플레이트 롤링 절차: 단계별 작업 가이드
숙련된 작업자가 어떻게 철판을 구부려 완벽한 실린더로 만드는지 궁금한 적이 있나요? 이 매혹적인 블로그 게시물에서는 예술과 과학을 탐구하기 위해 무대 뒤에서 여러분을 안내합니다...
거대한 철 구조물이 어떻게 완벽한 원통과 원뿔 모양으로 만들어지는지 궁금한 적이 있나요? 이 기사에서는 조선 및 기계 제조와 같은 산업에서 필수적인 도구인 판재 압연 기계의 매혹적인 세계를 살펴봅니다. 이 기계가 어떻게 평평한 금속판을 복잡한 모양으로 변형하여 현대 공학의 경이로움을 실현하는지 알아보세요.
판재 압연기는 금속 제조에 필수적인 정교한 장비로, 평평한 판재를 다양한 곡선 및 원통형 형태로 변형하도록 설계되었습니다. 이 다목적 기계는 정밀하게 설계된 작업 롤을 사용하여 공작물에 제어된 변형을 적용하여 완벽한 실린더부터 복잡한 원뿔 모양에 이르는 복잡한 형상을 생산할 수 있습니다.
판재 압연기의 핵심은 소성 변형 원리에 따라 작동합니다. 이 기계는 유압 시스템과 기계식 드라이브의 조합을 사용하여 작업 롤을 통해 판재에 세심하게 보정된 힘을 가합니다. 이 공정은 재료의 항복 강도를 초과하는 굽힘 응력을 유도하여 구조적 무결성을 유지하면서 영구적인 변형을 일으킵니다.
이 장비의 다재다능함은 작업 롤의 위치, 회전 속도 및 가해지는 압력을 조작할 수 있는 기능에서 비롯됩니다. 이러한 동적 제어를 통해 다음과 같은 다양한 프로파일을 만들 수 있습니다:
판재 압연기는 다음과 같은 다양한 중공업 분야에서 광범위하게 활용되고 있습니다:
플레이트 압연기는 구성에 따라 크게 두 가지 유형으로 분류됩니다:
이러한 구성 중 선택은 재료 두께, 필요한 정확도 및 생산량과 같은 요소에 따라 달라지므로 제조업체는 특정 응용 분야에 맞게 금속 성형 공정을 최적화할 수 있습니다.
A 플레이트 압연기플레이트 롤러 또는 판금 롤러라고도 하는 이 장비는 금속판을 원통형, 원뿔형 또는 호형 공작물로 연속적으로 구부릴 수 있도록 설계된 특수 공작 기계입니다. 이 다용도 장비는 소성 변형의 원리를 활용하여 금속판을 정밀하고 제어된 방식으로 구부릴 수 있습니다.
이 기계는 롤러의 상대적 위치와 회전 운동을 조작하여 작동하며, 원하는 곡률을 얻기 위해 플레이트를 지속적으로 변형시킵니다. 플레이트 압연기는 2롤, 3롤 및 4롤 디자인을 포함한 여러 가지 구성으로 제공되며, 각 구성은 다양한 애플리케이션에 맞는 특정 이점을 제공합니다:
1. 투롤 기계: 주로 작은 판재와 간단한 원통형 가공에 사용됩니다.
2. 3롤 기계: 더 다양한 기능을 제공하며 다음과 같이 세분화됩니다:
3. 4-롤 기계: 무거운 선박용 강재 제작에 사용되는 것과 같이 더 크고 두꺼운 판재를 처리하도록 설계되었습니다.
이러한 기계는 구동 시스템에 따라 더 분류할 수 있으며, 크게 유압식과 기계식 두 가지 유형이 있습니다. 유압 시스템은 더 부드러운 작동과 더 큰 힘 제어를 제공하는 반면, 기계식 시스템은 더 빠른 속도와 낮은 유지보수 요구 사항을 제공할 수 있습니다.
판재 압연기는 다음과 같은 다양한 산업 분야에서 광범위하게 사용되고 있습니다:
최신 판재 압연기는 CNC 제어, 자동화된 판재 공급 시스템, 통합 측정 장치와 같은 고급 기능을 통합하여 금속 성형 공정의 정밀도, 생산성 및 반복성을 향상시키는 경우가 많습니다.
플레이트 벤딩 머신에는 다양한 사양과 모델이 있습니다. 이러한 기계는 기계 구조와 롤 수에 따라 3롤과 4롤 버전으로 분류할 수 있습니다. 또한 판재 벤딩 머신은 구동 모드에 따라 기계식 또는 유압식으로 분류할 수 있습니다.
3롤 플레이트 벤딩 머신의 구조는 한 쌍의 사이드 롤과 위아래로 움직일 수 있는 상부 롤로 구성되어 비교적 간단합니다. 그러나 4롤 플레이트 벤딩 머신은 한 쌍의 사이드 롤, 상단 롤, 하단 롤로 구성된 더 복잡한 구조를 가지고 있습니다. 이 유형의 기계는 더 높은 비용에도 불구하고 우수한 성능을 제공하며 고품질의 압연 제품을 생산합니다.
복합 플레이트 벤딩 머신은 주로 덤핑 장치와 전송 시스템상단 롤, 하단 롤, 프레임으로 구성됩니다.
여러 개의 변속기 시스템의 피니언이 상부 롤 끝에 있는 대형 기어와 맞물리는 구조입니다. 전송 시스템은 상부 롤과 수평 및 대칭으로 배치하여 두 그룹으로 배열할 수 있습니다.
