프레스 브레이크 톤수 계산기(온라인 및 무료)
금속 가공 애호가 여러분, 주목하세요! 프레스 브레이크의 적절한 톤수를 추측하는 데 지치셨나요? 더 이상 고민하지 마세요! 이 블로그 게시물에서는 프레스 브레이크의 세계로 뛰어들 것입니다....
금속 가공에서 정밀한 벤딩이 어떻게 이루어지는지 궁금한 적이 있나요? 이 글에서는 각도 미세 조정부터 휨 보정까지 프레스 브레이크 조정의 비밀을 공개합니다. 모든 벤딩에서 정확성과 효율성을 보장하는 필수 기술을 자세히 알아보세요.
굽힘 크기를 조정하려면 프레스 브레이크의 스톱 핑거 사이의 거리를 조정해야 합니다.
프레스 브레이크 기계의 오른쪽 하단에 있는 버튼을 사용하여 거칠고 미세하게 조정할 수 있습니다.
굽힘 각도 또는 굽힘 깊이(예: V-개방)를 조정하려면 각도의 오른쪽에 있는 러너를 사용하여 절단 깊이를 S≤100으로 설정합니다.
사용 지침 브레이크 누르기 기계:
램 변형의 부정적인 영향에 대응하려면 램의 편향 변형을 보정해야 합니다. 이렇게 하면 가공된 조인트 표면의 정확도가 보장되고 공작물의 정확도가 향상됩니다.
유압 실린더의 보정 모드:
작업대의 유압식 자동 처짐 보정 메커니즘은 하부 작업대에 설치된 오일 실린더 그룹으로 구성됩니다. 각 보정 실린더의 위치와 크기는 슬라이딩 블록과 작업대의 유한 요소 해석에서 얻은 처짐 보정 곡선을 기반으로 설계됩니다.
유압 보정은 전면, 중간, 후면 수직 플레이트 사이의 상대적인 변위를 통해 돌출 보정을 수행합니다. 돌출은 탄성 변형을 통해 이루어집니다. 강판 자체의 탄력적인 범위 내에서 보상을 조정할 수 있습니다.
기계적 보정 워크테이블 모드:
볼록 쐐기 블록은 경사진 평면을 가진 볼록 쐐기 블록 그룹으로 구성됩니다. 각 컨벡스 웨지는 편향 곡선 슬라이딩 블록과 작업대의 유한 요소 해석에서 나온 결과입니다.
수치 제어 시스템은 다음을 기준으로 필요한 보상 금액을 계산합니다. 굽힘 힘 공작물 굽힘 중 (슬라이딩 블록과 작업대의 수직 플레이트의 처짐 변형을 유발하는) 볼록 쐐기의 상대적 움직임을 자동으로 제어하여 슬라이딩 블록과 작업대의 수직 플레이트의 처짐 변형을 효과적으로 보정하여 이상적인 구부러진 공작물을 생성합니다.
기계적 처짐 보정은 위치를 제어하여 "사전 벌지"를 달성합니다. 웨지 그룹은 작업대의 길이 방향에서 실제 처짐과 일치하는 곡선을 형성하여 굽힘 중 상하 금형 사이의 간격과 길이 방향에서 구부러진 공작물의 각도의 일관성을 보장합니다.
기계적 보정의 장점:
의 무능력은 유압 프레스 브레이크 기계가 위아래로 움직이는 이유는 다음과 같습니다:
프레스 브레이크 기계에서 아크를 구부립니다. 아크 블레이드를 사용할 수 없는 경우 작은 V자 입구가 있는 상단 다이를 사용합니다.
먼저 선을 그리고 그 선을 따라 접어서 호를 만듭니다.
금형이 없어도 조금 더 복잡할 수 있지만 여전히 가능합니다.
공작물의 호 길이, 코드 길이, 호 높이 및 중심 각도를 계산한 다음 이 데이터를 기반으로 스크라이브하고 나눕니다. 스트로크와 압력을 제어하여 아크의 양쪽 끝에서 아크 높이까지 아크를 접고 원하는 아크 모양을 만듭니다.
구체적인 단계는 다음과 같습니다:
1. 그림의 빨간색 원과 같이 아크를 구부릴 위치를 프레스 브레이크 기계 아래에 놓습니다.
2. 스위치를 누르면 프레스 브레이크가 아래쪽으로 움직이기 시작합니다.
3. 그림의 빨간색 원과 같이 프레스 브레이크 기계가 철판을 누른 후 과도한 각도가 형성되지 않도록 손을 약간만 들어 올리면 됩니다.
4. 이때 프레스 브레이크 기계를 들어 올려 철판을 앞으로 보내고 위의 세 단계를 반복하여 원하는 호의 크기에 따라 3회 이상 반복합니다.
5. 여기서 반원 호를 구부리기 위해 세 번 반복합니다.
6. 그림과 같이 원호도 이런 식으로 접을 수 있으며 가시적인 효과도 좋습니다.
격자 눈금자 소개
격자 눈금자는 빛의 간섭과 회절의 원리를 활용하는 센서입니다.
다음과 같은 폐쇄 루프 서보 시스템에서 자주 사용됩니다. NC 공작 기계 선형 또는 각도 변위를 감지할 수 있습니다. 출력 신호는 디지털 펄스로 넓은 감지 범위, 높은 정확도, 빠른 응답 속도를 제공합니다.
마그네틱 격자 눈금자 소개
마그네틱 격자 눈금자는 자석 극을 원리로 사용하는 센서입니다.
기본 눈금자는 균일하게 자화된 강철 스트립으로, S극과 N극이 균일하게 배열되어 있습니다. S극과 N극의 변화는 판독 헤드에 의해 감지됩니다.
격자 눈금자와 자기 격자 눈금자의 장단점 분석
(1) 격자 눈금자는 비교적 정밀도(± 0.005mm)가 높지만 온도 변화(일반적으로 40°C 미만)에 매우 민감하며 수명이 비교적 짧고 주변 환경에 대한 요구사항이 엄격합니다.
(2) 마그네틱 격자 눈금자는 상대적으로 정확도(± 0.01mm)가 낮지만 물, 기름 얼룩, 먼지 및 진동에 대한 저항력이 우수하고 상대적으로 긴 수명으로 환경에 더 잘 적응할 수 있습니다.
결론적으로, 마그네틱 격자 눈금자는 일 년 내내 기온이 높은 지역에 더 적합합니다.
아마다 RG 시리즈 CNC 프레스 브레이크는 다운 무빙 타입 디자인이 특징입니다. 업계에서 독보적인 중앙 병렬 가압 모드를 사용합니다. 메인 오일 실린더는 하단 작업대 중앙에 위치하며 양쪽에는 보조 오일 실린더가 장착되어 있습니다. 이는 일반적으로 업 무빙과 관련된 편향 보정 문제를 해결하는 데 도움이 됩니다. 브레이크 누르기.
RG 시리즈는 편리한 작동, 높은 효율성 및 정밀도로 잘 알려져 있습니다. 프레스 브레이크 기계의 대명사가 되었습니다.
이는 정상적인 "작업 진행"의 일부로 간주됩니다. 문제가 없습니다.
보통 기계 작동:
오일 펌프 모터를 몇 분간 시동한 후 이상이 없으면 기계를 시동할 수 있습니다.
이렇게 하려면 전환 스위치를 '조그' 위치로 돌리고 지연 시간을 최소로 설정한 다음 풋 스위치를 '아래' 방향으로 누릅니다. 그러면 램이 빠르게 떨어집니다.
램이 트래블 스위치에 접촉하면 시간 릴레이가 일정 거리가 지나면 램의 움직임을 멈추게 합니다.
램이 계속 아래로 이동해야 하는 경우 시간 릴레이를 더 긴 설정으로 조정하고 풋 스위치에서 손을 뗀 다음 풋 스위치를 다시 "아래" 방향으로 누릅니다.
램을 위로 이동하려면 풋 스위치를 "위" 방향으로 누릅니다. 램이 시작 위치로 돌아가서 멈추고 상사점에 도달할 때까지 그 자리에 머물러 있습니다.
깊이를 정상적으로 조정할 수 있고 양쪽의 각도가 같지 않은 경우 다음 단계를 따르세요:
| L: 사고 가능성 | E: 유해 환경에 노출되는 빈도 | C: 사고의 결과 | |||
|---|---|---|---|---|---|
| 분수 값 | 사고 발생 가능성 | 분수 값 | 빈도 | 분수 값 | 결과 |
| 10 | 완벽하게 예측 가능 | 10 | 지속적인 노출 | 100 | 재난 및 다수 사망자(10명 이상) |
| 6 | 가능 | 6 | 일일 근무 시간 중 노출 | 40 | 재난, 여러 명의 사망자(3~9명) |
| 3 | 가능하지만 자주하지는 않습니다. | 3 | 일주일에 한 번 또는 우발적 노출 | 15 | 매우 심각, 1~2명 사망 |
| 1 | 예상치 못한, 전혀 예상치 못한 | 2 | 월간 노출 | 7 | 심각한 중상 및 장애(장애 등급 1~4) |
| 0.5 | 불가능합니다. 상상할 수 있습니다. | 1 | 연간 여러 차례 노출 | 3 | 심각한 부상 및 장애(장애 등급 5-6) |
| 0.2 | 가능성이 매우 낮음 | 0.5 | 매우 드문 노출 | 2 | 경미한 부상(장애 등급 7~10) |
| 0.1 | 사실상 불가능 | 1 | 경미한 부상 | ||
참고: D ≥ 0은 주요 위험 요소입니다.
