플라즈마 절단 시스템은 종종 컴퓨터 수치 제어(CNC) 기술을 통합하여 복잡한 고정밀 절단을 가능하게 하고 금속 제조 및 제조 작업의 전반적인 생산성을 향상시킵니다.
CNC 플라즈마 절단기는 기존의 화염 절단 기술에 비해 절단 속도와 범위가 크게 발전했습니다.
플라즈마 절단은 뛰어난 효율성, 정밀도, 안정성 등 기존 방식에 비해 뚜렷한 이점을 제공합니다. 이러한 장점은 특히 대규모 생산 시나리오와 고정밀 절단이 필요한 애플리케이션에서 두드러집니다.
비용 효율성 측면에서 플라즈마 절단은 절단 가스 비용을 없애기 때문에 더욱 경제적입니다. 이러한 비용 이점은 대규모 생산 환경에서 더욱 분명해져 공정 비용 관리가 개선됩니다.
플라즈마 아크 절단은 최적의 열 절단 솔루션으로 몇 가지 주요 이점을 제공합니다:
(1) 자료 처리의 다양성.
플라즈마 아크는 다른 절단 방법으로는 어려운 높은 융점을 가진 금속을 포함하여 다양한 금속을 효과적으로 절단할 수 있습니다. 여기에는 스테인리스 스틸, 내열 합금, 티타늄, 몰리브덴, 텅스텐, 주철, 구리, 알루미늄 및 알루미늄 합금과 같은 재료가 포함됩니다. 스테인리스 스틸과 알루미늄의 경우 플라즈마 절단은 200mm를 초과하는 두께를 처리할 수 있습니다.
(2) 커팅 속도 및 생산성 향상.
현재 절단 기술 중 플라즈마 아크 절단은 뛰어난 속도와 생산 효율성을 자랑합니다. 예를 들어, 10mm 알루미늄 판재를 절단할 때 200-300m/h의 속도를 달성할 수 있습니다. 마찬가지로 12mm 두께의 스테인리스 스틸의 경우 절단 속도는 100-130m/h에 달할 수 있습니다.
(3) 우수한 컷 품질.
플라즈마 아크 절단은 수직에 가까운 가장자리로 좁고 매끄럽고 깔끔한 절단을 생성합니다. 이 프로세스는 변형과 열 영향 영역을 최소화하여 재료의 구조적 무결성과 경도를 유지합니다. 전반적인 절단 품질이 매우 뛰어나며 잔여물이 거의 남지 않고 일관된 결과를 얻을 수 있습니다.
(4) 열 입력 및 왜곡 감소.
산소 연료 절단에 비해 플라즈마 절단은 공작물에 열이 덜 가해지므로 열 왜곡이 줄어듭니다. 이는 더 얇은 재료를 절단하거나 열에 민감한 합금으로 작업할 때 특히 유용합니다.
(5) 자동화 및 통합 기능.
최신 CNC 플라즈마 절단 시스템은 자동화된 생산 라인에 쉽게 통합할 수 있어 정밀하고 반복 가능한 절단이 가능하며 전반적인 제조 효율성을 향상시킵니다. 이러한 통합 가능성 덕분에 플라즈마 절단은 인더스트리 4.0 애플리케이션에 이상적인 선택입니다.
정의
플라즈마 아크 절단은 고주파 아크를 통과하는 혼합 가스를 사용합니다. 가스는 공기 또는 수소, 아르곤, 질소의 혼합물일 수 있습니다.
고주파 아크는 일부 가스를 "분해"하거나 기본 원자 입자로 이온화하여 "플라즈마"를 생성합니다.
그런 다음 아크가 스테인리스 스틸 공작물로 점프하고 고압 가스가 초당 800~1000미터(약 3마하)의 출력 속도로 절단 토치 노즐에서 플라즈마를 분사합니다.
이는 플라즈마의 다양한 기체가 정상 상태로 돌아갈 때 방출되는 높은 에너지와 결합하여 2700°C의 고온을 발생시킵니다.
이 온도는 스테인리스 스틸의 녹는점의 거의 두 배에 달하는 온도입니다. 이로 인해 스테인리스 스틸이 빠르게 녹고 녹은 금속은 고압 가스 흐름에 의해 날아갑니다.
따라서 배기 및 슬래그 제거 장비가 필요합니다.