또는 상부 롤이 120도 중심 원을 중심으로 대칭으로 배치된 세 그룹으로 배열할 수도 있습니다. 마지막으로, 전송 시스템은 상부 롤이 90도 중심 원을 중심으로 대칭으로 배치된 4개의 그룹으로 구성될 수 있습니다.
의 작동 원리는 롤링 머신 은 모든 모델에서 일관되게 유지됩니다. 상단 롤과 측면 롤의 상대적 위치가 조정되어 점차적으로 구부러지고 변형됩니다. 판금 롤 사이로 이동합니다. 메인 샤프트의 포지티브 및 네거티브 회전으로 인해 판금이 소성 변형이 발생할 때까지 롤 사이를 앞뒤로 움직입니다.
롤의 상대적 위치를 지속적으로 조정함으로써 주축이 지속적으로 왕복하고 판금의 소성 변형이 증가하여 필요한 사양을 충족하는 원형 아크 또는 원형 패스 제품으로 가공됩니다.
플레이트 벤딩기의 작업 용량은 냉간 상태에서 지정된 수율 한계 이하로 최대 플레이트 두께와 폭을 압연할 때 생산할 수 있는 최소 드럼 직경을 의미합니다. 이 방식은 정밀도가 높고 조작이 간편하며 비용이 저렴해 국내외에서 널리 사용되고 있습니다. 하지만 금속 구조에 결함이나 불일치가 없는 고품질의 플레이트가 필요합니다.
장비의 작업 용량을 초과하는 두꺼운 판재 또는 작은 굽힘 반경의 경우 장비가 허용하는 경우 열간 압연 방법을 사용할 수 있습니다. 냉간 압연이 불가능하고 열간 압연의 강성이 충분하지 않은 경우에는 열간 압연 방법을 사용합니다.
철골 구조물 제조에서 굽힘 성형 공정에는 압연(라운딩), 굽힘(끓임), 접기, 다이 프레스와 같은 여러 가지 방법이 포함됩니다. 이 공정은 열간 또는 냉간 가공을 통해 완료할 수 있습니다.
원형 굽힘은 외부 섬유의 연신율과 내부 섬유의 단축을 통해 달성되는 굽힘 변형입니다. 강판 외력의 영향을 받는 반면 중간 섬유는 변하지 않습니다. 실린더 반경이 크면 강판을 실온에서 압연할 수 있지만 반경이 작고 강판이 두꺼운 경우 가열이 필요합니다.
상온에서 강판을 압연하는 방법에는 기계 압연, 금형 프레스, 수동 제조의 세 가지 방법이 있습니다. 기계적 라운딩은 원형 압연기라고도 하는 플레이트 압연기에서 수행됩니다. 이 기계에서 플레이트의 굽힘은 상부 롤러가 아래쪽으로 움직일 때 발생하는 압력을 통해 이루어집니다. 라운딩의 작동 원리는 아래 그림에 나와 있습니다.
A) 대칭형 3롤 벤딩 머신
B) 비대칭 3 롤 벤딩 machine
C) 네 개의 롤 벤딩 머신 도면
3롤 벤딩(코일링) 기계를 사용하여 플레이트를 구부릴 때는 플레이트의 양쪽 끝을 미리 구부려야 합니다. 사전 굽힘 길이는 0.5L + (30~50) mm로 계산되며, 여기서 L은 다음과 같습니다. 중심 거리 을 선택합니다.
사전 굽힘 공정은 프레스로 누르거나 압연기의 지지판을 사용하여 수행할 수 있습니다.
a) 를 누르고 미리 구부려서 프레스 기계
b) 라운딩 머신의 지지판으로 미리 구부립니다.
플레이트 벤딩 머신이라고도 하는 플레이트 롤링 머신은 다양한 산업 공정, 특히 금속 제조 공정에서 매우 중요합니다. 이 기계는 평평한 금속판에서 원통형 또는 원추형 모양을 만드는 데 필수적이며 자동차, 항공우주, 에너지 및 방위 산업과 같은 산업에 사용됩니다.
판재 압연기의 분류는 전 세계적으로 다양합니다. 서구 국가에서는 일반적으로 작업 롤의 구성에 따라 분류하는 반면, 중국에서는 작업 롤의 수와 조정 메커니즘에 따라 분류합니다.
주요 카테고리는 다음과 같습니다:
1. 3롤 플레이트 벤딩 머신:
2. 4롤 플레이트 벤딩 머신:
3. 특수 플레이트 벤딩 머신:
압연기의 트랜스미션 시스템은 시간이 지남에 따라 발전해 왔습니다:
1. 기계식 전송:
2. 유압식 변속기:
3. 하이브리드 기계-유압 시스템:
4. 완전 유압 시스템:
최근의 판재 압연 기술 발전에는 정확도와 반복성 향상을 위한 CNC 시스템의 통합, 예측 유지보수를 위한 에너지 효율적인 드라이브 및 스마트 모니터링 시스템의 개발이 포함됩니다. 이러한 혁신은 금속 성형의 한계를 뛰어넘어 제조업체가 더 엄격한 공차와 더 높은 효율로 더 복잡한 형상을 생산할 수 있게 해줍니다.
