프레스 브레이크 금형 제조: 방법, 영향 요인 및 개발

제조 산업이 빠른 속도로 발전함에 따라 프레스 브레이크의 적용 범위가 점점 더 넓어지고 있습니다. 프레스 브레이크의 실제 작동은 금형 제조 기술의 발전 없이는 불가능합니다.

금형 제조 기술은 우리의 일상 생활과 밀접한 관련이 있으며, 금형 제조 기술 없이는 모든 제조 산업이 생존할 수 없습니다. 이는 산업 제조의 기본에 직접적인 영향을 미칩니다.

금형 제조 기술의 발전은 제조 산업을 더욱 안정적이고 효율적으로 만들 수 있습니다.

하지만 산업 발전 기간이 짧아 금형 제조 기술은 아직 다른 선진국만큼 성숙하지 못했습니다.

제조 산업의 발전을 촉진하기 위해 산업 현황을 바탕으로 금형 제조 공정에 대한 일부 연구를 수행하여 제조 산업에 기여할 수 있기를 희망했습니다.

1. 금형 제조 기술의 개념

시대가 발전하고 기술이 발달함에 따라 금형 제조 기술의 중요성이 커지고 있습니다. 금형 제조 기술은 간단히 말해 산업 부품을 생산하기 위해 특정 방법을 통해 원재료의 형상이나 내부 구조를 변경하는 과정입니다.

전체 공정에는 주로 원자재 선택, 금형 설계, 제품 예비 생산이 포함됩니다. 원료를 변경하는 과정에서 전체 기술이 원재료의 구조와 특성에 영향을 미칩니다.

공정을 더욱 성숙하게 만들고 필요한 방향으로 원자재의 성능을 개발하는 방법은 현대 산업에서 중요한 문제입니다.

2. 프레스 브레이크 다이 제조 기술 방법

2.1 금속 재료의 일회성 성형 방법

이름에서 알 수 있듯이 금속 소재의 일회성 성형 공법은 단 한 번의 가공으로 원료를 산업용 제조 부품으로 만들 수 있는 공법입니다.

아래에서는 산업 제조에서 가장 일반적으로 사용되는 두 가지 일회성 성형 방법을 살펴봅니다.

2.1.1 기계적 압출 성형 방법

기계적 압출 성형 방법은 현재 널리 사용되는 보다 성숙한 공정 방법입니다. 브레이크 누르기 다이 제조.

주로 금형의 협력을 통해 원자재에 작용하는 외력에 의해 금속 원자재의 모양을 변화시켜 원자재를 제조에 필요한 산업 부품으로 만듭니다.

이 방법의 장점은 원료의 원래 구조가 유지된다는 것이지만 금속 원료의 손상과 특성 변화를 방지하기 위해 외력의 크기를 제어해야한다는 점에 주목할 가치가 있습니다.

2.1.2 도면 형성 방법

드로잉 성형법과 기계 압출 성형법은 모두 외력을 통해 금속 원료를 제조에 필요한 산업 부품으로 바꾸는 방식입니다.

차이점은 하나는 압출을 통해 금속 원료를 수축시키고 다른 하나는 늘리고 팽창시킨다는 것입니다. 드로잉 성형 방식은 원재료의 원래 구조를 유지하지만 원재료에 대한 요구 사항이 더 높습니다.

제조 공정 요구 사항이 충족되지 않으면 원재료가 손상되기 쉽습니다.

따라서 드로잉 성형 방법의 경우 외력의 크기와 원재료의 특성에 주의를 기울여야 합니다.

2.2 금속 재료의 2차 성형 방법

일회성 성형 방법에 비해 다음과 같은 2차 성형 방법이 적습니다. 금속 소재.

그러나 일부 복잡한 산업 부품에 대한 수요로 인해 금속 재료에 대한 2차 성형 방법도 산업 제조에서 일반적입니다.

산업 제조에서 금속 재료에 일반적으로 사용되는 세 가지 2차 성형 방법을 살펴봅니다.

2.2.1 주조 성형 방법

고대부터 우리는 필요한 도구를 제조하기 위해 단조 방법을 사용해 왔습니다. 이제 고대 단조 기술의 연장선상에 있는 것이 바로 주조입니다. 성형 기술.

주조 성형 기술은 고온을 통해 금속을 액화시킨 다음 해당 다이 구성 요소를 사용하면 액체 금속이 냉각되어 필요한 산업 부품으로 형성됩니다.

이 방법은 상대적으로 비용이 저렴하고 비철금속 합성에 사용할 수 있으며 제한이 적고 재료 요구량이 높지 않습니다.

산업 제조에서 가장 일반적으로 사용되는 공정 기술 중 하나라고 할 수 있습니다.

2.2.2 전기 절단 방법

많은 기술 자료는 질감이 단단하여 다른 방법으로는 필요한 수준까지 변형할 수 없습니다.

이 경우 전기 절단 방식을 사용하여 레이저 등의 방법을 통해 원재료의 모양을 변경하여 제조에 필요한 산업 부품으로 만듭니다.

