플라즈마 절단 기술 101: 종합 가이드

금속 열 절단은 판금 가공과 같은 대부분의 금속 제조에서 필수적인 공정으로, 먼저 강판을 필요한 거친 모양으로 절단한 다음 정밀 가공 또는 용접을 수행하여 원하는 부품을 만들어야 합니다.

산업 생산에서 금속 열 절단에는 일반적으로 가스 절단, 플라즈마 절단, 레이저 절단 등이 포함됩니다.

플라즈마 절단은 가스 절단에 비해 절단 범위가 더 넓고 효율이 높습니다.

미세 플라즈마 절단 기술은 다음과 같은 하한선에 도달했습니다. 레이저 커팅 절단 재료의 표면 품질 측면에서 레이저 절단보다 훨씬 저렴합니다. 따라서 실제 커팅에 널리 사용되고 있습니다.

1. 금속 열 절단 이해

화염 절단, 플라즈마 절단, 레이저 절단은 절단 열에너지의 종류와 절단 형태에 따라 분류됩니다.

1.1 화염 절단(가스 절단)

절단은 가연성 가스와 산소의 혼합물이 연소하여 생성된 불꽃으로 금속을 녹인 다음 이를 날려버리는 방식으로 이루어집니다.

일반적으로 아세틸렌 가스가 사용되지만 석유 가스, 천연 가스 또는 석탄 가스도 사용할 수 있습니다.

가스 압력, 절단 노즐 높이 및 예열 시간과 같은 요인으로 인해 화염 절단에서 절단 재료의 전체 변형 규모가 상대적으로 커서 고정밀 절단 요구를 충족 할 수 없으며 절단 속도가 상대적으로 낮습니다.

또한 절단 전 예열이 필요하기 때문에 시간이 오래 걸리고 무인 작업에 적응하기 어렵습니다.

1.1.1 장점:

(1) 화염 절단 는 매우 두꺼운 탄소강을 절단할 수 있으며 절단 범위가 넓어 6mm에서 200mm 두께의 강판도 절단할 수 있습니다;

(2) 화염 절단 장비의 가격이 상대적으로 저렴하고 초기 투자 비용도 낮습니다.

1.1.2 단점:

(1) 절단에 필요한 예열 및 피어싱 시간이 길어집니다, 느린 절단 속도;

(2) 절단 중 상당한 열 변형, 특히 얇은 시트(0.5-6mm)를 절단할 때 절단 정확도가 낮습니다;

(3) 다음과 같은 유색 금속은 절단할 수 없습니다. 구리 및 알루미늄및 스테인리스 스틸;

(4) 연소 연료 방식은 환경 오염이 심하고 환경 친화적이지 않습니다.

얇은 시트 (0.5-6mm)의 수치 제어 화염 절단은 절단 분야에서 점차 플라즈마 절단으로 대체되었지만 두꺼운 판과 중간 판 절단 측면에서 수치 제어 화염 절단은 여전히 대체 할 수 없으며 화염 절단은 얇은 가격 우위로 인해 여전히 특정 시장 점유율을 차지합니다. 시트 절단.

1.2 플라즈마 아크 절단

플라즈마 아크를 열원으로 사용하고 고속 열 플라즈마 가스(질소, 아르곤 및 질소-아르곤, 아르곤-수소 혼합 가스 등)를 사용하여 금속을 녹이고 날려서 절단 이음새를 형성하는 방식입니다.

동일한 조건에서, 플라즈마 아크 절단 속도가 가스 절단보다 빠르며 절단 재료의 범위도 가스 절단보다 넓습니다.

소전류 플라즈마 아크 절단, 대전류 플라즈마 아크 절단, 워터젯 플라즈마 아크 절단 등 세 가지 일반적인 유형이 있습니다.

1.2.1 장점:

(1) 넓은 절단 필드, 모든 절단 가능 금속 시트;

(2) 빠른 절단 속도, 고효율, 절단 속도는 10m / 분 이상에 도달 할 수 있습니다;

(3) 절단 정확도는 화염 절단보다 높고 수중 절단은 변형이 없으며 미세합니다. 플라즈마 절단 정확도는 훨씬 더 높습니다.

1.2.2 단점:

(1) 20mm 이상의 강판은 절단이 어렵기 때문에 고비용의 고출력 플라즈마 소스가 필요합니다.

(2) 두꺼운 판재를 절단할 때 절단면의 수직성이 떨어지고 절단면이 V자 모양이 됩니다.