3롤 플레이트 벤딩 머신은 3개의 작업 롤(하단 2개, 상단 1개)을 사용하여 평평한 금속판을 원통형, 원추형 또는 맞춤형 프로파일로 성형하는 다용도 금속 성형 도구입니다. 플레이트가 롤을 통과하면서 내부 레이어는 압축, 중간 레이어는 중립, 외부 레이어는 인장 변형을 겪으며 지속적으로 구부러집니다. 이 과정에서 영구적인 소성 변형이 발생하여 공작물을 정밀하게 성형할 수 있습니다.
일반적으로 드럼 형태의 기계 상부 롤은 유압 작동을 통해 수직으로 조정할 수 있어 공작물에 압력을 제어할 수 있습니다. 이 설계는 제품의 직진성을 향상시키며 특히 다양한 단면 프로파일을 가진 매우 긴 원통형 부품을 제작하는 데 적합합니다. 기어드 감속기 시스템으로 구동되는 하부 롤은 플레이트 롤링에 필요한 토크를 제공합니다. 또한 조정 가능한 서포트 롤이 하부 롤을 보완하여 벤딩 공정에 대한 제어를 더욱 향상시킵니다.
3롤 벤딩 머신의 주요 장점은 다음과 같습니다:
하지만 이 시스템에는 몇 가지 한계가 있습니다:
이러한 단점을 완화하고 전반적인 성능을 개선하기 위해 제조업체는 종종 하부 롤 아래에 일련의 고정 아이들러를 통합합니다. 이러한 수정은 롤 사이의 유효 스팬을 줄여 특히 더 무거운 게이지 소재를 가공할 때 공작물 정확도와 기계 안정성을 향상시킵니다.
4롤 플레이트 벤딩 머신은 주로 프레스와 회전의 두 가지 주요 단계로 구성된 간소화된 작업 프로세스를 제공합니다. 이렇게 간소화된 워크플로 덕분에 수작업이 줄어들고 금속 성형 작업의 전반적인 효율성이 향상될 수 있습니다.
포롤 시스템의 주요 장점은 다음과 같습니다:
하지만 이 시스템에는 몇 가지 한계도 있습니다:
이러한 어려움에도 불구하고 4롤 플레이트 벤딩 머신은 향후 발전 가능성을 보여줍니다. 지속적인 연구와 기술 발전은 특히 로딩/언로딩 공정 자동화 및 롤링 사이클 최적화와 같은 영역에서 현재의 한계를 해결하는 데 초점을 맞추고 있습니다. 이러한 개선이 이루어지면 4롤 시스템은 다양한 금속 성형 응용 분야에서 더욱 실용적이고 효율적인 솔루션이 될 가능성이 있으며, 판재 벤딩 작업에서 향상된 다양성과 정밀성을 제공할 것입니다.
판재 압연기는 평평한 금속판을 원통형 또는 호 모양으로 성형하기 위해 금속 제조에 사용되는 중요한 장비입니다. 이 공정은 원통형 철강 부품 생산의 기본이며, 효율성과 효과로 인해 다양한 기계 제조 산업에서 널리 활용되고 있습니다. 주요 구성 요소의 구체적인 구조와 기능에 대해 자세히 알아보세요:
상부 롤은 매우 넓은 복열 롤링 베어링이 장착된 양쪽 끝의 저널이 특징인 중요한 구성 요소입니다. 자동 정렬 롤러 베어링의 구현으로 메인 롤 경사 및 테이퍼 코일링 처리가 용이해져 성형 작업에서 기계의 다목적성과 정밀도가 향상됩니다.
이 시스템을 사용하면 상부 롤 어셈블리를 수평으로 움직일 수 있어 판재를 비대칭으로 압연할 수 있습니다. 이 기능은 복잡한 형상을 구현하고 압연 제품의 두께를 균일하게 유지하는 데 필수적입니다.
하부 롤 어셈블리는 표준 작동 온도에서 저속, 고부하 애플리케이션을 위해 설계되었습니다. 압연 공정 중에 플레이트에 필요한 지지력과 구동력을 제공하여 일관된 압력과 회전을 보장합니다.
이 조정 가능한 부품을 사용하면 다양한 플레이트 사양에 맞게 압연 공정을 미세 조정할 수 있어 기계의 유연성과 정밀도가 향상됩니다.
이 시스템은 롤링 작업을 위한 기본 동력과 제어를 제공하여 롤의 부드럽고 일관된 회전을 보장합니다.
전복된 랙의 측면에 설치된 이 메커니즘은 유지보수 및 특정 특수 압연 작업에 중요한 기계의 전복 및 복원을 용이하게 합니다.
이러한 각 구성 요소는 함께 작동하여 금속판을 원하는 원통형 또는 호 모양으로 정밀하고 효율적으로 성형할 수 있습니다. 유압 시스템, 정밀 베어링 및 견고한 구동 메커니즘의 통합으로 다양한 판재 두께와 재료를 처리할 수 있으므로 판재 압연기는 현대 금속 제조 공정에서 다목적이며 필수 불가결한 도구가 되었습니다.
롤 벤딩 머신이라고도 하는 판재 압연기의 주요 매개 변수는 다음과 같습니다:
이러한 사양은 특정 제조 요구 사항, 재료 특성 및 생산량에 적합한 판재 압연기를 선택하는 데 매우 중요합니다.