1- 플라즈마 아크, 아크 길이 6.4mm, 노즐 조리개 0.76mm
2-화이트 텅스텐 아크, 아크 길이 1.2mm, 텅스텐 전극 직경 1mm
플라즈마 아크 절단(플라즈마 아크 절단)은 3.0~80.0mm 두께의 스테인리스 스틸을 절단하는 데 사용할 수 있습니다.
절단면이 산화되고 플라즈마의 특성으로 인해 절단면이 8자 모양이 됩니다.
작동 원리
플라즈마 아크 절단은 플라즈마 아크를 열원으로 사용하고 고속 열 이온 가스로 금속을 녹여 제거하여 절단하는 열 절단 방식입니다.
플라즈마 아크 커팅의 작동 원리는 플라즈마와 유사합니다. 아크 용접하지만 전원의 무부하 전압이 150볼트 이상이고 아크 전압도 100볼트 이상입니다.
커팅 토치의 구조도 용접 토치보다 크고 수냉이 필요합니다.
플라즈마 아크 절단은 일반적으로 고순도 질소를 플라즈마 가스로 사용하지만 아르곤 또는 아르곤-질소 또는 아르곤-수소와 같은 혼합 가스도 사용할 수 있습니다.
일반적으로 차폐 가스 가 사용되며, 때로는 이산화탄소를 차폐 가스로 사용할 수도 있습니다.
분류
플라즈마 아크 절단에는 세 가지 유형이 있습니다:
소전류 플라즈마 아크 절단 는 70~100암페어의 전류를 사용하며, 아크는 비전달 아크에 속하며 5~25mm 박판의 수동 절단 또는 슬롯 주조 및 펀칭과 같은 가공에 사용됩니다;
대전류 플라즈마 아크 절단 100~200암페어 이상의 전류를 사용하는 경우 아크는 전송 아크에 속합니다(플라즈마 참조). 아크 용접), 큰 두께(12~130mm)의 재료 기계 절단 또는 성형 절단에 사용됩니다;
워터젯 플라즈마 아크 절단 는 대전류를 사용하고, 커팅 토치의 외부 재킷에는 링 모양의 워터젯 노즐이 있으며, 분사된 물은 커팅 시 발생하는 연기와 소음을 줄이고 커팅 품질을 향상시킬 수 있습니다.
플라즈마 아크는 스테인리스강, 고합금강, 주철, 알루미늄 및 그 합금뿐만 아니라 비금속도 절단할 수 있습니다.금속 재료 광석, 시멘트 보드, 도자기 등
플라즈마 아크의 절단은 좁고 매끄럽고 평평하며 품질은 정밀도와 비슷합니다. 가스 절단.
동일한 조건에서 플라즈마 아크의 절단 속도는 가스 절단보다 빠르며 절단 재료 범위도 가스 절단보다 넓습니다.
플라즈마 아크 절단 파라미터의 선택은 절단 품질, 속도 및 효율성에 매우 중요합니다.
1. 절단 전류
절단 전류가 가장 중요합니다. 절단 매개변수를 사용하여 절단 두께와 속도, 즉 절단 능력을 직접 결정합니다.
절단 전류가 증가하면 아크 에너지가 증가하고 절단 능력이 향상되며 절단 속도가 빨라지고 아크 직경이 증가하며 아크가 두꺼워져 절단이 더 넓어집니다.
절단 전류가 너무 높으면 노즐 열 부하가 증가하고 노즐이 너무 일찍 손상되어 절단 품질이 자연적으로 저하되거나 정상적인 절단이 불가능합니다.
따라서 절단하기 전에 재료의 두께에 따라 절단 전류와 해당 노즐을 선택해야 합니다.
2. 절단 속도
재료의 두께, 재질, 녹는점, 열전도율, 녹은 후 표면 장력이 다르기 때문에 선택한 절단 속도도 달라집니다.
절단 속도를 적당히 높이면 절단 품질, 즉 절단이 약간 더 좁아지고 절단 표면이 더 매끄러워지며 변형이 줄어드는 등 절단 품질이 향상될 수 있습니다.
절단 속도가 너무 빠르면 절단 중 열 입력이 필요한 양보다 낮고 절단 시 제트가 녹은 용융물을 즉시 날려 버릴 수 없어 절단 드로스와 함께 더 많은 후행량을 형성하고 절단 표면 품질이 저하됩니다.