수중 플라즈마 절단은 절단 시 발생하는 소음, 먼지, 유해 가스 및 아크 오염을 제거하여 작업 환경을 효과적으로 개선할 수 있습니다.

관련 읽기: CNC 플라즈마 절단 먼지 제거: 설명

미세 플라즈마 절단을 사용하여 절단 품질이 레이저 절단 수준에 가까워졌고 고출력 플라즈마 절단 기술의 성숙으로 절단 두께가 150mm를 초과하여 절단 범위가 확장되었습니다. CNC 플라즈마 절단 기계.

1.3 레이저 커팅

레이저 빔을 열원(레이저 소스)으로 사용하여 절단합니다.

레이저의 온도는 11000℃를 넘어 모든 재료를 기화시킬 수 있을 정도로 높습니다. 레이저 절단은 좁고 정확한 절단면, 매끄러운 표면, 다른 열 절단 방법보다 우수한 품질을 제공합니다.

레이저 소스는 일반적으로 CO₂ 500~2500와트의 작동 출력을 가진 레이저 빔은 렌즈와 반사경 거울을 통해 매우 작은 영역에 집중됩니다.

고도로 집중된 에너지는 국소 부위를 빠르게 가열하여 스테인리스 스틸을 증발시킬 수 있습니다.

또한 에너지가 고도로 집중되어 있기 때문에 강철의 다른 부분에는 소량의 열만 전달되어 변형이 거의 또는 전혀 발생하지 않습니다.

레이저로 정확하게 절단할 수 있습니다. 복잡한 모양 원재료에서 추출하며, 절단된 원재료는 추가 가공이 필요하지 않습니다.

1.3.1 장점:

(1) 좋은 절단 품질, 좁은 절단 폭, 높은 정확도, 좋은 표면 거칠기 의 절단면이 있으며 일반적으로 추가 처리가 필요하지 않습니다;

(2) 가공 후 바로 용접할 수 있습니다;

(3) 빠른 절단 속도, 작은 열 영향 영역, 최소한의 변형;

(4) 깨끗하고 안전하며 무공해.

1.3.2 단점:

(1) 현재 레이저 절단은 얇은 판을 절단하는 데만 적합합니다(일반적으로 두꺼운 판에 구멍을 뚫는 데 시간이 오래 걸림);

(2) 레이저 절단 장비의 가격은 약 150만 위안 이상으로 상당히 비쌉니다.

현재 상황에서 레이저 커팅 애플리케이션를 도입하는 기업이 점점 더 많아지고 있습니다.₂ 레이저 커팅 기술.

CO₂ 레이저 절단은 12mm 두께의 저탄소 강판, 6mm 두께의 스테인리스 강판 및 20mm 두께의 비철강판에 널리 사용됩니다.금속 재료.

3차원 곡면 절단을 위해 자동차 및 항공 우주 산업에서도 적용되기 시작했습니다.

2. 세 가지 핫 커팅 방법의 기술-경제적 특성 비교"

화염 절단, 플라즈마 절단, 레이저 절단은 모두 현재 수요가 많으며, 절단 요구 사항과 시장 가격에 따라 각각 특정 시장 점유율을 가지고 있습니다.

기술-경제적 특성을 비교한 내용은 표 1과 표 2에서 확인할 수 있습니다.

표 1: 세 가지 절단 방법 중 한 가지 비교

표 2: 세 가지 절단 방법 중 두 가지 비교

플라즈마 절단은 다양한 작업 가스와 함께 사용하면 산소 절단으로 절단하기 어려운 다양한 금속, 특히 비철금속(스테인리스 스틸, 알루미늄, 구리)을 절단할 수 있습니다, 티타늄, 니켈), 더 나은 절단 결과를 제공합니다.

주요 장점은 다음과 같은 경우 금속 절단 두께가 얇은 플라즈마 절단은 특히 일반 탄소강판을 절단할 때 가스 절단보다 5~6배 빠른 속도로 절단 표면이 매끄럽고 열 변형이 적으며 열 충격 영역이 거의 없는 등 절단 속도가 빠릅니다.

현재 고출력 플라즈마 절단 기술의 성숙으로 절단 두께는 150mm에 달할 수 있으며, 고출력 플라즈마 절단에 워터젯 기술을 사용하여 절단 품질이 레이저 절단의 정밀 하한(±0.2mm)에 가까워졌습니다.