'생산 기계의 기계'로 불리며 산업 제조의 '중추'로 여겨지는 판압연기는 현대 제조업에서 중요한 역할을 담당하고 있습니다. 일상 생활과는 거리가 멀어 보이지만 우리가 매일 사용하는 수많은 제품을 생산하는 데 없어서는 안 될 필수적인 기계입니다. 자동차, 항공우주, IT, 의료 장비, 에너지 생산 등 다양한 산업에서 필수적인 요소입니다.
판재 압연기의 적용 범위가 계속 확대됨에 따라 관련 표준 제정의 중요성이 점점 더 커지고 있습니다. 이러한 기계에 대한 수요가 증가함에 따라 관련 표준 및 시스템의 개발이 필요합니다. 이러한 표준화는 궁극적으로 판재 압연 기술의 발전을 새로운 차원으로 끌어올리고 압연 제품의 품질을 향상시킬 것입니다.
미래의 과제를 해결하려면 기존 표준을 활용하는 것뿐만 아니라 새로운 표준과 시스템을 연구하고 개발하는 것이 필수적입니다. 이러한 미래 지향적인 접근 방식은 판재 압연 기술을 더 높은 수준의 정밀성, 효율성 및 다용도로 발전시켜 판재 압연기의 품질과 기능을 지속적으로 개선하는 데 도움이 될 것입니다.
업계 전문가들은 향후 판재 압연기 시장은 포괄적인 제조 프로젝트의 요구를 충족하기 위해 다양한 종류와 사양으로 더 넓은 범위의 옵션을 제공하는 시장이 될 것으로 전망합니다. 이러한 다양화에는 다음이 포함될 가능성이 높습니다:
업계는 저사양의 판재 압연기는 미래 성장을 지속할 수 없기 때문에 저사양 기계에서 벗어나고 있습니다. 대신 혁신적인 설계와 연구 개발에 집중하는 것이 업계의 미래 성공을 위해 매우 중요합니다. 이러한 변화는 다음과 같이 강조합니다:
선도적인 판재 압연기 제조업체들은 자동 과학 기술 혁신 센터를 설립하기 위해 노력하고 있습니다. 이러한 센터는 전통적인 압연기 산업을 혁신하고 업그레이드하여 첨단 압연 제품 개발을 촉진하기 위한 플랫폼을 구축할 것입니다. 주요 중점 분야는 다음과 같습니다:
강력한 시장 수요와 지속적인 기술 발전으로 판재 압연기 산업의 미래 전망은 방대하고 유망합니다. 산업이 발전함에 따라 다양한 부문에서 제조의 미래를 형성하는 데 점점 더 중요한 역할을 하며 보다 효율적이고 정밀하며 혁신적인 생산 공정에 기여할 것입니다.
플레이트 벤딩 머신의 비용은 모든 사용자에게 중요한 고려 사항입니다. 가격 변동은 이해관계자의 이익에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 사용자가 정보에 입각한 구매 결정을 내릴 수 있도록 판재 벤딩기 가격에 영향을 미치는 주요 요인을 살펴보겠습니다.
사양 및 치수:
플레이트 압연기는 다양한 크기로 제공되어 고객에게 다양한 옵션을 제공합니다. 기계 가격은 크기와 직접적인 상관관계가 있으며, 사양이 클수록 가격이 비싸고 작은 단위가 더 경제적입니다. 제조업체는 종종 특정 크기 요구 사항에 맞는 맞춤형 설계를 제공합니다. 초기 견적이 고객의 예산에 맞지 않는 경우 당사자 간의 협상을 통해 서로 만족할 만한 가격대를 도출할 수 있습니다.
자료 처리 용량:
플레이트 벤딩 머신의 가격은 본질적으로 재료 처리 능력과 관련이 있습니다. 더 넓고 두꺼운 판재를 처리하도록 설계된 기계는 일반적으로 더 큰 부피의 부품을 처리할 수 있으므로 더 비쌉니다. 다양한 재료로 작업하고 특정 크기와 모양을 구현할 수 있는 능력도 가격에 영향을 미칩니다.
드라이브 시스템: 기계식 대 유압식:
플레이트 벤딩 머신은 구동 시스템에 따라 기계식 또는 유압식으로 분류됩니다. 기계식 유형은 다시 대칭 및 비대칭 구성으로 분류할 수 있습니다.
이러한 드라이브 시스템은 작동 원리, 성능 특성 및 애플리케이션 적합성이 다릅니다. 기계식과 유압식 중 어떤 것을 선택할지는 특정 사용자 요구 사항에 따라 달라집니다. 설계 복잡성, 제조 공정 및 전반적인 성능 기능의 차이로 인해 가격은 유형에 따라 크게 달라집니다. 또한 제조업체의 전문성과 생산 효율성에 따라 가격이 변동될 수 있습니다.
고품질의 완전 자동화된 플레이트 벤딩 머신에 투자할 때는 가격 외에도 여러 요소를 고려하는 것이 중요합니다. 사양, 성능 지표, 자동화 수준, 에너지 효율성, 장기적인 신뢰성을 평가해야 합니다. 이러한 종합적인 접근 방식을 통해 예산에 맞을 뿐만 아니라 특정 작업 조건과 생산 요건을 최적으로 충족하는 기계를 선택할 수 있습니다.
플레이트 벤딩 머신이라고도 하는 플레이트 롤링 머신은 유압 또는 기계적 수단을 통해 외력을 가하여 작업 롤을 움직이는 원리로 작동합니다. 이 작업을 통해 금속판을 원통형, 타원형, 호형 등 다양한 형태로 정밀하게 성형할 수 있습니다. 이 공정에는 특수 설계된 작업 롤의 제어된 회전과 위치 조정이 포함됩니다. 롤 벤딩 머신을 효과적으로 사용하기 위한 주요 단계와 고려 사항을 살펴보겠습니다.