20가지 부상 유형을 참조하세요:
| 아니요. | 활동 | 장비 이름, 운영 위치 등에 대한 설명 | 위험 소스 | 특성(가능한 결과) | 위험 평가 | 위험 수준 | |||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| L- 점수 | 전자 점수 | C-점수 | D- 점수 | ||||||
| 1 | 운영 | 장비의 작동, 유지보수 또는 종료 중 | 전기 회로 낙하 및 절연 손상 | 감전 당하기 | 1 | 10 | 7 | 70 | 4 |
| 2 | 운영 | 장비의 작동, 유지보수 또는 종료 중 | 전기 회로의 단락 가열 및 화재 | 화재 | 1 | 10 | 7 | 70 | 4 |
| 3 | 연마재 교체 | 장비 운영 및 유지보수 | 크러시 손가락 | 기계적 부상 | 1 | 6 | 3 | 18 | 5 |
| 4 | 유압 오일 추가 | 유지보수 장비 | 유압 오일 교체 및 높이에서 낙하 | 높은 곳에서 추락 | 1 | 1 | 3 | 3 | 5 |
| 5 | 오일 펌프 점검 | 장비 운영 및 유지보수 | 유압 오일 탱크의 고온 화상 | 화상 | 1 | 3 | 2 | 6 | 5 |
| 6 | 청소 장비 | 유지보수 장비 | 장비 상단 청소 드롭 | 높은 곳에서 추락 | 1 | 3 | 3 | 9 | 5 |
| 7 | 먹이기 | 운영 장비 | 그라인더에 손을 넣었다가 손가락을 다쳤습니다. | 기계적 부상 | 1 | 6 | 7 | 42 | 4 |
| 8 | 먹이기 | 운영 장비 | 재료 판이 손을 긁고 넘어져 발에 부딪혔습니다. | 기계적 부상 | 3 | 6 | 2 | 36 | 4 |
| 아니요. | 재료 | 최소 굽힘 반경 |
|---|---|---|
| 1 | 08、08F、10、10F、DX2、 SPCC、 E1-T52、0Cr18Ni9、1cr18ni9、 1Cr18Ni9Ti、1100-H24、T2 | 0.4t |
| 2 | 15、20、Q235、Q235A、15F | 0.5t |
| 3 | 25、30、Q255 | 0.6t |
| 4 | 1Cr13、H62(M、Y、Y2、CR) | 0.8t |
| 5 | 45、50 | 1.0t |
| 6 | 55、60 | 1.5t |
| 7 | 65Mn、60SiMn、1Cr17Ni7-Y、1Cr17Ni7-DY、1Cr17Ni7-DY、SUS301、 0Cr18Ni9、 SUS302 | 2.0t |
CNC의 유형 프레스 브레이크 컨트롤러
DA66t, DA58t, E530, E52s 등 다양한 유형의 CNC 프레스 브레이크 컨트롤러가 있으며, 각 컨트롤러마다 고유한 기능이 있습니다. 이러한 컨트롤러는 Win7, Win8, MAC 등과 같이 기능이 다양한 컴퓨터와 비교할 수 있습니다.
컨트롤러를 선택할 때는 벤딩 유형, 3D 시뮬레이션, 제어 정확도, 복잡성 등 가공할 공작물의 조건을 고려하는 것이 중요합니다. 현재 E21 시스템은 일반적으로 프레스 브레이크에 사용되며, E21s 시스템은 전단 기계에 사용됩니다.
그리고 CNC 시스템 유압 가위의 경우 DAC310 및 DAC360이 포함되며, 프레스 브레이크 기계용 CNC 시스템에는 DA41, DA52, DA53T, DA56, DA66t 및 DA69t와 같은 인기 모델이 포함됩니다. 이러한 시스템은 널리 사용되며 브랜드에서 제작합니다. DELEM 네덜란드에서 왔습니다.
최근 프레스 브레이크의 발전으로 독일의 Cybelec 시리즈를 비롯한 다양한 시스템을 사용할 수 있게 되었습니다. Delem 네덜란드의 시리즈, 이탈리아의 ESA 시리즈, 홍콩의 MD 시리즈, 난징의 SNC 시리즈가 있습니다.
CNC 프레스 브레이크 및 전단 컨트롤러 선택하기
다양한 옵션 중에서 적합한 컨트롤러를 선택하는 것은 많은 고객에게 어려운 일일 수 있습니다. 이 과정을 더 쉽게 진행하려면 다음 기준을 고려하세요:
경험이 많은 자동화 제조업체에서 제작한 안정적인 시스템이 경험이 적은 팀이 개발한 시스템보다 더 안정적입니다.
폐쇄 루프 제어
폐쇄 루프 제어는 피드백 제어 시스템이라고도 합니다. 시스템 출력의 측정값을 원하는 값과 비교하여 편차 신호를 생성하고 이 신호를 사용하여 출력이 원하는 값에 가까워지도록 제어 및 조정하는 방식으로 작동합니다.
예를 들어, 운전할 때 가고자 하는 방향에 대한 예비 지각이 있습니다. 운전하는 동안 눈으로 자동차의 실제 방향을 관찰하고, 원하는 방향과 비교하고, 그에 따라 조정하여 결국 자동차의 방향을 목표 방향에 가깝게 만듭니다. 이것이 바로 폐쇄 루프 제어 시스템입니다.
폐쇄 루프 제어 시스템은 공작 기계의 각 부품의 성능을 고려하기 때문에 높은 정확도와 빠른 응답 시간을 제공합니다. 그러나 폐쇄 루프 제어 시스템에는 많은 요소가 포함되므로 개방 루프 시스템보다 복잡하고 비용이 많이 듭니다.
오픈 루프 제어
반면에 개방형 루프 제어는 현재 제어 결과에 대한 피드백을 제공하지 않습니다. 오픈 루프 제어의 예로 물건을 던지는 것을 들 수 있는데, 일단 던지면 더 이상 제어할 수 없습니다. 마찬가지로 프레스 브레이크 기계의 개방형 루프 시스템에서 굽힘의 정확도는 기계의 각 부품의 정확도에만 의존합니다. 시스템은 다음과 같은 변화를 보정할 수 없습니다. 벤딩 프로세스따라서 벤딩 정확도가 낮아집니다. 공작 기계에 외부 교란이 발생하면 내부 파라미터가 변경되지만 개방형 루프 설계는 초기 공작 기계 설치와 후속 유지보수 모두에서 더 간단하고 안정적입니다.
결론
결론적으로, 프레스 브레이크 기계를 구매할 때 구매자가 높은 정확도 요구 사항과 충분한 자금을 가지고 있다면 폐쇄 루프 시스템을 갖춘 기계를 구매하는 것이 좋습니다. 정확도 요구 사항이 그다지 높지 않은 경우 개방형 루프 시스템이 더 나은 선택일 수 있습니다.
램의 기존 실린더 2개에 보조 실린더가 추가되어 시간이 지남에 따라 변형을 더 잘 줄일 수 있습니다. 이러한 개선으로 벤딩 공정의 정확도가 향상되어 이중 실린더 프레스 브레이크 기계에 비해 차세대 장비로 거듭났습니다.
이 디자인은 뛰어난 성능이 더욱 눈에 띄기 때문에 대형 벤딩 머신으로 작업할 때 특히 유용합니다.
4기통 프레스 브레이크 기계에는 단일 기계 구조 좌우 일체형 용접 프레임과 중간에 2개의 연결 빔으로 구성됩니다. 4개의 오일 실린더는 월보드에 설치되어 램에 단단히 연결됩니다.
작업대는 4개의 조절 가능한 웨지를 통해 4개의 월보드에 연결되며, 일체형 램, 작업대 및 조립된 프레임은 균일한 하중과 높은 정밀도가 요구되는 4기통 동기식 프레스 브레이크 기계를 구성합니다.
3 실린더 프레스 브레이크는 램 중앙에 보조 실린더가 추가로 장착되어 있어 굽힘 길이. 이와 달리 더블 실린더 프레스 브레이크는 양쪽 끝에 실린더가 있습니다. 길이가 길면 양쪽 끝의 각도가 같고 가운데가 약간 가라앉을 수 있습니다.
3실린더 프레스 브레이크는 더블 실린더 프레스 브레이크 기계의 업데이트 버전으로, 램 중간에 보조 실린더가 추가되어 정확도가 향상되어 시간이 지남에 따라 변형될 위험이 줄어듭니다. 특히 대형 프레스 브레이크 기계로 작업할 때 그 뛰어난 성능이 두드러집니다.
CNC 프레스 브레이크가 반환되지 않는 이유
조치
굽힘 매개변수는 실제 상황에 따라 조정해야 합니다. 게인이 너무 작으면 슬라이더가 제자리에서 접히거나 접히지 않을 수 있습니다. 너무 크면 슬라이더가 흔들릴 수 있습니다. 작동 중에 슬라이더가 흔들리지 않도록 파라미터를 조정하고 게인을 최대한 크게 설정해야 합니다.
또는 진단 프로그램에서 왼쪽 및 오른쪽 밸브 오프셋이 올바르게 설정되지 않아 Y축이 너무 작아서 제자리에 고정되지 않거나 너무 커서 언로드되지 않을 수 있습니다.