3. 아크 전압
플라즈마 아크 절단기는 일반적으로 무부하 전압과 작동 전압이 높습니다.
질소, 수소 또는 공기와 같은 이온화 가스를 사용하는 경우 플라즈마 아크를 안정화하는 데 필요한 전압이 더 높아집니다.
전류가 고정되면 전압이 증가하면 아크 엔탈피가 증가하고 제트의 직경이 감소하며 가스의 유속이 증가하여 절단 속도가 빨라지고 절단 품질이 향상됩니다.
무부하 전압은 120-600V이며, 아크 컬럼 전압은 무부하 전압의 65%를 초과할 수 없으며, 일반적으로 무부하 전압의 절반입니다.
현재 시중에 나와 있는 플라즈마 아크 절단기의 무부하 전압은 일반적으로 80~100V입니다.
플라즈마 절단기는 다음과 같은 주요 구성 요소로 구성된 정교한 산업용 절단 장비입니다:
CNC 플라즈마 절단기는 작동 환경과 절단 품질에 따라 분류할 수 있으며, 각각 특정 용도에 따라 뚜렷한 이점을 제공합니다:
운영 환경:
커팅 품질:
플라즈마 커터 유형 선택은 재료 두께, 필요한 절단 품질, 생산량 및 환경 고려 사항과 같은 요인에 따라 달라집니다. 고급 시스템에는 자동 가스 콘솔, 높이 제어, CNC 통합과 같은 기능이 통합되어 절단 성능과 효율성을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
1. 전원, 가스 공급원, 수원에 누전, 가스 누출, 누수가 없는지 확인하고 안전하게 접지 또는 0에 연결되었는지 확인합니다.
2. 캐리지와 공작물은 적절한 위치에 있어야 하며, 공작물과 절단 회로 양극을 연결하고 절단 작업 표면 아래에 슬래그 구덩이를 제공해야 합니다.
3. 공작물의 재료, 유형 및 두께에 따라 노즐 조리개를 선택하고 절단 전원, 가스 흐름 및 전극 수축을 조정합니다.
4. 자동 절단 캐리지가 비어 있어야 하며 절단 속도를 선택해야 합니다.
5. 운영자는 반드시 보호 마스크를 착용해야 합니다, 전기 용접 장갑, 모자, 필터 마스크 호흡기, 소음 차단 귀마개 등을 착용해야 합니다. 보호 안경을 착용하지 않은 사람은 플라즈마 아크를 직접 관찰하는 것이 엄격히 금지되며, 맨살로 플라즈마 아크에 접근하는 것은 엄격히 금지됩니다.
6. 절단 시 작업자는 바람이 부는 쪽에 서서 작업해야 합니다. 작업대 아래쪽에서 공기를 빨아들일 수 있으며 작업대의 열린 공간을 줄여야 합니다.
7. 절단 시 무부하 전압이 너무 높으면 토치 핸들의 전기 접지, 영점 조정 및 절연 상태를 확인하고 작업대를 지면으로부터 분리하거나 전기 제어 시스템에 무부하 차단기를 설치하세요.
8. 고주파 발생기에는 차폐 덮개가 있어야 합니다. 고주파 아크가 시작된 후에는 고주파 회로를 즉시 차단해야 합니다.
9. 토륨 및 텅스텐 전극의 사용은 JGJ33-2001의 제12.7.8조에 명시된 규정을 준수해야 합니다.
10. 절단 작업 직원과 지원 직원은 필요에 따라 노동 보호 장비를 착용해야 합니다. 또한 감전, 고공 추락, 가스 중독, 화재 및 기타 사고를 예방하기 위한 조치를 취해야 합니다.
11. 현장에서 사용하는 용접기는 비, 습기, 자외선 차단을 위한 기계 창고가 있어야 하며, 해당 소방 장비를 갖추어야 합니다.
12. 높은 곳에서 용접 또는 절단 작업을 할 때는 안전벨트를 착용하고 용접 또는 절단 부위 주변과 아래에 화재 예방 조치를 취해야 하며, 감독할 사람이 있어야 합니다.