플레이트 압연 준비
운영 절차 및 안전 예방 조치
공작물 위치 지정: 금속판을 롤과 올바르게 정렬하여 기계에 단단히 놓습니다.
시작 프로토콜: 한 번의 신중한 조작으로 기기를 시작하세요. 프로세스 전반에 걸쳐 명확한 커뮤니케이션을 보장하고 지정된 명령을 준수하세요.
안전 구역: 움직이는 부품, 특히 롤과 공작물로부터 안전 거리를 유지합니다. 작동 중 플레이트 위에 손을 올려놓거나 기계가 작동하는 동안 수동 검사 방법을 사용하지 마세요.
가장자리 고려 사항: 롤링할 때는 공작물의 불안정성과 잠재적 사고를 방지하기 위해 플레이트 가장자리에 충분한 재료를 남겨 두어야 합니다.
작동 인식: 기계 작동 중 공작물 위에 서 있거나 실린더의 진원도를 수동으로 확인하는 것을 금지합니다.
적응형 롤링 기술:
엉킴 방지: 플레이트가 롤과 맞물리면 옷이나 신체 일부가 기계 안으로 빨려 들어가지 않도록 주의하세요.
종료 및 수술 후 절차
이러한 지침을 준수함으로써 작업자는 제품 품질을 극대화하고 운영 위험을 최소화하면서 판재 압연기를 안전하고 효율적으로 사용할 수 있습니다. 정기적인 유지보수, 작업자 교육, 안전 프로토콜의 엄격한 준수는 장비의 성능과 수명을 최적화하는 데 필수적입니다.
플레이트 압연기를 작동할 때는 다음 지침을 고려하세요:
이러한 예방 조치와 모범 사례를 준수함으로써 작업자는 생산성을 극대화하고 사고나 장비 손상의 위험을 최소화하면서 판재 압연기를 안전하고 효율적으로 사용할 수 있습니다.
장비의 최적의 성능과 수명을 보장하기 위해 기계의 윤활 다이어그램에 명시된 대로 모든 오일 컵과 수동 윤활 지점을 정기적으로 윤활하세요.
플레이트 압연 공정은 기계의 지정된 매개변수에 따라 수행됩니다. 이 작업에서는 두께 20mm, 길이 2500mm, 항복 강도 250MPa 미만의 판재를 사용합니다. 기계 손상을 방지하고 제품 품질을 보장하기 위해 가공 전에 이러한 재료 특성을 확인하는 것이 중요합니다.
롤링 프로세스를 시작하기 전에 기계의 전원을 켜고 기능 점검을 수행합니다. 하단 롤러가 앞뒤 방향으로 원활하게 움직이고 상단 롤러의 수직 이동에 비정상적인 저항이나 걸림이 없는지 확인합니다. 이 작동 전 점검은 잠재적인 기계적 문제를 파악하는 데 필수적입니다.
정해진 플레이트 가공 절차 및 작동 방법을 엄격하게 준수합니다. 상부 롤이 최대 높이 위치에 접근하면 면밀한 모니터링이 필요한 작업의 중요한 지점이므로 특히 주의하세요.
메인 드라이브가 작동을 멈춘 후에는 다음 순서에 따라 상부 롤을 들어 올리고 회전 베어링을 중립 위치로 재설정 한 다음 다음 작동 또는 유지 보수를 위해 필요에 따라 상부 롤의 기울기를 조정합니다.
벤딩 머신이 작동하는 동안 비정상적인 소음이나 진동이 있는지 주의 깊게 관찰합니다. 이를 발견하면 즉시 공정을 중단하고 철저한 검사를 실시하여 잠재적인 장비 손상이나 안전 위험을 방지하세요.
운영 중에는 효과적인 팀 조정이 필수적입니다. 모든 직원은 롤 패널 관리자의 지시를 따라야 합니다. 보안과 책임감을 유지하려면 적절한 승인과 올바른 비밀번호 없이는 절대로 기기를 시작하지 마세요.
플레이트를 구부리는 과정에서 손이 다치지 않도록 각별히 주의하세요. 항상 강판과 롤러에서 손을 멀리 떨어뜨려야 합니다. 압연 작업 중에는 절대로 강판을 수동으로 안내하거나 조정하려고 시도하지 마십시오.
오버헤드 크레인을 사용하여 강판이나 드럼을 조작할 때는 장비가 손상되거나 안전을 해칠 수 있는 충돌을 방지하기 위해 압연기와 안전한 거리를 유지하세요. 압연 후 완성된 자재를 적절히 청소하고 필요한 장비 유지보수를 수행한 후 즉시 기계의 전원 공급을 차단합니다.
이러한 세부 유지보수 및 운영 지침을 준수하면 안전하고 효율적이며 고품질의 판재 압연 공정을 보장하는 동시에 장비의 수명을 최대화할 수 있습니다.
플레이트 벤딩 머신은 작동 중에 상당한 스트레스를 받기 때문에 사용 중에 여러 가지 결함이 발생하기 쉽습니다. 다음 섹션에서는 두 가지 일반적인 결함과 각각의 해결 방법에 대해 설명합니다.