유압 고장인 경우 주 압력을 확인하고 PV 밸브 S5가 항상 전원 켜짐 위치에 있는지 확인합니다.
또는 압력이 충분하지 않을 수 있습니다. 프로그래밍 때문인지, 신호 및 유압 부품 때문인지 압력이 부족한 이유를 분석하세요.
프로그래밍 이유는 주로 금형 선택, 판 두께, 소재, 공작물 길이, 절곡 모드 등을 포함합니다. 유압적인 이유로는 주로 오일 펌프 누출, 오염되거나 손상된 비례 압력 밸브, 막힌 필터 요소 또는 오염된 오일 등이 있습니다.
전자식 릴리프 밸브는 압력을 높입니다. 전자식 언로딩 밸브는 압력이 너무 높을 경우 기계 손상을 방지하기 위해 압력을 조절합니다. 전자기 방향 밸브는 오일 회로의 방향을 바꾸고 오일 실린더의 움직임을 제어합니다.
오일 회수 파이프라인이 막혔거나 유압 실린더에 누출 또는 잠김 현상이 있을 수 있습니다. 제어 밸브의 포트 B가 정상적으로 작동하는지 또는 밸브 플러그가 전혀 움직이지 않는지 확인합니다.
최근 많은 프레스 브레이크 사용자가 기계가 충분한 압력을 생성하지 못한다고 보고했습니다. 이 문제는 기계가 비어 있지만 금속판을 구부릴 수 있는 충분한 힘을 생성할 수 없을 때 발생할 수 있습니다. 다음은 이 문제의 몇 가지 가능한 원인과 해결 방법입니다:
이러한 해결 방법으로도 문제가 해결되지 않으면 오일 펌프의 문제일 수 있으며, 이 경우 전문적인 유지보수가 필요합니다.
다음 단계에 따라 저압 문제의 원인을 파악하고 효과적으로 해결할 수 있습니다.
정상적인 상황에서는 시스템 전원이 꺼진 후 원점을 자동으로 찾습니다. 원점을 찾는 과정은 시스템 설정에 따라 결정됩니다.
격자 눈금자에 문제가 있습니다. 확인을 수행한 후 Return 키를 누르고 재설정하면 됩니다.
위 그림과 같이 판 두께는 T = 2mm이고 중심 각도는 90 °입니다.
1. 먼저 호의 길이를 계산합니다:
호 길이 L = 90 ° × 3.14÷180° × 중심 레이어 R59 = 92.632.
2. 2. 벤딩 다이:
상단 다이는 급성 펀치를 사용하고 하단 다이는 8V 다이를 사용합니다(아크를 구부릴 때 V 진폭의 최소 한계는 4T이며 일반적으로 5-6T입니다).
3. 3. 접기당 이송 속도를 계산합니다:
폴드당 이송 속도 = 선택한 하부 다이의 V 진폭의 절반
4. 4. 접는 횟수를 계산합니다:
접힘 수 = 아크 길이 L92.63 ÷ V 진폭의 절반 4mm = 23 접힘
5. 각 접기의 위치 크기를 계산합니다:
첫 번째 접기의 위치 지정 크기가 계산 된 후 다른 접기는 4mm 감소합니다 (펀치를 구부리고 정렬 할 때 안쪽에서 바깥쪽으로 줄).
6. 마지막으로 각 굽힘의 굽힘 각도를 계산합니다:
를 삼각형의 대수적 계산 공식에 따라 계산합니다.
7. 위의 계산이 정확하면 폐기물로 굽힘 테스트를 시작합니다. 판금를 클릭하고 각도를 테스트한 후 제품을 처리합니다.
먼저 아래 그림을 살펴봅시다.
판 두께는 2mm, 굽힘 각도는 120도, 굽힘의 외부 반경은 30, 중성층의 반경은 29, 중성층의 아크 길이는 아크 굽힘을 위해 계산됩니다.
따라서 각 굽힘의 굽힘 시간과 굽힘 각도도 중성층의 아크 길이에 따라 계산됩니다.
중성층과 가장자리 사이의 거리는 플레이트 두께의 절반입니다.
위의 그림에서 아크 굽힘에 필요한 굽힘의 수는 몇 개이며 각 굽힘의 굽힘 각도는 얼마입니까?
벤드당 2mm를 공급하는 경우.
굽힘 중 아크 길이를 측정할 수 없는 경우 다음 공식에 따라 아크 길이를 계산할 수도 있습니다.
굽힘 각도 = 180 - {(2/3.14×중성층 반경) ×180} = 180 - {(2/3.14×29) ×180} = 176
매번 3mm씩 구부리려면 위 공식에서 2를 3으로 바꾸세요.
물론 위의 공식은 이론적인 계산 공식입니다. 실제 처리 시에는 위의 공식으로 계산된 결과에 따라 조정해야 합니다.
컴퓨터의 크기에 따라 다릅니다. 의 경우 소형 프레스 브레이크 기계의 경우 동기 샤프트를 제거하기만 하면 됩니다. 대형 프레스 브레이크의 경우 전문가가 수행해야 하는 두 개의 개별 모터의 정방향 및 역방향 회전을 통해 서로 다른 실린더를 조정합니다. 부적절하게 조정하면 동기 샤프트가 파손될 수 있습니다.
일반 프레스 브레이크 기계가 있는 경우 기계 위에 서서 오일 실린더의 동기식 샤프트를 조정할 수 있습니다. 이렇게 하려면 샤프트를 분리하고 다른 쪽 끝을 기준으로 한쪽 끝을 조정합니다. 그런 다음 조정된 끝이 기준 끝과 일치할 때까지 동기식 샤프트를 다시 부착합니다.
사용하는 시스템에 따라 다릅니다. 일반적으로 간단한 수치 제어 시스템은 실린더 스트로크와 후방 게이지 크기를 설정하여 작동할 수 있습니다. 여러 단계를 절곡해야 하는 경우 각 시스템의 작동 방식에 따라 각 절곡 단계에 필요한 크기를 설정하면 시스템이 반복적으로 실행됩니다. 완전 CNC 전자 유압식 서보 프레스 브레이크인 경우 선택한 상부 및 하부 다이, 재료 두께, 재료, 길이, 굽힘 모드, 각도 및 후면 게이지 크기를 설정해야 합니다. 필요에 따라 속도 변경 지점 위치, 복귀 높이, 압력 유지 시간, 처짐 보정 등의 파라미터도 설정할 수 있습니다. 각 시스템마다 작동 방식이 다르므로 일반화할 수 없습니다. 이 정보가 도움이 되었기를 바랍니다.
기계 근처에 두 개의 이동 스위치가 있습니다. 하나는 높이 제한에, 다른 하나는 압력 릴리프에 사용됩니다. 기계 속도를 늦추고 싶다면 압력 릴리프 스위치의 설정을 약간 낮추면 됩니다.
확장 치수는 중앙 레이어를 기준으로 계산됩니다. 블랭크의 길이는 다이의 R 각도와 관련이 있습니다. 실제 접은 후 부품의 크기를 확인하고 그에 따라 블랭킹 크기를 수정합니다. 굽힘 각도는 아래쪽 다이 숄더의 양쪽 점과 데드 센터의 바깥쪽 점, 그리고 리바운드 각도의 세 가지 점으로 형성됩니다. 스테인리스 스틸의 리바운드 각도는 약 5도입니다.
90도 판금 벤딩에서 굽힘 각도는 직각 굽힘에서 재료 두께의 1.7배를 뺀 값으로 계산됩니다. 예를 들어, 재료가 1mm 철판이고 굽힘 치수가 100mm와 50mm인 경우 계산된 확장 길이는 100mm + 50mm - 1.7mm = 148.3mm입니다. 이 1.7 계수는 정밀도 요구 사항에 따라 1.6 또는 1.65로 약간 조정되기도 합니다. 그러나 판금 공장마다 약간씩 다른 벤딩 다이를 사용할 수 있으므로 약간의 차이가 있을 수 있지만 일반적으로 조정 없이 사용할 수 있습니다.
계산 공식은 P=650S^2*L/v입니다.
P: 공칭 압력(kN). S: 판 두께(mm). L: 굽힘 길이(m). V: 노치 폭(mm). 여기서 V는 플레이트 두께의 8~10배입니다.
이 힘은 재료 강도와 관련이 있습니다, 굽힘 반경, V 홈 너비 및 필요한 굽힘 길이를 입력합니다.
일반 프레스 브레이크 기계의 라벨에는 계산 공식이 있습니다. 일반 저탄소강의 경우 일반적으로 다음과 같은 공식이 적용됩니다:
굽힘력 = 65 × 판 두께^2(cm) × 판 너비(cm) / (판 두께의 8~10배(cm)).
계산 방법은 두 가지 경우로 나뉘며, 구체적인 분석은 다음과 같습니다:
계산 공식은 다음과 같습니다:
L = 0.5π × (R + K 계수 × T) × (θ / 90)
L: 펼친 후의 판금 길이 R: 굽힘의 내부 반경 T: 재료 두께 θ: 굽힘 각도 K 계수: 중립의 위치에 따라 결정되는 상수입니다. 벤드 라인는 0에서 1 사이의 값으로 구부릴 때 늘어나는 것에 대한 소재의 저항력을 나타냅니다.
In 판금 디자인일반적으로 사용되는 판금 평탄화 계산 공식은 K 계수를 기반으로 합니다. K 계수와 Y 계수 사이의 관계는 다음과 같습니다:
Y 계수 = (π / 2) × K 계수.