절단 과정에서 원자재 스크랩이 쉽게 생성되며 이러한 스크랩은 산업 제조 부품에 영향을 미칠 수 있습니다.

이러한 스크랩이 구성 요소에 미치는 영향을 방지하려면 적시에 청소해야 합니다.

전기 절단 방식은 다른 방식에 비해 상대적으로 복잡하고 한계가 커서 특정 원자재를 제외하고는 산업 제조에 거의 사용되지 않습니다.

2.2.3 회전 성형 방법

회전 성형 방식은 기계의 작동을 통해 원재료가 압력을 받아 코어 다이와 함께 회전하여 제조에 필요한 산업 부품이 되도록 하는 방식입니다.

작업 효율은 그다지 높지 않지만 대형 부품 제조에 매우 유용합니다.

또한 작동 방법이 비교적 간단하고 금형 제조가 더 편리하여 산업 제조에 널리 사용됩니다.

2.3 비금속 처리 방법

비금속 가공 방법은 금속 가공 방법보다 더 다양합니다. 텍스처의 비금속 소재는 일반적으로 금속보다 부드럽습니다.

다양한 처리 방법이 있지만 주의해야 할 사항도 많습니다. 아래에서는 일반적으로 사용되는 두 가지 고철 처리 방법에 대해 알아보겠습니다.

2.3.1 압출 성형 기술

압출 성형 기술은 주로 스크류와 플런저 사이의 기계 장비 작동을 통해 원료를 녹여 압축한 다음 냉각하여 필요한 산업 부품을 얻기 때문에 산업 제조에 가장 널리 사용됩니다.

이 공정 기술은 주로 기계의 작동을 통해 작동하며, 비교적 간단하고 산업 부품의 대량 생산에 효율성이 높습니다.

동시에 압출 성형 기술은 폐기물을 많이 발생시키지 않아 환경 친화적입니다.

이러한 대규모 친환경 생산의 특성 때문에 압출 성형 기술은 산업 제조 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

2.3.2 사출 성형 기술

사출 성형 기술은 원료를 액체로 녹인 다음 금형 부품의 협력을 통해 필요한 산업 부품을 사출로 제조하는 비교적 간단한 가공 방식입니다.

이 방법은 복잡한 구조의 복잡한 산업 부품을 생산하는 데 매우 유용하며 산업 제조 분야에서 점점 더 많이 적용되고 있습니다.

3. 프레스 브레이크 금형 제조 공정 및 향후 개발에 영향을 미치는 요인

금형 제조 과정에는 산업 부품 생산에 큰 영향을 미치는 크고 작은 요소들이 많이 있습니다.

표준 이하의 원자재는 산업 부품의 품질과 성능에 직접적인 영향을 미치므로 원자재 선택이 중요합니다. 표준 이하의 금형은 산업 부품의 품질 저하로 이어질 수 있으므로 금형 선택도 매우 중요합니다.

제조 공정의 선택은 생산 효율성과 경제적 요구 사항을 기반으로 해야 합니다.

적절한 제조 공정을 선택하면 산업 부품 생산을 효율적이고 안전하게 완료할 수 있습니다.

금형 제조 과정에서 산업 제조에 영향을 미칠 수 있는 요소는 산업 제조 부품의 품질에 영향을 미칠 수 있으므로 무시해서는 안 됩니다.

현재 이 기술은 빠르게 발전하고 있지만 산업화가 늦어 프레스 브레이크 금형 가공에는 여전히 많은 문제가 있습니다.

향후 개발에서는 시뮬레이션과 시뮬레이션 기술을 종합적으로 적용하는 것이 필요합니다.

컴퓨터 기반 자동화 제어는 위험한 수작업을 대체하여 미래 기계 제조 발전의 주요 트렌드가 되고 있습니다.

오늘날의 시장화와 글로벌화로 인해 프레스 브레이크 기업은 생산 효율성을 빠르게 개선하고 시장 수요를 충족하며 소비자 목표를 달성해야 합니다.

따라서 자유롭고 신속한 성형 기술의 심층 개발은 금형 제조 산업 발전의 중요한 추세이기도합니다.

4. 결론

요약하면, 금형 제조 기술의 발전은 다음과 같은 실용적인 사용을 위해 필수적입니다. 브레이크 누르기.

현재 금형 제조 기술은 아직 성숙하지 않지만 관련 기술 인력의 학습과 노력으로 금형 제조 기술은 선진국과 보조를 맞출 수 있다고 생각합니다.

금형 제조 기술에 대한 연구를 통해 금형 제조 기술이 산업 발전에 중요한 역할을 하며 산업 발전의 토대가 되고 있음을 알 수 있습니다.

산업 제조 산업의 발전을 촉진하기 위해이 기사에서는 금형 제조 기술에 대한 예비 연구를 수행하여 산업 제조 산업의 안정적이고 효율적인 발전에 기여하기를 희망합니다.