13. 가연성 가스 또는 용액으로 오염된 압력 용기, 밀폐 용기, 오일 드럼, 파이프 라인 또는 공작물을 용접하거나 절단할 때는 먼저 용기 또는 파이프 라인의 압력을 제거하고 가연성 가스 또는 용액을 제거해야 합니다.
그런 다음 독성, 유해성 및 인화성 물질을 씻어내야 합니다.
잔류 그리스가 있는 용기의 경우 증기 또는 알칼리성 물을 사용하여 헹구고 뚜껑을 열어 용기가 깨끗한지 확인한 다음 용접 전에 맑은 물로 채워야 합니다.
용기 내부를 용접하거나 절단할 때는 감전, 중독, 질식을 방지하기 위한 조치를 취해야 합니다.
밀폐된 용기에 용접하거나 절단할 때는 반드시 공기 구멍이 있어야 하며, 필요한 경우 구멍을 뚫어야 합니다, 환기 장비 를 흡입구 및 배출구 공기 구멍에 설치해야 합니다.
컨테이너 내부의 조명 전압은 12V를 초과하지 않아야 하며 용접기와 작업물은 절연 처리해야 합니다. 컨테이너 외부를 감독할 사람을 지정해야 합니다.
기름이나 플라스틱으로 칠하거나 코팅한 용기 내부에서 용접하는 행위는 엄격히 금지됩니다.
14. 가압 용기 및 파이프라인, 전기 충전 장비, 하중을 받는 구조물의 응력 부품, 인화성 및 폭발성 물품이 들어 있는 용기에서는 용접 및 절단을 수행해서는 안 됩니다.
15. 우천시에는 야외에서 용접을 할 수 없습니다. 습기가 많은 곳에서 작업할 때는 단열재 위에 서고 단열 신발을 착용해야 합니다.
16. 퇴근 후에는 전원을 끄고 가스 및 수도 공급원을 차단해야 합니다.
최적의 절단 성능과 품질을 달성하려면 CNC 플라즈마 절단기를 올바르게 설정하는 것이 중요합니다. 다음은 주요 매개변수 구성에 대한 종합적인 가이드입니다:
운영 절차:
CNC 플라즈마 절단기를 작동할 때 불안정한 절단 품질과 소모품의 잦은 교체는 표준화되지 않은 작동과 중요한 세부 사항에 대한 주의 부족에서 비롯되는 경우가 많습니다. CNC 플라즈마 절단 공정을 최적화하고 소모품의 수명을 연장하려면 다음 모범 사례를 구현하는 것이 좋습니다:
가능하면 피어싱하지 말고 공작물의 가장자리부터 절단을 시작하십시오. 가장자리에서 시작하면 소모품의 수명이 크게 연장됩니다. 올바른 기술은 플라즈마 아크를 시작하기 전에 노즐을 공작물 가장자리에 직접 정렬하는 것입니다.
파일럿 아크 시간이 너무 길면 노즐과 전극의 성능이 급격히 저하됩니다. 파일럿 아크 시간을 줄이려면 절단을 시작하기 전에 토치를 적절한 이송 높이 내에 위치시켜야 합니다.
노즐에 과부하가 걸리면(즉, 정격 전류 용량을 초과하면) 조기 고장이 발생할 수 있습니다. 절단 전류는 노즐의 정격 용량의 약 95%로 설정하세요. 예를 들어 100A 정격 노즐을 사용하는 경우 95A에서 작동합니다.
절단 노즐과 공작물 표면 사이의 간격인 제조업체의 권장 스탠드오프 거리를 준수하십시오. 피어싱 작업의 경우, 스탠드오프를 일반 절단 거리 또는 플라즈마 아크가 효과적으로 전달될 수 있는 최대 높이의 약 2배로 늘리십시오.
시스템의 정격 피어싱 용량보다 두꺼운 재료를 피어싱하지 마십시오. 일반적으로 최대 피어싱 두께는 정격 커팅 두께의 약 50%입니다. 이 제한을 초과하면 기계와 소모품이 모두 손상될 수 있습니다.
오염 물질은 플라즈마 시스템 성능에 큰 영향을 미치므로 토치와 소모품을 청결하게 유지하세요. 소모품을 교체할 때는 보풀이 없는 깨끗한 천을 작업 표면으로 사용합니다. 토치 연결부를 정기적으로 점검하고 과산화수소 기반 용액과 같은 적절한 세척제를 사용하여 전극 접촉면과 노즐을 청소합니다.