굽힘 계수는 판 두께, 굽힘 각도, 굽힘 반경, 벤딩 머신의 상부 및 하부 다이, 굽힘 부품의 길이 등 다양한 요인에 따라 달라집니다. 기존의 표준 알고리즘은 장비 마모를 고려하지 않기 때문에 일반적으로 경험적 값이 사용됩니다. 이 계수는 판 두께, 굽힘 각도, 소재에 따라 달라집니다.
예를 들어, 1mm 냉간 압연 시트의 90도 굽힘 계수는 1.82mm이고 2mm 냉간 압연 시트의 경우 3.5mm입니다. 90도의 계수는 1mm, 60도는 1/2mm, 45도는 1/3mm입니다. 굽힘 각도가 30도 미만인 경우 판재 두께에 따라 공제되지 않거나 0.5mm 공제될 수 있습니다.
굽힘 반경은 계수에도 영향을 미치며 프레스 브레이크 기계와 관련이 있습니다. 표준 단일 V 또는 이중 V는 대부분의 경우를 처리할 수 있지만 고객이 더 작거나 더 큰 굽힘 반경을 필요로 하는 경우 자세히 분석해야 합니다. 반경이 너무 작은 경우, 그루빙 를 구부리기 전에 사용할 수 있습니다. 반경이 너무 큰 경우 세그먼트 벤딩을 사용하거나 상부 다이에 해당 반경 펀치를 사용할 수 있습니다.
기계와 장비가 중요한 역할을 한다는 점에 유의하세요. 오랫동안 사용된 프레스 브레이크는 8mm 하부 다이로 1.5mm 스테인리스 스틸을 1m 이상 구부릴 수 없습니다.
냉간 압연 강판의 굽힘 계수는 굽힘 반경과 밀접한 관련이 있으며 구체적인 계산 공식이 있습니다. 스테인리스 강판의 굽힘 계수(z)는 두께(T)의 0.2~0.3배, 일반적으로 두께(T)의 0.25배입니다.
| 두께 | 계수 |
|---|---|
| 0.5 | 0.2 |
| 0.8 | 0.3-0.4 |
| 1 | 0.4 |
| 1.2 | 0.5 |
| 1.5 | 0.6 |
| 2 | 0.8 |
| 2.5 | 1.0 |
t>3.0인 경우 굽힘 계수는 0.3~0.4t입니다.
의 굽힘 계수 알루미늄 플레이트 는 0.5T입니다.
구리 막대의 굽힘 계수는 0.4t입니다.
일반적으로 얇은 판의 길이는 접을 때마다 판 두께가 두 개씩 증가하지만, 사용하는 장비에 따라 약간씩 다를 수 있습니다. 선택한 하부 다이가 넓을수록 R각이 커지고 길이가 더 많이 증가합니다. 보다 정확한 결과를 얻으려면 사용하는 장비에서 테스트하는 것이 가장 좋습니다.
벤딩 머신이 공작물 중심에서 벗어나는 데에는 세 가지 이유가 있습니다:
유압 프레스 브레이크가 위아래로 움직이지 않는 이유는 다음과 같습니다:
구부릴 때 정밀한 R 각도가 필요한 경우 CNC 프레스 브레이크를 사용하는 것이 좋습니다. 일반 프레스 브레이크는 가공 정확도가 낮기 때문에 R각이 발생할 수 있습니다. 작은 각도 편차가 허용되는 경우 압력을 조정하는 것이 도움이 될 수 있습니다.
잠재적인 문제를 방지하려면 다음을 선택할 수 있습니다. CNC 브레이크를 누르면 비용이 더 많이 듭니다. 이 옵션을 사용하면 원하는 각도를 직접 입력할 수 있습니다.
프레스 브레이크에서 오일 실린더를 제거합니다:
CNC 프레스 브레이크 기계의 유압 시스템 또는 위상 순서 보호 회로에 문제가 발생하면 3상 전기 위상 순서가 잘못되었기 때문일 수 있습니다. 위상 순서를 변경하여 문제를 해결할 수 있습니다.
프레스 브레이크를 준비할 때는 다음 단계를 따르는 것이 중요합니다:
구부리는 동안 판금의 바깥쪽은 플라스틱 필름과 같은 층으로 보호할 수 있습니다. 안쪽 면은 더 작은 펀치를 사용하여 굽힘 각도를 줄일 수 있습니다. 공정 중에 생긴 움푹 들어간 부분은 연마하여 움푹 들어간 부분을 제거해야 합니다.
굽힘 과정에서 속도를 조정하려면 유압 밸브 블록의 스로틀 밸브를 수정하면 됩니다. 두 가지 옵션이 있습니다:
프레스 브레이크 작동 중 압력 변화가 발생하는 이유:
작동 중에 압력이 변동하는 것은 정상입니다. 이는 일반적으로 잘못된 압력 조정으로 인해 발생합니다.
압력을 조정할 때 고려해야 할 세 가지 요소가 있습니다:
프레스 브레이크 기계가 상승하지 않는 경우 첫 번째 단계는 전기 작동이 정상적으로 작동하는지 확인하는 것입니다. 그렇다면 상승 오버플로 밸브가 막힌 것이 원인일 수 있으므로 불순물이나 이물질을 청소해야 합니다.
또는 방향 밸브가 막혀서 문제가 발생할 수도 있으며, 이 경우에도 청소가 필요합니다.
수평 막대를 용접하고 나사로 밀어 넣습니다.
원뿔의 굽힘 각도는 원통의 굽힘 각도보다 약간 더 큽니다. 원통의 굽힘 각도는 180-360/n으로 계산됩니다. 예를 들어 가장자리가 36개 접힌 경우 굽힘 각도는 170도가 됩니다.
(첨부된 그림 참조)
프레스 브레이크 기계를 사용하여 큰 원형 호를 구부리려면 맞춤형 원형 호 펀치 및 다이 세트를 만들어야 합니다.
이 몰드는 고정된 반경만 수용할 수 있으므로 도면에 대한 특정 요구 사항이 있습니다.
이 금형으로 모든 아크 치수를 충족할 수 있는 것은 아니므로 판금 엔지니어는 사용 가능한 금형을 기반으로 판금 부품을 설계해야 합니다.
일반적으로 프레스 브레이크 기계는 공작물에 접근함에 따라 속도가 느려지는 다운 스트로크가 있습니다. 그런 다음 압력을 받으면 더 느린 속도로 구부리기 시작합니다.
굽힘력이 충분하지 않아 굽힘이 어려운 경우 재료 길이, 공작물 두께 또는 기계 압력에 원인이 있을 수 있습니다. 이러한 요인을 신중하게 고려해야 합니다.
프레스 브레이크 기계를 사용할 때는 기계 유형에 따라 속도가 밸브 직경으로 제어되는지 시스템으로 제어되는지 확인하는 것이 중요합니다.
기계의 종류에 관계없이 가이드 레일을 약간 잠그면 속도를 늦출 수 있습니다.
프레스 브레이크 기계의 내부 누출을 확인하는 것은 비교적 간단합니다. 유압을 가하고 15분 후 캐비티를 통해 오일이 흘러나오는지 확인하면 리턴 파이프가 매우 뜨거워집니다.
기계적 문제를 해결하려면 드라이버를 사용하여 전환 밸브의 밸브 헤드를 아래로 눌러 제대로 작동하는지 확인하세요.
또한 압력을 높음에서 낮음으로 낮추는 전원 입구 밸브의 압력을 점검하세요.
기계적 원인을 배제했다면 밸브 그룹에 문제가 있을 가능성이 높습니다.
프레스 브레이크 기계의 올바른 작동을 보장합니다:
표준 펀치로 특정 위치를 피할 수 없는 경우에는 구즈넥 펀치를 클릭하여 그림 (1)과 같이 위치를 피합니다.
그러나 구즈넥 펀치가 여전히 위치를 피할 수 없는 경우 추가 프로세스를 사용해야 할 수 있습니다. 그림 (2)와 같이 먼저 구부러진 선을 따라 씰을 눌러서 이 작업을 수행할 수 있습니다.
굽힘 결과를 개선하려면 그림 (3)과 같이 재료를 일정 각도로 구부려 블레이드 충돌을 방지한 다음 가장자리를 90도까지 누르는 것이 좋습니다.
일반적으로 엠보싱 공정은 한 번의 작업으로 완료할 수 없는 벤딩에 사용할 수 있습니다. 이렇게 하면 두 번째 굽힘 중에 굽힘 선을 더 잘 형성할 수 있으므로 굽힘 편차가 발생하거나 굽힘 각도를 제대로 제어하지 못할 위험이 줄어듭니다. 그러나 이 프로세스는 직접 굽힘과 동일한 결과를 제공하지 않으며 크기 및 각도 편차가 발생할 수 있으므로 가능하면 피해야 합니다.
프레스 브레이크를 사용하여 공작물의 가장자리를 먼저 30도 구부린 다음 플랫 펀치로 눌러서 가장자리를 누를 수도 있습니다. 그러나 일반적으로 펀치 프레스가 더 나은 결과를 생성하므로 프레스 브레이크를 사용하여 가장자리를 다듬는 것은 피하는 것이 좋습니다.
절곡 과정에서 공작물의 크기와 절곡 나이프가 간섭을 일으킬 수 있으며, 큰 공작물의 경우 프레스 브레이크 자체가 절곡을 방해할 수 있습니다. 따라서 설계 과정에서 벤딩의 용이성과 실현 가능성을 고려하는 것이 중요합니다.