한 기계 공장의 50×3000 플레이트 벤딩 머신은 사용 1년 만에 메인 샤프트에 균열이 발생했습니다. 초음파 결함 탐지를 실시한 결과, 주축의 구조가 단조 부분과 주조 부분의 두 부분으로 나뉘어져 있어 클래스 II 결함 탐지에 대한 국가 표준을 충족하지 못한다는 사실을 발견했습니다.
보다 정확한 손상 원인을 파악하기 위해 유지보수 담당자가 메인 샤프트를 해부한 결과 감지 결과가 정확하다는 것을 확인했습니다. 분석 결과, 메인 샤프트 파손의 주요 원인은 다음과 같다는 결론을 내렸습니다. 용접 불량. 용접 영역이 작고 공정이 거칠었으며 용접 슬래그가 포함되어 있어 강도가 낮은 결함이 발생했습니다.
1.1 수리 계획.
메인 샤프트의 스트레스 조건에 따라 우리는 맞대기 용접 기술을 사용했습니다. 이를 위해 용접 위치에 두 개의 U자형 홈을 만들고 파손된 샤프트의 중앙에 각각 피트와 보스를 가공하여 공차 맞춤을 H7/H7로 맞췄습니다.
용접의 동축성을 보장하기 위해 V자형 사이징 블록과 동일한 직경의 링을 구성의 일부로 설계했습니다.
1.2 용접 재료 및 방법.
검사 장비를 사용하여 주축 재질을 검사하는 과정에서 45번 강으로 만들어진 것을 발견했습니다. 하지만 이 강재는 용접 성능이 좋지 않아 용접 시 많은 어려움이 있었습니다.
또한 메인 샤프트의 직경이 크기 때문에 용접 전에 예열이 필요합니다. 사용된 용접기는 XC500 이산화탄소 가스 차폐 용접기입니다. 사용된 용접 와이어는 직경 1.2mm의 ER50-6입니다.
기간 동안 용접 프로세스전압은 약 35V, 전류 범위는 220-250A, 속도는 15-25cm/분으로 유지됩니다.
다음을 보장하려면 전체 침투 메인 샤프트의 경우 초기 용접 단계에서는 속도를 낮추고 직선 스트립 이송 방법을 사용해야 합니다. 홈의 폭이 커질수록 용접 동작을 톱니 형태로 변경하여 변형을 최소화해야 합니다.
또한 용접은 두 사람이 동시에 위쪽과 아래쪽 회전을 번갈아 가며 수행해야 합니다.
1.3 용접.
용접하기 전에 몇 가지 전처리 단계를 거쳐야 합니다.
먼저 메인 샤프트를 분해하고 도면에 명시된 대로 메인 샤프트에 피트 및 홈 가공과 같은 특정 가공 공정을 수행해야 합니다. 또한 두 개의 부러진 샤프트가 제대로 조립되었는지 테스트해야 합니다.
용접 슬래그가 어셈블리에 미치는 영향을 방지하려면 용접부 주변을 슬래그 제거제로 청소하여 가공 중에 발생하는 폐슬래그를 처리해야 합니다.
다음으로, 부러진 샤프트는 T20에 배치됩니다. 보링 머신 수평 높이 차이를 조정하기 위해 V자형 크기 조정 블록을 사용하여 정렬합니다. 그런 다음 롤러를 사용하여 두 샤프트를 연결하고 커터 자를 사용하여 동축성을 확인합니다. 동축 오차가 0.05mm를 초과하지 않도록 얇은 구리 시트를 사용하여 미세 조정합니다.
마지막으로 앵글 아이언을 사용하여 네 끝을 보강합니다.
용접 시 메인 샤프트의 변형을 줄이기 위해 두 사람이 동시에 용접하는 방식을 사용합니다. 메인 샤프트에 설치된 롤러는 상하좌우 네 위치에서 대칭으로 용접되며, 용접 길이가 점차 증가합니다.
각 용접 세션이 끝나면 용접 슬래그를 즉시 제거하고 용접 부위를 두드려 용접 응력을 완화해야 합니다.
동축성을 보장하려면 홈 깊이의 3/5에 도달하면 용접을 중지하고 동축성 편차를 확인하여 다음 굽힘 방향을 결정해야 합니다. 용접 아크의 길이와 전류를 적절히 증가시켜 스핀들을 곧게 만들 수 있습니다.
1.4 효과.
통계에 따르면 이 스핀들 수리 후 지난 3년 동안 스핀들에 균열이 발생하지 않았습니다.
전체 용접 수리 과정은 4일이 걸렸고 15kg의 용접봉. 가공 및 재료비를 포함한 총 수리 비용은 5788위안입니다.
새 스핀들을 구입하려면 22만 위안이 들고 운송 및 설치에 35일이 소요됩니다.
이에 비해 스핀들 수리는 비용을 절감할 뿐만 아니라 필요한 시간을 단축하고 효율성을 높입니다.
이탈리아제 Em040-160 3롤 압력 플레이트 벤딩 머신이 작동 중 갑자기 작동을 멈췄습니다.
검사 결과 전기 신호는 정상으로 확인되었으며, 처음에는 기계적 문제로 판단되었습니다.
유지보수 작업자는 먼저 상부 롤의 테일에서 모터를 제거하고 상부 롤 감속 기어박스의 입력축을 수동으로 돌려 감속 기어박스가 제대로 작동하는지 확인했습니다.