재료 유형과 두께에 따라 절단 속도, 전류, 가스 압력을 미세 조정할 수 있습니다. 적절한 매개변수 선택으로 최적의 절단 품질과 소모품 수명을 보장합니다.
두꺼운 재료의 경우 "이동 피어싱" 또는 "롤링 스타트" 기술을 사용하여 피어싱 중 소모품에 가해지는 열 부하를 줄이세요.
이송 속도의 변동은 일관되지 않은 절단 품질과 소모품 마모 증가로 이어질 수 있습니다. 최적의 결과를 위해 CNC 시스템의 자동 이송 속도 제어 기능을 활용하세요.
소모품, 가스 라인, 전기 연결부의 정기 점검을 포함한 일상적인 유지보수 일정을 실행합니다. 절단 품질과 시스템 성능 저하를 방지하기 위해 모든 문제를 즉시 해결합니다.
| 색인. | 결함 | 실패 원인 | 문제를 제거하는 방법. |
| 1 | 전원 스위치를 켭니다. | 1. 전원 공급 장치 스위치의 퓨즈가 끊어졌습니다. | 바꾸기. |
| 전원 스위치를 켠 후 전원 표시등이 켜지지 않습니다. | 2. 전원 상자의 퓨즈가 끊어졌습니다. | 확인하고 교체하세요. | |
| 3. 제어 변압기가 불량입니다. | 교체 | ||
| 4. 전원 스위치가 손상되었습니다. | 교체 | ||
| 5. 표시등에 결함이 있습니다. | 교체 | ||
| 2 | 절단 가스 압력을 미리 조정할 수 없습니다. | 1. 공기 공급원이 연결되어 있지 않거나 공기 공급원에 공기가 없는 경우. | 전원을 켭니다. |
| 2. 전원 스위치가 '켜짐' 위치에 있지 않습니다. | 켜기. | ||
| 3. 감압 밸브가 손상되었습니다. | 수리 또는 교체. | ||
| 4. 전자기 밸브 배선이 불량합니다. | 배선 확인 | ||
| 5. 전자기 밸브가 고장났습니다. | 교체 | ||
| 3 | 작동 중 절단 토치 버튼을 누르면 가스 흐름이 없습니다. | 1. 파이프 누수. | 새는 부분을 수리하세요. |
| 2. 전자기 밸브가 손상되었습니다. | 교체 | ||
| 4 | 절단 토치 버튼을 누르면 작업 표시등이 켜지지만 도체 노즐이 공작물에 닿아도 플라즈마 아크가 점화되지 않습니다. | 1.KT1wrong | 교체 |
| 2. 고주파 변압기가 손상되었습니다. | 확인하거나 교체합니다. | ||
| 3. 스파크 로드 표면 산화 또는 부적절한 간격 거리. | 광택 또는 조정. | ||
| 4. 고주파 커패시터 C7 단락. | 교체 | ||
| 5. 기압이 너무 높습니다. | 낮추기 | ||
| 6. 전도성 노즐의 손실이 너무 짧습니다. | 대체 | ||
| 7. 정류기 브리지 정류기 소자 개방 회로 또는 단락 | 확인 및 교체 | ||
| 8. 절단 토치 케이블의 접촉 불량 또는 개방 회로 | 수리 또는 교체 | ||
| 9. 공작물의 접지선이 공작물에 연결되어 있지 않습니다. | 공작물에 연결 | ||
| 10. 공작물 표면에 두꺼운 페인트 층이나 먼지가 있습니다. | 투명하고 전도성 있는 | ||
| 5 | 전도성 노즐이 공작물과 접촉하고 절단 버튼을 누르면 절단 표시등이 켜지지 않습니다. | 1. 열 제어 스위치 작동 | 냉각 또는 다시 작동할 때까지 기다리기 |
| 2. 절단 토치 버튼 스위치가 손상되었습니다. | 대체 | ||
| 6 | 고주파 시작 후 퓨즈 트립을 제어합니다. | 1. 고주파 변압기 손상 | 확인 및 교체 |
| 2. 제어 변압기 손상 | 확인 및 교체 | ||
| 3. 접촉기 코일의 단락 | 대체 | ||
| 7 | 주 전원 스위치 퓨즈가 녹았습니다. | 1. 정류기 소자 단락 | 확인 및 교체 |
| 2 주 변압기 고장 | 확인 및 교체 | ||
| 3. 접촉기 코일의 단락 | 확인 및 교체 | ||
| 8 | 고주파가 발생하지만 아크가 생성되지 않습니다. | 1. 정류기 구성품에 결함이 있습니다(기기 내부에서 비정상적인 소리가 납니다). | 확인 및 교체 |
| 2. 주 변압기가 손상되었습니다. | 확인 및 교체 | ||
| 3. C1-C7 아래로 | 확인 및 교체 | ||
| 9 | 아크 점화가 없는 장기 작업. | 1. 주 변압기의 온도가 너무 높아서 열 제어 스위치가 활성화되었습니다. | 식을 때까지 기다렸다가 작업하세요. 냉각 팬의 작동 여부와 바람의 방향에 주의를 기울이세요. |
| 1. 고주파 변압기 손상 | 점검 및 수리 |
모든 구성품이 단단히 장착되고 가스 및 냉각 공기의 흐름이 막히지 않도록 토치를 정밀하게 설치하세요. 오염을 방지하기 위해 깨끗한 표면에서 조립하세요. 윤활유를 너무 많이 바르지 않도록 O링에 약간의 광택이 날 때까지 얇고 고르게 발라줍니다.