굽힘은 최종 제품의 품질에 큰 영향을 미치는 중요한 공정으로, 굽힘 크기를 제대로 제어하지 못하면 많은 품질 문제가 발생합니다. 대량 생산 시 품질 안정성을 보장하기 위해 설계 과정에서 벤딩에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
굽힘의 크기는 플레이트 두께에 의해 제한되며 하부 다이와 관련이 있습니다. 가장 일관된 굽힘 계수를 얻으려면 하부 다이의 플레이트 두께의 6배에 해당하는 V 개구부를 선택하는 것이 좋습니다.
다이 슬롯은 일반적으로 그림 (4)와 같이 슬롯의 외부 폭에 따라 분류되며, 각각 #6 및 #10 슬롯으로 불립니다.
그러나 굽힘을 위해 충분히 작은 홈을 선택하면 움푹 들어간 부분이 쉽게 발생할 수 있습니다. 일반적으로 #6 그루브 아래의 움푹 들어간 부분은 분명합니다. 한편으로는 외관에 영향을 미치고 다른 한편으로는 쉽게 녹슬 수 있으므로 디자인 프로세스에서 고려해야 합니다.
그림에서 볼 수 있듯이 #10 슬롯의 경우 굽힘 라인에서 포지셔닝 에지까지의 거리가 5.0mm보다 커야 굽힘이 가능합니다. 가장 작은 공구 슬롯인 #4 슬롯의 경우 벤딩 라인에서 포지셔닝 에지까지의 거리가 2.0mm보다 커야 합니다. #4 슬롯은 두꺼운 판재에 사용하면 압력이 너무 높고 홈이 너무 작아져 나이프 홈이 터질 수 있으므로 주로 얇은 판재(1.2mm 미만)에 사용합니다.
1.0mm 플레이트를 구부릴 때는 구부리는 가장자리가 3.5mm보다 커야 함몰을 방지할 수 있습니다. 1.5mm 플레이트의 경우 굽힘 모서리는 5.0mm보다 커야 하고, 3.0mm 플레이트의 경우 굽힘 모서리는 12mm보다 커야 합니다. 이러한 고려 사항은 설계 과정에서 고려해야 합니다.
실제 절곡 공정에서는 다양한 문제가 발생할 수 있으며 절곡이 다른 공정에 미치는 영향도 고려해야 합니다. 구체적인 문제를 분석하고 그에 따라 공정을 조정해야 합니다. 공급업체는 필요한 경우 특수 절곡 공구를 제조할 수도 있습니다. 그러나 공구의 모양이 이상하거나 곡률이 크면 필연적으로 커터의 강성에 영향을 미치고 수명이 단축됩니다.
물론입니다:
프레스 브레이크의 작동 환경은 매우 특수하며 기계의 노화에도 지속적으로 영향을 미칩니다. CNC 프레스 브레이크에는 작업실에 대한 특정 온도 요구 사항이 있습니다. 온도가 너무 높으면 모터가 과열되고 작동이 멈출 수 있습니다. 온도가 너무 낮으면 오일 온도가 낮아지고 압력이 불충분해집니다. 또한 CNC 프레스 브레이크는 작동 중에 상당한 양의 금속 먼지를 생성하며, 이 먼지는 유압 부품의 효율성에 영향을 미치고 CNC 프레스 브레이크 기계의 안정성에 간접적으로 영향을 미칩니다.
측벽의 상한과 하한을 조정하여 실린더 스트로크를 조정합니다.
시트 재료: 1-3mm, 홈 폭은 재료 두께의 4-6배가 되어야 합니다.
두꺼운 판의 경우: 4-10mm, 홈 폭은 재료 두께의 8-10배가 되어야 합니다.
홈 폭이 작을수록 구부린 후 R각이 작아지고 더 많은 굽힘 압력이 필요합니다. 반대로 홈 폭이 클수록 R각이 커지고 굽힘 압력이 줄어듭니다.
홈 폭의 선택은 업계 표준이 아닌 업계 경험을 바탕으로 선택한 프레스 브레이크 기계의 톤수 및 가공 요구 사항을 기반으로 해야 합니다.
PLC가 잠겨 있는 경우 제조업체에 문의하여 잠금을 해제해야 할 가능성이 높습니다. 원래 공장에서 이 서비스를 제공할 수 있어야 합니다. 그렇지 않은 경우 원래의 파라미터 설정이 새 시스템과 호환되지 않을 수 있으므로 시스템을 변경하는 것이 문제가 될 수 있습니다.
시트의 반경 금속 굽힘 는 판금 두께, 소재, 상부 및 하부 벤딩 다이의 반경, 벤딩 압력 및 작업 온도와 같은 다양한 요인에 의해 결정됩니다. 판금 두께와 하부 벤딩 다이의 노치 폭에 의해서만 결정되는 굽힘 압력은 굽힘 반경의 변화에 영향을 미칩니다. 굽힘 반경의 영향은 요구 사항에 따라 관련 요인을 제한하여 안정화할 수 있습니다.
재료가 두꺼울수록 굽힘 반경이 커지는 것으로 관찰되었습니다. 이는 판재가 두꺼울수록 굽힘 압력이 커지고 하부 굽힘 다이에 더 큰 노치가 필요하기 때문입니다. 재료도 굽힘 반경에 영향을 미치지만 실제 사용에는 거의 영향을 미치지 않습니다. 다양한 소재에 대해 사용자 지정 굽힘 계수 표를 만들 수 있습니다.
판금이 두꺼울수록 굽힘 변형에 대한 저항력이 커지므로 압력을 조정해야 합니다. 그러나 굽힘 압력을 무한정 높일 수는 없으므로 적절한 수준으로 조정해야 합니다. 굽힘 압력은 판금 두께에 정비례하고 하부 벤딩 다이의 노치 폭에 반비례합니다.
실제로는 판금 두께가 설정되고 두께에 따라 하부 다이의 노치 폭이 선택됩니다. 따라서 다른 요인에 의해 결정되는 굽힘 압력은 일정하며 굽힘 반경은 압력 계수를 고려할 필요가 없습니다.
스테인리스 스틸 304 는 일본 브랜드로, 중국의 00Cr19Ni10에 해당합니다. 오스테나이트 스테인리스 스틸 계열에 속합니다.
오스테 나이트 계 스테인리스 강의 응력 완화 처리는 열처리 공정으로 잔류 스트레스 냉간 가공 또는 용접 후에 발생합니다. 강철은 일반적으로 템퍼링을 위해 300~350°C로 가열됩니다.
Ti 및 Nb와 같은 안정화 원소가 없는 강철의 경우 크롬 탄화물의 침전을 방지하기 위해 가열 온도가 450°C를 초과하지 않아야 합니다. 입계 부식.
냉간 가공 또는 용접을 거친 초저탄소 및 Ti, Nb 합금 스테인리스강의 경우 응력을 제거하기 위해 500~950°C에서 가열한 후 천천히 냉각해야 합니다. 이 과정을 통해 입계 부식의 가능성을 줄이고 응력 부식에 대한 강철의 저항력을 향상시킬 수 있습니다.
따라서 304에서 스트레스를 완화하려면 이상적인 온도 범위는 300~350°C이며, 일반적으로 권장되는 시간은 유효 단면 100mm당 1.5~2.5시간입니다.
굽힘 후 응력 제거에 대한 질문과 관련해서는 그럴 필요는 없다고 생각합니다. 오스테나이트 스테인리스 스틸은 구부려도 구조적 변화가 일어나지 않으며 변형 후에도 잔류 응력이 남지 않습니다. 응력 제거 없이 곧게 펴도 됩니다.
프레스 브레이크 기계에는 안전 라이트 커튼, 안전 격자, 레이저 보호 등 여러 가지 안전 보호 조치가 있습니다. 하지만 가장 일반적으로 사용되는 것은 안전 라이트 커튼 보호 장치로, 유연성과 작동 편의성으로 인해 다양한 프레스 유형 브레이크 기계.
1. 기계 조정:
접힌 판의 두께와 하부 다이의 V자형 개방 크기에 따라 램의 스트로크 거리를 조정하려면 전기 상자의 위아래 버튼을 눌러 소형 모터를 전진 및 후진하여 제어 피스톤의 연장 길이에 도달하도록 제어합니다. 램의 스트로크가 제어되고 오일 실린더 옆에 표시등이 나타납니다. 참고: 램이 상사점(즉, 이동 스위치를 누른 상태)에 있어야 조정이 효과적입니다.
2. 램 조정 상한:
램이 상승하면 이동 스위치를 터치하고 필요한 위치에 머물러 램의 빈 거리가 줄어들고 생산성이 향상됩니다. '연속' 사양에서는 연속 동작에 대한 명령을 내릴 수도 있습니다.
3. 램 조정의 느린 동작:
램이 아래로 이동하면 하한 블록이 트래블 스위치에 닿아 램이 천천히 움직이게 됩니다.
4. 펀치 및 다이 간격 조정:
펀치의 아래쪽 부분이 아래쪽 다이의 V 모양에 가까워질 때 펀치와 다이 사이의 간격을 측정한 다음 램의 리프팅 거리를 수정합니다.