레이저 절단기의 높은 가격과 현재 얇은 판재 절단에만 적합하기 때문에 (일반적으로 긴 구멍이 있는 드릴링 두꺼운 판재의 경우 시간), 미세 플라즈마 절단기는 레이저 절단 하한에 도달 할 수있는 절단 정확도와 유사한 절단 표면 품질을 가지면서도 절단 비용이 레이저 절단보다 훨씬 낮은 약 1/3, 최대 절단 두께 25mm로 고가의 레이저 절단기를 미세 플라즈마 절단기로 대체하여 가장 경제적 인 방법으로 중박판의 고속 및 미세 절단을 수행하는 것이 유리합니다.

3. 플라즈마 커팅의 분류 및 적용

3.1.1 플라즈마 절단 방법은 플라즈마 산소 절단, 플라즈마 질소 절단, 플라즈마로 분류 할 수 있습니다. 에어 커팅및 플라즈마 작동 가스를 기반으로 한 플라즈마 아르곤-수소 절단.

절단 방법마다 사용되는 작업 매체의 물리적, 화학적 특성의 차이로 인해 적용 분야가 다릅니다.

(1) 플라즈마 산소 절단은 높은 해리 열, 우수한 열 전달 및 작업 가스 인 산소의 활성 화학적 특성으로 인해 높은 절단 속도, 작은 공작물 변형 및 빠른 전극 소비의 특성을 가지며 일반적으로 탄소강 절단에만 사용됩니다;

(2) 플라즈마 질소 절단은 질소를 작동 가스로 사용하며 질소의 존재로 인해 절단 표면에 질화 층을 생성하기 쉬워 표면 품질이 좋지 않지만 질소가 저렴하기 때문에이 방법은 일반적으로 직접 사용되지 않는 스테인리스 강 절단에 사용됩니다. 용접 재료 표면 품질 요구 사항이 낮습니다;

(3) 플라즈마 공기 절단은 공기를 작업 매체로 사용하며 위의 두 절단 방법의 공통점을 가지며 표면 품질 요구 사항이 낮은 탄소강 절단에도 사용됩니다.

최근 몇 년 동안 중국은 소 전류 공기 플라즈마 절단기를 적극적으로 개발하여 그 사용이 점점 더 널리 보급되고 있으며 인버터 공기 플라즈마 아크 절단기의 개발로 에너지 절약을위한 조건이 조성되었습니다;

(4) 플라즈마 아르곤-수소 절단 방법은 쉽게 이온화 가능한 아르곤과 열전도율이 좋은 수소를 작업 가스로 사용하며, 둘의 조합은 안정적이고 고 에너지 밀도 아크 컬럼과 강력한 절단 능력을 가진 플라즈마 빔을 형성 할 수 있습니다.

그러나 높은 가격으로 인해 일반적으로 다음과 같은 용도로 사용됩니다. 스테인리스 스틸 절단 및 높은 절단 품질 요구 사항이 있는 알루미늄.

3.1.2 플라즈마 커팅의 분류 및 응용 분야

플라즈마 절단 매체, 플라즈마 제트의 냉각 방식, 절단 품질에 따라 플라즈마 절단 방식은 전통적인 플라즈마 절단, 이중 가스 플라즈마 절단, 워터젯 플라즈마 절단, 미세 플라즈마 절단으로 나눌 수 있습니다.

(1) 전통적인 플라즈마 절단(그림 1)은 일반적으로 동일한 가스(일반적으로 공기 또는 질소)를 사용하여 플라즈마 아크를 냉각하고 생성합니다.

대부분의 시스템은 정격 전류가 100A 미만이고 두께가 16mm 미만인 재료를 절단할 수 있으며, 주로 핸드헬드 절단 상황에 사용됩니다.

(2) 이중 가스 플라즈마 절단(그림 2)은 플라즈마 형성을 위한 가스와 보호용 가스의 두 가지 가스를 사용합니다. 보호 가스는 절단 부위를 공기로부터 절연하는 데 사용되므로 절단면이 더 매끄러워집니다.

다양한 가스 조합을 사용하여 주어진 재료에 대해 최상의 절단 품질을 얻을 수 있기 때문에 가장 많이 사용되는 절단 공정이기도 합니다.