완전한 고장을 기다리지 말고 성능 저하의 첫 징후가 나타나면 소모품을 교체하세요. 전극, 노즐, 스월링이 심하게 마모되면 플라즈마 아크가 불안정해져 토치에 심각한 손상을 일으킬 수 있습니다. 소모품을 정기적으로 점검하고 절단 품질이 저하되기 시작하면 즉시 교체하세요.
소모품 교체 또는 정기 유지보수 시에는 토치의 내부 및 외부 나사산을 모두 깨끗이 청소하세요. 필요한 경우 스레드 청소 또는 수리를 수행하여 최적의 전기 접촉을 보장하고 아크 문제를 방지하세요.
많은 플라즈마 토치는 전류 전달을 위해 노즐과 전극 사이의 접촉면에 의존합니다. 이러한 표면이 오염되면 토치 성능이 저하될 수 있습니다. 플라즈마 절단 장비용으로 특별히 설계된 과산화수소 기반 클리너를 사용하여 이러한 부분을 정기적으로 청소하세요.
가스 및 냉각수 유량과 압력을 매일 점검합니다. 유량이 부족하거나 누출이 감지되면 즉시 작업을 중단하고 토치 손상을 방지하고 최적의 성능을 보장하기 위해 절단을 재개하기 전에 문제를 해결합니다.
충돌 위험을 줄이려면 적절한 안전 여유를 두고 절단 경로를 신중하게 프로그래밍하세요. 충격을 효과적으로 감지하고 토치를 빠르게 후퇴시킬 수 있는 강력한 충돌 보호 장치를 설치하여 예기치 않은 충돌로 인한 손상을 방지하세요.
(1) 토치가 공작물 또는 고정 장치에 물리적인 충격 또는 충돌하는 경우.
(2) 소모품의 마모 또는 손상으로 인한 불안정한 플라즈마 아크.
(3) 중요 구성 요소의 오염으로 인한 아크 불안정성.
(4) 연결이 느슨하거나 부적절하게 장착된 부품으로 인한 전기 아크 또는 과열.
(1) 토치 본체나 내부 부품에 그리스나 지정되지 않은 윤활제를 바르지 마세요.
(2) 윤활유가 가스나 냉각수 경로에 과도하게 유입되지 않도록 O-링에 윤활유를 적게 사용합니다.
(3) 민감한 부위에 화학물질이 침투하는 것을 방지하기 위해 스패터 방지 화합물을 바르기 전에 보호 슬리브를 제거합니다.
(4) 수동 토치를 즉석에서 망치로 사용하거나 플라즈마 절단 이외의 용도로 사용하지 마십시오.
이 글에서는 플라즈마 커터의 과학적 원리와 사용 방법을 소개합니다. 안전 장비와 예방 조치만 준수한다면 플라즈마 커터 사용은 매우 쉽습니다.
플라즈마 커터는 시간과 비용을 절약하는 데 도움이 되며, 시중에서 다양한 옵션을 제공하는 다재다능하고 사용하기 쉬운 기계입니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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