모터를 분해한 결과, 모터의 오일 주입구 쪽 오일 분배판 끝면의 이동식 커버 플레이트가 파손되었고 커버 플레이트 아래의 실링 링도 손상된 것을 발견했습니다. 손상으로 인한 파편이 플런저로 유입되어 오일 분배판 안팎으로 오일이 흘러들어 작동 압력이 발생되지 않았습니다.
이 벤딩 머신에 사용된 유압 모터는 수입산 Sai 브랜드 S7b3000 또는 5성 레이디얼 피스톤 모터입니다. 제조업체에서 새 모터 부품을 구입하려면 시간과 비용이 많이 듭니다.
따라서 장비 유지보수 부서에서는 공장의 생산 작업과 진행 상황에 따라 모터를 자체적으로 수리하기로 결정했습니다.
새로운 이동식 커버 플레이트를 오일 분배판 크기에 맞게 가공하고 오일 씰링 에이전트에서 씰링 링을 얻었습니다. 원래 씰은 O링과 원형 홈 링이었습니다.
하지만 해당 에이전트는 O링과 평면 링만 있었고, 원래 사이즈는 2.5mm와 1.9mm, 사용 가능한 사이즈는 2.5mm와 1.4mm로 사용하기에 적합하지 않았습니다.
해결책으로 1.9mm 리테 이닝 링 대신 3mm 리테 이닝 링을 사용했습니다. 오일 분배판 오일 씰 홈의 깊이가 3.6mm, 폭이 3.2mm였기 때문에 3.0 O-링은 압축을 위해 홈에 약간의 틈이 있었고 1.4 평면 리테 이닝 링을 홈에 단단히 배치할 수 있었습니다.
모터를 조립하고 기계를 리셋하여 상단 롤이 자유롭게 회전할 수 있도록 했습니다. 한 달 동안 작동한 후에도 모터는 여전히 정상적으로 작동했습니다.
결론적으로, 판재 압연 공정에는 많은 양의 구동력이 필요하며 판재 압연기는 부피가 매우 큽니다. 공작물을 구부리는 것 외에도 판재 압연 공정에서 소비되는 전력의 상당 부분이 기계 및 기계 부품에 의해 사용됩니다. 유압 시스템.
또한 사용 중 과부하로 인해 플레이트 벤딩 머신은 충격으로 인해 고장이 발생하기 쉽습니다.
플레이트 벤딩 머신에서 발생할 수 있는 결함의 유형은 다양합니다. 위에서 두 가지 일반적인 결함 및 수리 방법에 대해 설명했습니다.
기술이 계속 발전함에 따라 롤 벤딩 머신 작업의 미래에는 더 많은 실패와 해결책이 등장할 것입니다.
지속적인 연습을 통해 롤 벤딩 머신의 유지보수 기술은 계속 개선될 것입니다.
최고의 플레이트 압연기 공급 업체 / 제조업체
정확히 말하자면, 단 하나의 '최고의' 압연기 제조업체가 있는 것이 아니라 고객의 특정 요구 사항과 생산 요구 사항에 가장 적합한 공급업체가 있는 것입니다.
제조 공정에 적합한 판재 압연기를 선택할 때는 여러 가지 중요한 요소를 신중하게 고려해야 합니다. 이러한 요소에는 다음이 포함됩니다:
정보에 입각한 결정을 내리려면 생산 요구 사항, 예산 제약 조건, 장기적인 제조 목표를 철저히 평가하는 것이 중요합니다. 또한 리드 타임, 사용자 지정 옵션, 예비 부품의 가용성과 같은 요소도 고려해야 합니다.
특정 용도에 맞는 최적의 판재 압연기 선택에 대한 포괄적인 지침을 보려면 다음 섹션에서 이러한 고려 사항을 자세히 살펴보고 의사 결정 과정을 지원하는 전문가의 통찰력을 제공하는 섹션을 계속 읽어보시기 바랍니다.
그러나 상위 10개 플레이트의 목록은 벤딩 머신 제조업체 는 여전히 참고할 수 있습니다.
이에 대한 자세한 내용은 다음 문서에서 확인할 수 있습니다.
플레이트의 재질은 플레이트 벤딩 머신의 설계에서 가장 중요한 요소 중 하나입니다.
예를 들어, 동일한 두께의 플레이트를 압연할 때, 높은 두께의 플레이트는 항복 강도 플레이트 벤딩 머신의 압력에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다. 이를 고려하지 않으면 가공된 소재 플레이트에 결함이나 모서리 변형이 발생할 수 있습니다.
오늘날 강철의 강도가 크게 증가하여 벤딩 머신의 압연 압력에 대한 요구 사항이 증가했습니다.
미국기계학회(ASME)는 이에 대한 표준을 제정하여 다양한 종류의 강철의 종류 A36, A516등급70, Hardox400/500 시리즈, AR200/300 시리즈 등입니다.
사양이 다른 강철의 압연 압력도 다양합니다.
금속의 취성, 항복 강도, 재료판의 용도는 모두 판재 압연기 제조업체가 고려해야 하는 중요한 요소입니다.
이는 최근 수십 년 동안 철강 제련 산업이 개혁을 겪었기 때문에 특히 중요합니다. 예를 들어 연강은 더 이상 인기가 없으며 과거의 일이 되었습니다.
원하는 결과를 얻으려면 구매자는 먼저 올바른 질문을 하는 방법을 배워야 합니다.