(3) 물 보호 플라즈마 절단(그림 3)은 보호 가스 대신 물을 사용하는 이중 가스 공정에서 발전된 방식입니다. 노즐과 공작물의 냉각 효과를 향상시키고 스테인리스 스틸 절단 시 더 나은 절단 품질을 얻을 수 있습니다.

이 프로세스는 산업용 커팅 애플리케이션에만 적용됩니다.

(4) 워터젯 플라즈마 절단(그림 4)은 가스를 사용하여 플라즈마를 생성하고 방사형 또는 와류 방식으로 아크에 물을 직접 주입하여 아크의 압축도를 크게 높여 아크의 밀도와 온도를 높입니다.

현재 워터젯 플라즈마 절단 범위는 260~750A이며, 다양한 두께의 다양한 재료를 고품질로 절단하는 데 사용됩니다.

이 프로세스 역시 산업용 커팅 애플리케이션에만 적용됩니다.

(5) 미세 플라즈마 절단(그림 5)은 일반적으로 기존 플라즈마 아크 전류 밀도의 몇 배에 달하는 높은 플라즈마 아크 전류 밀도를 갖는 공정입니다.

회전 자기장과 같은 기술을 도입하여 아크의 안정성도 향상되어 절단 정확도가 매우 높아졌습니다.

저속으로 얇은 재료(16mm 미만)를 절단할 때 우수한 절단 품질을 얻을 수 있습니다. 이러한 품질 향상은 최신 기술을 사용하여 아크를 매우 효과적으로 압축하여 에너지 밀도를 크게 높였기 때문입니다.

저속으로 실행해야 하는 이유는 모션 장비가 지정된 윤곽선을 따라 더 정확하게 움직일 수 있도록 하기 위해서입니다. 이 프로세스는 산업용 절단 애플리케이션에만 사용됩니다.

4. 플라즈마 절단 공정 파라미터 선택

절단 전류, 절단 속도, 아크 전압, 작동 가스 및 유량, 노즐 높이 등 많은 플라즈마 절단 공정 파라미터가 있습니다.

매개변수마다 절단 공정의 안정성과 품질에 미치는 영향이 다르므로 절단 재료의 유형, 공작물의 두께 및 절단 중 특정 요구 사항에 따라 매개변수를 선택해야 합니다.

4.1 전류 차단

절단 전류는 절단 두께와 속도, 즉 절단 능력을 직접 결정하는 가장 중요한 절단 공정 파라미터입니다.

절단 전류가 절단에 미치는 영향은 다음과 같습니다:

(1) 절단 전류를 증가시키면 아크 에너지가 증가하고 절단 능력이 향상되며 그에 따라 절단 속도가 증가합니다.

(2) 절단 전류가 증가하면 아크 직경이 증가하여 아크가 두꺼워지고 절단이 더 넓어집니다.

(3) 절단 전류가 지나치게 크면 노즐의 열 부하가 증가하여 노즐이 너무 빨리 손상되고 절단 품질이 저하되거나 정상적인 절단이 불가능해질 수 있습니다.

따라서 절단하기 전에 재료의 두께에 따라 올바른 절단 전류와 해당 노즐을 선택해야 합니다.

노즐에 과부하가 걸리면(즉, 노즐의 작동 전류를 초과하면) 노즐이 빠르게 손상됩니다. 전류 강도는 일반적으로 노즐의 작동 전류의 95%가 적당합니다.

4.2 절단 속도

최적의 절단 속도 범위는 장비 지침이나 실험을 통해 결정할 수 있습니다. 재료 두께, 재료, 융점, 열전도도, 용융 후 표면 장력 등의 요인으로 인해 절단 속도도 그에 따라 달라집니다.

절단 속도가 절단에 미치는 영향은 주로 다음과 같은 측면에 반영됩니다:

(1) 절단 속도를 적당히 높이면 절단 품질, 즉 절단이 약간 좁아지고 절단 표면이 더 매끄러 워지고 동시에 변형을 줄일 수 있습니다.

(2) 절단 속도가 너무 빠르면 절단 라인 에너지가 필요한 값보다 작아지고 절단 슬래그가 제트에 의해 빠르게 날아갈 수 없어 후행 양이 많아지고 슬래그가 매달려 절단 표면 품질이 저하됩니다.

(3) 절단 속도가 너무 낮 으면 절단이 플라즈마 아크의 음극이기 때문에 아크 자체의 안정성을 유지하기 위해 음극 지점 또는 음극 영역은 가장 가까운 절단 이음새 근처에서 전류를 전도 할 장소를 찾아야하며 동시에 제트의 반경 방향으로 더 많은 열을 전달하여 절단을 더 넓게 만듭니다.