5. 공작물 굽힘 각도 조정:
기계의 램과 작업대가 작동 중에 휘어져 공작물의 중간 각도가 양쪽 끝의 각도보다 커질 수 있습니다. 작업 패널의 나사를 미세 조정하여 공작물의 각도가 일정하게 유지되도록 하십시오. 이 기능은 공장에서 조정되었으며 일반적으로 추가 조정이 필요하지 않습니다.
6. 굽힘 압력 조정:
표를 확인하거나 압력 공식을 사용하여 접힌 플레이트의 톤수 압력을 계산한 다음 원격 조절 밸브의 핸드 휠을 조정하여 압력이 접힌 플레이트 톤수보다 약간 더 커지도록 하여 기계의 불필요한 부하를 줄입니다.
7. 램 바닥과 워크테이블 사이의 병렬 처리 조정:
기기를 잠시 사용한 후 공작물 양쪽 끝의 접힘 각도가 일정하지 않은 경우, 오일 실린더 하단에 있는 조정 블록을 조정하여 램의 바닥이 작업대와 평행하게 유지되도록 합니다.
일반적으로 유압 실린더를 분해하고 씰링 링을 교체합니다. 유압 실린더의 양쪽 끝에 있는 엔드 커버는 일반적으로 두 가지 방식으로 설치됩니다. 더 큰 유압 실린더 대부분 플랜지 플레이트를 사용합니다. 실린더 커버를 제거하려면 중간 실린더 블록에 볼트를 여러 개 조이고 볼트를 제거한 다음 천천히 당겨 빼냅니다. 더 작은 유압 실린더의 경우 실린더 본체와 헤드에 나사산이 있고 회전 엔드 커버를 실린더 본체에서 제거할 수 있습니다. 유압 실린더에 익숙하지 않은 경우 분해 및 조립 시 부적절하게 취급하면 실링 링과 내부 표면이 쉽게 손상될 수 있으므로 다른 사람이 취급하도록 하는 것이 좋습니다.
만약 미러 스테인리스 스틸 플레이트가 긁힌 경우 적절한 방법을 사용하여 문제를 해결할 수 있습니다. 스테인리스 스틸 연마판 제조업체로서 고객들은 종종 비슷한 질문을 합니다.
일반적으로 스크래치가 깊지 않은 경우 다음과 같이 부드럽게 처리할 수 있습니다. 거울 연마 이송 롤러 속도를 늦추고 그라인딩 헤드를 낮춰야 합니다.
미러 스테인리스 스틸에는 가공 전에 발생하는 스크래치와 미러 가공 후에 발생하는 스크래치 두 가지 유형이 있습니다.
스크래치가 첫 번째 유형인 경우 스크래치의 심각도를 판단해야 합니다. 스크래치 면적과 깊이가 최종 제품 효과에 대한 고객의 허용 한도를 초과하는 경우 적격 판재를 다시 선택해야 합니다. 플레이트 가공 전에 최종 완제품이 고객의 요구 사항을 충족하는지 판단하는 것이 중요하며, 이를 통해 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.
깊이에 관계없이 스팟 스크래치는 다음과 같이 수리할 수 있습니다. 아르곤 아크 용접 연마기로 연마합니다. 연마 후에는 다음과 같이 두 번(또는 그 이상) 가공할 수 있습니다. 거울 연마 장비로 이 문제를 해결할 수 있습니다.
선형 스크래치 또는 긁힘은 상대적으로 처리하기 어렵습니다. 얕은 스크래치는 이송 롤러 속도를 늦추고 연삭 헤드를 낮추면 해결할 수 있습니다. 깊은 스크래치는 해결하기가 쉽지 않습니다. 미러 패널 소재를 가공하고 절단할 때는 스크래치 영역을 피하는 것이 좋습니다.
넓은 면적 스크래치는 스크래치 깊이에 따라 두 가지 유형으로 나눌 수 있으며, 처리 방법은 스팟 스크래치와 동일합니다.
스크래치가 두 번째 유형인 경우 처리하기가 더 어렵습니다. 보호 필름을 사용하거나, 나무 프레임으로 패널을 포장하거나, 위아래에 카드보드나 플라스틱 판을 덧대거나, 패널 전체를 방수지로 감싸고, 패널이나 포장 표면에 '패널 보호, 긁지 마세요'라고 표시하여 미러 패널의 긁힘 가능성을 줄이거나 방지하는 것이 좋습니다.
스크래치가 있는 완성된 거울 스테인리스 스틸 플레이트는 위의 방법을 사용하여 수리할 수 있습니다. 거울 표면이 있는 반제품에 스크래치가 있는 경우 교체 가능한 연마 휠이 있는 휴대용 연마기와 같은 다양한 연마 장비를 사용하여 더 나은 수리 결과를 얻어야 합니다.
유명한 프레스 브레이크 기계의 정확도는 ±0.5mm 이내로 유지되는 반면, 서보 프레스 브레이크의 정확도는 약 ±0.1mm로 10개의 와이어에 해당합니다.
다양한 유형의 프레스 브레이크의 최소 굽힘 치수는 아래 표에 나와 있습니다:
| 두께 | 하단 다이 (V) | 첫 번째 굽힘의 최소 치수 | 두 번째 리버스 벤드의 최소 치수 |
|---|---|---|---|
| 0.5mm | 6 | 4mm | 4mm+t |
| 0.8mm | 6 | 4mm | 4mm+t |
| 1.0mm | 6 | 5mm | 5mm+t |
| 1.2mm | 8 | 5.5mm | 5.5mm+t |
| 1.5mm | 12 | 8.5mm | 8.5mm+t |
| 2.0mm | 16 | 11mm | 11mm+t |
| 2.3mm | 16 | 12mm | 12mm+t |
| 2.5mm | 20 | 14mm | 14mm+t |
| 3.0mm | 25 | 17.5mm | 17.5mm+t |
일반적으로 시간 릴레이 시간을 조정합니다.
전기 유압식 서보 동기식 CNC 프레스 브레이크는 새로운 유형의 프레스 브레이크 기계입니다. 이 가이드에서는 적절한 프레스 브레이크 선택의 기본 사항과 고려해야 할 몇 가지 요소를 소개합니다.
단계:
참고:
반원형으로 접으려면 전용 반원형 몰드가 필요합니다. 전용 몰드가 없는 경우 상단 몰드와 하단 몰드를 모두 디자인하여 만들 수 있습니다.
굽힘 설계 시 최소 굽힘 반경을 고려해야 합니다. 일반적인 소재의 경우 반경은 시트의 두께와 같습니다. 가소성이 좋지 않은 소재의 경우 반경을 적절히 늘려야 합니다.
알아야 할 것은 중립축의 R 값입니다. 중립축은 안쪽을 향해 기울어져 있습니다. 반올림하면 내부 R 값이어야 합니다.
일반적으로 SPCC 플레이트의 중립축은 안쪽에서 바깥쪽으로 0.445t입니다. 내부 R 각도는 계산할 수 없습니다. 이는 벤딩 도구에 따라 다릅니다. 벤딩 도구마다 내부 R 값이 다르므로 비슷한 것으로 간주할 수 있습니다.
벤딩 도구는 샤프 펀치와 래디우스 펀치로 나눌 수 있습니다.
정확성을 위해 판금 벤딩를 사용하면 반올림 후 다음과 같이 계산할 수 있습니다: 내부 반지름 A + 내부 반지름 B + 0.35T = 펼쳐진 치수 C.
각 소재 두께의 굽힘 반경은 다양하지만 시스템의 기본 반경은 1mm로 설정되어 있습니다. 이 반경을 설정하는 것이 중요합니다. 굽힘 공제 를 매번 수동으로 입력해야 합니다. 각 판금의 데이터를 계산하려면 다음을 참조할 수 있습니다. 굽힘 허용치 테이블을 사용합니다. 그러나 이러한 계산에는 다음과 같은 경험과 지식이 필요하다는 점에 유의해야 합니다. 판금 가공 기술.
굽힘 계수 표의 계산 정확도는 보장되지 않습니다. 금형에 대한 이해도가 높고 다양한 굽힘을 처리할 수 있는 사람만이 펼쳐지는 크기를 정확하게 계산할 수 있습니다. 소프트웨어는 이상적인 일정한 두께의 벤딩을 시뮬레이션하지만 실제로는 벤딩 중에 두께가 감소합니다. 재료 두께의 기본 반경은 이전 설정에 따라 1 또는 0.5로 설정할 수 있으며 의미가 없을 수 있습니다.
판금 부품을 설계할 때는 경험에 따라 또는 굽힘 계수 표를 확인하여 값을 개별적으로 설정해야 합니다. 시스템은 자동으로 마지막으로 설정한 값을 기본값으로 설정합니다.