회사마다 고유한 요구 사항이 있습니다. 이러한 질문에 답함으로써 영업 부서는 구매 요구 사항을 가장 잘 충족하는 일련의 계획을 만들 수 있습니다.
기업은 시장 확대를 위해 원뿔형 또는 포물선형 제품을 출시해야 하는지 여부도 고려해야 합니다.
거친 상단 롤과 미세한 하단 롤이 있는 CNC 롤링 머신은 이러한 모양의 물체를 롤링하는 데 이상적인 모델입니다.
이 압연기는 소재 플레이트 표면의 마모를 효과적으로 제거하여 원뿔 끝의 모서리 연마가 필요 없다는 장점이 있습니다.
하지만 CNC 시스템 이론적으로는 균형을 이룰 수 있지만, 실제로는 토크의 균형을 통해 정확한 원뿔 압연이 이루어집니다. 정확한 균형을 달성하면 소재 플레이트가 5초 만에 완벽한 테이퍼를 가공할 수 있습니다.
한편으로 조달은 직경, 재질, 오차, 모양 등 필요한 모든 세부 정보를 공급업체에 제공해야 합니다.
예를 들어, 압력 용기 산업에서는 직경 방향의 진원도 오차가 1% 미만이거나 결함이 없어야 한다는 요구 사항이 있을 수 있습니다.
플레이트 벤딩 머신의 출력이 너무 높으면 실린더 현상이 발생하여 불합격 제품이 발생하고 회사 수익에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다.
반면에 압연기 제조업체는 구매자의 모든 고유한 요구 사항을 고려해야 합니다.
또한 구매자는 기꺼이 마주 앉아 세부 사항을 하나하나 논의할 수 있는 제조업체를 찾아야 합니다.
많은 세부 사항이 중요하지만 구매자가 간과하는 경우가 많습니다. 이 시점에서 담당 제조업체는 이러한 세부 정보를 확인해야 합니다.
기업은 종종 어떤 소재와 두께가 최상의 결과를 가져올지 결정해야 합니다.
따라서 플레이트 벤딩 머신 제조업체는 이러한 매개 변수를 기반으로 해당 기계를 설계하고 제조해야 상당한 시간을 절약하고 재작업률을 크게 줄일 수 있습니다.
경험에 따르면 하이엔드 벤딩 머신은 50%의 최대 부하에서 작업할 때 가장 성능이 좋습니다.
예를 들어, 10mm 두께의 판재를 압연할 수 있는 판재 압연기는 5mm 판재를 압연할 때 최상의 결과를 얻을 수 있습니다.
판재 압연에서 가장 큰 문제는 소재 판의 크기입니다. 이 문제 외에도 대부분의 문제는 상부 롤과 하부 롤 사이의 압력에 초점을 맞추고 있습니다.
10mm 판재를 압연하도록 설계된 판재 압연기를 6mm 판재를 압연하는 데 사용하면 원통형 왜곡이 발생할 수 있습니다.
이로 인해 종종 어려움이 발생하는데, 가장 큰 문제는 판재 두께가 롤 벤딩 기계의 한계에 도달할 때입니다. 개스킷을 사용하지 않으면 기계 전체를 폐기해야 합니다.
반면, 판 두께가 큰 플레이트 벤딩 머신이 얇은 소재 플레이트를 압연하도록 설계된 경우, 가운데 소재 플레이트의 강도가 주변보다 높아 심을 사용하지 않고는 보정할 수 없는 모래시계 변형이 발생합니다.
직경이 작을수록 필요한 압연 압력이 커집니다. 후판의 내경이 매우 작은 경우 설계자는 이 두 가지 요소가 개구부 크기에 큰 영향을 미치므로 상부 롤의 위치와 플레이트 벤딩 머신의 구조에 주의를 기울여야 합니다.
대부분의 벤딩 머신에 설계된 최대 와인딩 원 직경은 상부 롤 직경의 1.5배입니다.
따라서 50mm 상부 롤은 최대 내경 75mm까지 롤링할 수 있습니다.
이제 굽힘 공정 중에 소재 플레이트의 거의 절반에 압력을 가할 수 있는 새로운 기술이 등장하여 최대 디자인 벤딩 직경을 이전 방법의 1.1배로 늘리고 유효 직경 범위를 30%까지 늘렸습니다.
모든 플레이트 벤딩 머신이 달성할 수 있는 최상의 정밀 롤링 범위는 설계 표준의 절반이라는 점에 유의해야 합니다.
플레이트 벤딩 머신을 설계할 때 설계자는 수평 및 수직 두 방향에서 재료 플레이트의 지지력을 고려해야 합니다.
이를 고려하면 원래 두 명이 필요했던 작업량을 한 명이 완료할 수 있으므로 노동력 요구량이 줄어듭니다.
원통형 제품을 압연할 때 직경이 판 두께의 200배보다 크면 자체 무게로 인해 판이 구부러져 직경이 부정확해질 수 있습니다. 이를 방지하려면 소재 플레이트 지지 기능이 있는 플레이트 벤딩 머신을 사용해야 합니다.
그러나 일부 제조업체는 비용 절감을 위해 지게차와 크레인을 지지대로 사용할 수 있지만, 이러한 접근 방식은 종종 비효율적이며 장비의 적용 범위를 제한합니다.
많은 구매자가 핵심 요소를 간과하는 경향이 있으며, 이로 인해 구매한 장비가 요구 사항을 충족하지 못하고 생산 부서에 문제를 야기하는 결과를 초래합니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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