절단 양쪽의 녹은 재료가 아래쪽 가장자리에 모여 응고되어 제거하기 어려운 슬래그를 형성하고, 과도한 가열과 용융으로 인해 절단 위쪽 가장자리가 둥글어집니다.

(4) 속도가 매우 낮 으면 넓은 절단으로 인해 아크가 꺼질 수도 있습니다. 좋은 절단 품질과 절단 속도는 분리 할 수 없음을 알 수 있습니다.

절단 속도는 플라즈마 아크 출력, 공작물 두께 및 재료에 따라 결정되어야 합니다. 동일한 절단 파워에서 알루미늄은 녹는점이 낮기 때문에 절단 속도가 빨라야 하고, 강철은 녹는점이 높기 때문에 절단 속도가 느려야 하며, 구리는 열 전도성이 좋고 열 방출이 빠르기 때문에 절단 속도가 느려야 합니다.

4.3 아크 전압

일반적으로 전원의 정상 출력 전압이 절단 전압으로 간주됩니다.

플라즈마 절단기는 일반적으로 무부하 전압과 작동 전압이 높으며 질소, 수소 또는 공기와 같은 고이온화 가스를 사용하는 경우 플라즈마 아크를 안정화하는 데 필요한 전압이 더 높아집니다.

전류가 일정할 때 전압이 증가한다는 것은 아크 엔탈피와 절단 능력이 증가한다는 것을 의미합니다.

엔탈피를 증가시키는 동시에 제트의 직경을 줄이고 가스의 유속을 증가시키면 더 빠른 절단 속도와 더 나은 절단 품질을 얻을 수 있습니다.

4.4 작동 가스 및 흐름

작동 가스에는 절단 가스와 보조 가스가 포함되며 일부 장비에는 시동 아크 가스도 필요합니다.

적절한 작업 가스는 일반적으로 재료의 유형, 두께 및 절단 방법에 따라 선택해야 합니다. 절단 재료.

절단 가스는 플라즈마 제트의 형성과 절단 부위의 용융 금속 및 산화물 제거를 보장해야 합니다.

가스의 흐름이 너무 높으면 더 많은 아크 열을 전달하고 제트 길이를 단축하며 절단 능력을 감소시키고 아크의 불안정성을 유발할 수 있으며, 가스의 흐름이 너무 낮 으면 플라즈마 아크가 손실 될 수 있습니다. 직진성를 사용하여 더 얕게 절단하고 슬래그를 쉽게 생성합니다.

따라서 가스의 흐름은 절단 전류 및 속도와 잘 조율되어야 합니다.

현재 플라즈마 아크 절단기는 대부분 가스 압력을 통해 가스의 흐름을 제어하는데, 이는 건 본체 직경이 고정되어 있을 때 가스 압력을 제어하여 흐름을 제어하기 때문입니다.

특정 두께의 재료를 절단하는 데 사용되는 가스 압력은 일반적으로 장비 제조업체가 제공한 데이터에 따라 선택해야 합니다.

다른 특수 용도가 있는 경우 실제 절단 테스트를 통해 가스 압력을 결정해야 합니다.

올바른 작동 가스 압력(유량)은 소모품의 수명에 매우 중요합니다. 압력이 너무 높으면 전극 수명이 크게 줄어들고, 압력이 너무 낮으면 노즐 수명에 영향을 미칩니다.

플라즈마 절단 시스템이 제대로 작동하려면 건조하고 깨끗한 작동 가스가 필요합니다. 더러운 가스는 일반적으로 가스 압축 시스템의 문제로, 마모 부품의 수명을 단축하고 비정상적인 손상을 유발합니다.

4.5 노즐 높이

노즐 높이는 노즐의 끝면과 절단면 사이의 거리를 말하며, 전체 아크 길이의 일부를 구성합니다.

플라즈마 아크 절단은 일반적으로 정전류 또는 급강하 외부 특성 전원을 사용하기 때문에 노즐 높이가 증가하면 전류 변화는 작지만 아크 길이가 증가하고 아크 전압이 증가하여 아크 출력이 증가합니다;

그러나 동시에 환경에 노출되는 아크 길이가 증가하고 아크 컬럼의 에너지 손실이 증가합니다.