공통 굽힘 허용치 테이블
| 재료 | 두께 | V 슬롯 | 각도 | 굽힘 허용치 | |
|---|---|---|---|---|---|
| 스틸 플레이트, 지문 방지 플레이트, 알루미늄 아연 코팅 플레이트 | 1 | 8（30°） | 30 | 0 | |
| 45 | 0.5 | ||||
| 60 | 1 | ||||
| 75 | 1.4 | ||||
| 7 | 90 | 1.8 | |||
| 105 | 1.2 | ||||
| 120 | 0.8 | ||||
| 135 | 0.5 | ||||
| 150 | 0.3 | ||||
| 165 | 0.2 | ||||
| 1.2 | 8（30°） | 30 | 0.2 | ||
| 45 | 0.7 | ||||
| 60 | 1.1 | ||||
| 75 | 1.7 | ||||
| 7 | 90 | 2 | |||
| 105 | 1.4 | ||||
| 120 | 1 | ||||
| 135 | 0.6 | ||||
| 150 | 0.4 | ||||
| 165 | 0.2 | ||||
| 1.5(실제 1.4) | 8（30°） | 30 | 0.5 | ||
| 45 | 0.9 | ||||
| 60 | 1.4 | ||||
| 75 | 1.9 | ||||
| 10 | 90 | 2.6 | |||
| 105 | 1.8 | ||||
| 120 | 1.2 | ||||
| 135 | 0.8 | ||||
| 150 | 0.5 | ||||
| 165 | 0.2 | ||||
| 강판 | 2 | 12（30°） | 30 | 0.6 | |
| 45 | 1.3 | ||||
| 60 | 1.9 | ||||
| 75 | 2.5 | ||||
| 12 | 90 | 3.5 | |||
| 105 | 2.4 | ||||
| 120 | 1.6 | ||||
| 135 | 1.1 | ||||
| 150 | 0.7 | ||||
| 165 | 0.3 | ||||
| 2.5(실제 2.4) | 12（30°） | 30 | 1.2 | ||
| 45 | 1.8 | ||||
| 60 | 2.4 | ||||
| 75 | 3.2 | ||||
| 16 | 90 | 4.4 | |||
| 강판 | 2.5(실제 2.4) | 16 | 105 | 3 | |
| 120 | 2.1 | ||||
| 135 | 1.3 | ||||
| 150 | 0.8 | ||||
| 165 | 0.4 | ||||
| 3(실제 2.9) | 57°die | 60 | 2.9 | ||
| 75 | 3.8 | ||||
| 18 | 90 | 5.2 | |||
| 105 | 3.6 | ||||
| 120 | 2.4 | ||||
| 135 | 1.6 | ||||
| 150 | 1 | ||||
| 165 | 0.5 | ||||
| 강판 | 4(실제 3.9) | 25 | 90 | 6.7 | |
| 105 | 4.8 | ||||
| 120 | 3.3 | ||||
| 135 | 2.2 | ||||
| 150 | 1.3 | ||||
| 165 | 0.6 | ||||
| 4.5(실제 4.3) | 25 | 90 | 7.3 | ||
| 105 | 5.2 | ||||
| 120 | 3.5 | ||||
| 135 | 2.4 | ||||
| 150 | 1.4 | ||||
| 165 | 0.7 | ||||
| 5(실제 4.8) | 40 | 90 | 9 | ||
| 105 | 6.5 | ||||
| 120 | 4.3 | ||||
| 135 | 2.8 | ||||
| 150 | 1.7 | ||||
| 165 | 0.8 | ||||
| 6 | 40 | 90 | 10 | ||
| 105 | 7.4 | ||||
| 120 | 5 | ||||
| 135 | 3.3 | ||||
| 150 | 2 | ||||
| 165 | 0.9 | ||||
| 밀링 알루미늄 플레이트 | 1.2 | 7 | 90 | 1.5 | |
| 1.5 | 10 | 90 | 2 | ||
| 강판, 알루미늄 아연 코팅 플레이트 | 이중 레이어 1.5 | 18 | 90 | Inner 2.6 | 외부 3.4 |
| 이중 레이어 2 | 25 | 90 | 내부 3.2 | 외부 4.1 | |
| PVC | 3 | 15（30°） | 90 | 5 | |
굽힘 허용치 표는 해당 소재, 소재 두께 및 각도에 적용됩니다.
표의 재료 두께와 각도가 충족되지 않는 경우 다음 표를 사용하여 계산할 수 있습니다:
해당 각도의 굽힘 허용치 = 재료 두께 * 해당 각도의 배수 2.65-2.4
| 각도 | 재료 두께의 배수 |
|---|---|
| 60 | 1 |
| 65 | 1.1 |
| 70 | 1.3 |
| 75 | 1.5 |
| 80 | 1.6 |
| 85 | 1.7 |
| 90 | 1.8 |
| 95 | 1.6 |
| 100 | 1.4 |
| 105 | 1.2 |
| 110 | 1.1 |
| 115 | 1 |
| 120 | 0.8 |
| 125 | 0.7 |
| 130 | 0.6 |
| 135 | 0.55 |
| 140 | 0.5 |
| 145 | 0.3 |
| 150 | 0.33 |
| 155 | 0.3 |
| 160 | 0.2 |
| 165 | 0.15 |
| 170 | 0.1 |
| 175 | 0.1 |
예를 들어, 재료 두께는 3, 재료는 일반 강철, 굽힘 각도는 95도, 해당 굽힘 계수 = 3 * 1.6 = 4.8입니다.
굽힘 허용치 표에는 다음과 같이 직각이 아닌 치수를 표시하고 측정해야 합니다:
굽힘 허용치 테이블은 판금 부품을 설계할 때 미리 생성하여 도면에 삽입하는 참조 테이블입니다. 판재 두께에 따라 자동으로 추가됩니다.
K 계수는 주로 90도가 아닌 굽힘 또는 큰 아크 굽힘에 사용되며, 벤딩 머신에서 결정한 플레이트의 굽힘 공제값을 기준으로 설정할 수 있습니다.
굽힘 공제에는 플레이트 두께와 하부 다이 폭을 기준으로 각 굽힘에서 치수를 빼는 작업이 포함됩니다. 예를 들어, 2mm의 냉각판과 16mm의 하부 다이가 있는 경우 굽힘 공제는 약 3.4mm가 됩니다. 이는 드로잉하는 파트의 판금 옵션 또는 벤딩 설정에서 설정할 수 있습니다.
K 계수는 일반적으로 사용되지 않지만 굽힘 공제가 정확하지 않을 수 있는 비90도 및 큰 아크 굽힘에 필수적입니다. K 계수를 결정하려면 직각 판금 부품을 그리고 올바른 굽힘 공제를 설정한 다음 "펼치기"를 클릭한 후 펼쳐진 크기를 측정하면 됩니다. 그런 다음 0.25와 같은 K 계수를 설정하고 확장 크기를 이전 측정값과 비교합니다. 크기가 같으면 K 계수가 올바른 것입니다. 그렇지 않은 경우 펼쳐진 크기가 이전 굽힘 공제와 일치할 때까지 K 계수를 조정합니다. 올바른 K 계수를 찾으면 이를 기록해 두었다가 같은 두께의 플레이트에 사용합니다.
트래블 컨트롤러를 설치할 수 있습니다.
일반적으로 프레스 브레이크에는 시스템과 배압의 두 가지 유형으로 제공되는 두 개 이상의 오버플로 밸브가 장착되어 있습니다. 확실하지 않은 경우 둘 다 분리하여 청소할 수 있지만 먼저 솔레노이드 밸브에 전원이 공급되는지 확인하세요. 스텝온 및 스텝오프 문제가 발생하면 전기 캐비닛의 릴레이가 작동하지 않는다고 가정하지 마세요. 유압 부품도 점검하세요.
3 + 1″은 오일 실린더(2축)의 두 가지 움직임, 리어 스톱(1축)의 앞뒤 움직임, 크라우닝 시스템(+1축)의 추가를 의미합니다. 크라우닝 시스템을 사용하면 다이를 누를 때 백게이지의 위치를 조정할 수 있으므로 제품 정확도가 향상됩니다.
4 + 1″에는 이중 축 선형 가이드 레일을 사용하여 포지셔닝을 위해 위아래로 움직일 수 있는 추가 리어 스톱이 하나 더 포함되어 있습니다. 이러한 고급 기능은 프레스 브레이크 기계에 서보 모터, 볼 스크류와 같은 정밀 부품이 장착되어 있기 때문에 비용이 더 많이 듭니다. 선형 가이드.
스트로크 제한은 스트로크 스위치와 관련이 있습니다. 스트로크 스위치가 이동한 경우 그에 따라 조정할 수 있습니다. 그러나 이동하지 않은 경우에는 조정하지 마십시오.
압력 유지 시간과 언로딩 시간은 두 가지 개별 기능입니다. 압력 유지 시간 릴레이는 램이 하단 데드 센터에 도달하면 활성화되어 공작물의 원하는 굽힘 각도를 고정합니다. 압력이 유지되면 언로딩 시간 스위치가 활성화되어 리턴 충격 소음을 줄입니다.
전기 유압식 서보 프레스 브레이크
양쪽의 메인 실린더는 비례식 전기 유압 서보 밸브와 격자 눈금자와 같은 유압 제어 시스템을 통해 동기식으로 제어되며, CNC에 의해 독립적으로 조절됩니다. 램 작동의 정밀도를 보장하기 위해 정확한 데이터가 피드백됩니다.
토크 동기식 프레스 브레이크
토션 샤프트는 왼쪽과 오른쪽 스윙로드를 연결하는 데 사용되어 양쪽 오일 실린더의 위아래 움직임을 동기화하기 위한 토션 샤프트 강제 동기화 메커니즘을 형성합니다.
일반적으로 일반 플런저 펌프가 사용되며, 기어 펌프는 개별 제조업체에서 사용합니다.
하단 주사위는 일반적으로 다음과 같이 만들어집니다. 다이 스틸. 경도 시험기를 사용하여 경도를 확인할 수 있습니다.