이 두 가지 요인의 복합적인 영향으로 전자는 종종 후자에 의해 완전히 상쇄되고 대신 효과적인 절단 에너지가 감소하여 절단 능력이 감소합니다.

이는 일반적으로 절단 제트 분사력의 감소, 절단 하단의 잔류 슬래그 증가, 과용융으로 인한 상단 모서리의 둥근 모서리로 반영됩니다.

또한 플라즈마 제트 형태의 관점에서 볼 때 건을 떠난 후 제트 직경이 바깥쪽으로 확장되고 노즐 높이가 증가하면 필연적으로 절단 폭이 증가합니다.

따라서 가장 작은 노즐 높이를 선택하는 것이 절단 속도와 품질 향상에 유리하지만 노즐 높이가 너무 낮으면 이중 아크 현상이 발생할 수 있습니다.

세라믹 외부 노즐을 사용하면 노즐 높이를 0으로 설정할 수 있습니다. 즉, 노즐의 끝면이 절단면에 직접 닿아 좋은 결과를 얻을 수 있습니다.

지침에 따라 합리적인 노즐 높이를 사용하고, 피어싱 할 때 일반 절단 거리의 2 배 거리를 사용하거나 플라즈마 아크가 전달할 수있는 최대 높이를 사용하면 마모 부품의 수명을 늘릴 수 있습니다.

4.6 절삭 전력 밀도

고압축 플라즈마 아크 절단 아크를 얻기 위해 절단 노즐은 더 작은 노즐 직경, 더 긴 노즐 채널 길이 및 향상된 냉각 효과를 채택하여 노즐의 유효 섹션을 통과하는 전류, 즉 아크의 전력 밀도를 증가시킵니다.

동시에 압축은 아크의 전력 손실도 증가시킵니다. 따라서 절단에 사용되는 실제 유효 에너지는 전원의 출력보다 적으며 손실률은 일반적으로 25%에서 50% 사이입니다.

물 압축 플라즈마 아크 절단과 같은 일부 방법은 에너지 손실률이 높기 때문에 절단 공정 파라미터를 설계하거나 절단 비용을 계산할 때 고려해야 합니다.

따라서 실제 절단 노즐 직경은 절단 공작물의 두께와 선택한 이온 가스 종류에 따라 결정해야 합니다.

절단 두께가 더 큰 경우 노즐 직경도 그에 따라 늘려야 합니다.

Ar+H2 혼합 가스를 사용하는 경우 노즐 직경은 약간 더 작을 수 있지만 N2를 사용하는 경우 더 커야 합니다.

5. 결론

21세기는 친환경 환경 보호가 강조되는 시대입니다.

경제가 빠르게 성장하고 제조 산업이 번창하면서 절단 기술에 대한 요구사항이 높아질 수밖에 없습니다.

플라즈마 절단 기술은 환경 친화적인 특성이 많기 때문에 플라즈마 절단 기술의 발전은 시대와 보조를 맞출 수 있다는 장점이 있습니다.

플라즈마 절단 기술은 수중 절단 플랫폼 또는 연기 및 먼지 처리 장치를 사용하여 절단 중에 발생하는 소음, 먼지, 유해 가스 및 아크 빛을 제거하여 기본적으로 환경 보호 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

최근에는 플라즈마 절단 기술이 빠르게 발전하여 일부 정밀 고속 절단 기술이 레이저 절단과 경쟁하고 있습니다.

수치 제어 플라즈마 절단 기술은 플라즈마 절단 기술, 수치 제어 기술, 수치 제어 기술을 통합한 첨단 기술 분야입니다. 인버터 전원 기술 등 컴퓨터 제어, 플라즈마 아크 특성 연구, 전력 전자공학의 발전과 함께 발전해 왔습니다.

또한 자동 피더 프로그래밍 소프트웨어와 함께 수치 제어 플라즈마 절단을 사용하면 재료의 활용률을 5%에서 10%로 높일 수 있습니다. 연간 2,000만 톤의 절단 능력으로 연간 10만~20만 톤의 강철을 절약할 수 있으며, 이는 수십억 위안에 해당합니다.

선진국에서는 화염 절단기와 레이저 절단기를 수치 제어 플라즈마 절단기로 대체하는 추세입니다.

중국에서 플라즈마 절단기는 자동차, 기관차, 압력 용기, 화학 기계, 원자력 산업, 일반 기계, 엔지니어링 기계, 철 구조물 등 다양한 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다.