소형 유압 제어 밸브와 안전 밸브가 누출될 수 있습니다. 프레스 브레이크를 몇 년 동안 사용한 경우 오일 실린더의 씰링 링이 노후화되어 내부 누출이 발생할 수 있습니다. 고려해야 할 또 다른 요소는 기계의 오버플로 밸브가 움직였는지 여부입니다. 끝까지 느슨해졌다면 자동으로 아래로 미끄러집니다. 또한 3방향 4위치 방향 밸브가 조절 가능한지 확인하세요. 조절이 가능하다면 왕복에 문제가 없는지 점검하세요. 일반적으로 오랫동안 사용한 기계는 대부분 내부 누수가 발생하기 쉽습니다.
상단 펀치를 교체하는 방법입니다:
상단 펀치와 하단 다이 사이에 나무 조각을 놓고 기계를 작동하여 펀치가 나무에 가까이 오도록 합니다(펀치가 떨어지는 것을 방지하기 위해).
펀치 위에 있는 여러 개의 툴링 클램프를 풀고 펀치를 제거합니다.
새 펀치를 설치하고 클램프를 부드럽게 조인 다음 기계를 활성화하여 새 펀치를 목재에 누른 다음 클램프를 완전히 조입니다(펀치와 클램프가 틈 없이 단단히 연결되도록).
하단 주사위를 교체하는 방법:
압력 블록을 풀고 다이를 교체하기만 하면 됩니다.
T10 또는 42CrMo경도는 일반적으로 HRC45-50 정도입니다.
프레스 브레이크 기계의 상단 펀치는 경도를 높이기 위해 절삭날의 3mm 이내에서 특수 열처리되어 있지만 시간이 지나면 결국 마모됩니다. 정상적으로 마모되면 팁이 무뎌지고 둥글어집니다. 여러 개의 펀치가 동시에 마모된 경우 당장 걱정할 필요는 없지만, 하나의 펀치가 부분적으로 마모된 경우 여러 개의 펀치를 함께 가공하는 것이 좋습니다. 어닐링, 연마 및 담금질. 그러나 이는 어려운 작업이므로 가볍게 시도해서는 안 됩니다.
Y1과 Y2 값이 같고 접힌 공작물이 몇 실 차이밖에 나지 않는지 확인해야 합니다. 다른 경우 Y1 및 Y2 기준점을 조정하고 미세 조정합니다. 값이 같으면 클램프 중앙의 값으로 사각형 막대를 조정하고 나사를 푼 다음 조정합니다.
일반적으로 다이와 함께 설치된 램의 가공 표면의 직진도가 높지 않거나 다이 조정 블록이 변형될 수 있습니다.
공구 균열의 구체적인 수리 방법은 균열의 크기에 따라 다릅니다. 균열이 비교적 얕은 경우 평면 연삭을 사용하여 전체 칼날 가장자리의 한 층을 제거할 수 있습니다. 그러나 균열이 깊은 경우 연삭 방법을 사용하면 칼날 가장자리의 나머지 부분의 강도가 굽힘 압력을 견딜 수 있는지 의문이 생길 수 있습니다. 아르곤 아크 용접도 깨진 틈새를 수리하는 데 사용할 수 있지만 수리의 경도가 높습니다. 용접 재료 는 원본 자료와 동일하지 않아 도구의 성능에 영향을 줄 수 있습니다.
냉간 가공 금형강에는 강도와 인성이 높고 내마모성이 우수한 소재를 선택하는 것이 중요합니다. 좋은 소재 선택으로는 서비스 성능과 공정 성능이 우수하지만 상대적으로 비싼 Cr12MoV가 있습니다. 또 다른 옵션은 합금인 42CrMo입니다. 담금질 및 템퍼링 강도와 인성이 높고 500도 이하의 온도에서도 잘 작동하는 강철입니다.
일반적으로 유압 밸브의 누출은 기계의 노후로 인한 것일 수 있습니다. 몇 년 동안 사용했다면 오일 실린더의 씰링 링이 노후화되어 누출과 미끄러짐을 유발할 수 있습니다. 또한 유압 시스템의 오일이 부족한지 확인할 수 있습니다. 그렇지 않다면 소프트웨어에 문제가 있을 수 있으며, 소프트웨어를 변경하거나 재설치하여 해결할 수 있습니다.
밸브 코어가 고착되었습니다. 수리하세요.
아크 펀치와 구즈넥 펀치의 차이점은 아크 펀치는 일반적으로 굽힘 각도가 45도 이하이고 판재 두께가 5mm 이하인 가공에 사용된다는 점입니다. 반면 구즈넥 펀치는 일반적으로 반경이 큰 공작물을 구부리는 데 사용됩니다. 더 작은 반경으로 공작물을 구부리려면 예각 펀치를 사용해야 합니다.
가공을 위해 하부 다이를 보내고 하부 다이의 두 R 각도를 연마하여 해결할 수 있습니다. V 홈 그라인더를 사용합니다. 또 다른 해결책은 압흔 방지 필름을 구입하여 구부릴 때 하부 다이에 부착하는 것으로, 압흔 문제를 해결할 수 있습니다.
열처리는 프레스 브레이크 다이 는 일반적으로 HRC38~42의 경도로 담금질 및 템퍼링됩니다. 프레스 브레이크 다이는 블레이드가 아니며 느린 속도와 높은 압력으로 가공됩니다. 경도가 너무 높으면 다이가 쉽게 파손될 수 있으므로 경도가 높다고 해서 반드시 내구성이 좋은 것은 아닙니다.
프레스 브레이크 툴링 비용을 계산하려면 먼저 전체 치수를 기준으로 금형의 부피를 결정해야 합니다(부피가 너무 작은 경우 단일 부품에 대해 계산). 그런 다음 무게를 계산하고 공정과 재료를 사용하여 가격을 결정합니다. CNC 프레스 브레이크 툴링의 가격은 킬로그램당 약 45위안이며, 국내 프레스 브레이크 다이의 가격은 킬로그램당 약 25위안입니다.
프레스 브레이크 기계의 상단 펀치에 대한 일반적인 각도는 일반적으로 85도, 86도 또는 88도입니다. 마찬가지로 프레스 브레이크 기계의 하부 다이 홈의 일반적인 각도는 일반적으로 85도, 86도 또는 88도입니다. 구부러지는 소재의 반동 각도에 따라 적절한 각도를 선택할 수도 있습니다.
상단 펀치를 호로 만든 경우 V자형 하단 다이를 사용하여 호를 구부릴 수 있습니다. 펀치와 다이 모두에서 호를 만들 수도 있지만 이 경우 하나의 호 크기만 구부릴 수 있습니다.
프레스 브레이크의 굽힘 각도는 전자 유압 서보 시스템(Y1 및 Y2 축)의 수치 제어 레벨과 깊이 위치 지정을 통해 결정됩니다. 일반적으로 도면을 기반으로 시스템의 도구 라이브러리에서 적절한 도구를 선택하고 재료 유형, 길이, 두께, 굽힘 폭, 각도 및 기타 매개변수를 입력하기만 하면 됩니다. 그러면 시스템이 자동으로 플레이트 확장 치수, R 각도, 필요한 압력 및 굽힘 깊이를 계산합니다.
작동하려면 시트를 공급하고 풋 스위치를 밟기만 하면 됩니다. 고급 시스템에서는 그래픽으로 프로그래밍할 수 있습니다. 시스템은 입력 데이터를 기반으로 제품의 2D 또는 3D 단면 그래픽을 생성하고 재료와 공구 위치를 표시하며 절곡 작업물의 솔리드 드로잉을 제공합니다. 벤딩 공정을 시뮬레이션할 수 있으며, 작업자는 공정 중에 디스플레이를 따라가며 명확하고 안전한 경험을 할 수 있습니다.
금형 구조의 최적화는 금형의 최대 부하 용량을 높이고 열 응력 수준을 낮추는 데 매우 중요합니다.
섹션 크기 변경의 효율성은 다이의 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.
프레스 브레이크 다이의 수명은 어떻게 결정되나요?
처리 기술의 잠재적 결함 및 품질로 인한 작동 중 부하 용량의 영향을 고려하십시오. 다이 소재금형의 서비스 수명을 개선하기 위해 야금 품질의 결함을 보완하기 위해 필요한 조치를 취합니다.
가공 공정의 결함, 전처리, 단조, 담금질, 경화, 그리고 표면 처리 은 금형의 내마모성, 칩핑 방지 기능 및 파손 방지 기능에 상당한 영향을 미칩니다.
예를 들어, 거친 금형 표면, 가공으로 인한 잔여 자국, EDM으로 인한 미세 균열, 표면 침탄 및 탈탄 는 열처리 중 금형의 부하 용량과 수명에 영향을 미칩니다.
금형의 정확도와 강성, 윤활 조건, 가공 재료의 전처리 상태, 예열 및 냉각 조건, 가공 부품의 표면 품질 상태, 재료 경도, 연신율 및 기타 기계적 특성, 가공 부품의 치수 정확도 등이 모두 금형의 수명에 영향을 미칩니다.
프레스 브레이크 다이의 수명에 영향을 미치는 요소는 다음과 같습니다.
상단 펀치 옵션에는 88°, 86°, 84°, 30° 예각 펀치 및 25° 예각 펀치 등이 있습니다. 탑 펀치에 대한 구체적인 규정은 없지만, 일반적으로 얇은 판재를 구부리는 데는 예각 펀치를 사용하고, 두꺼운 판재에는 88° 펀치를, 홈이 파인 판재에는 84° 펀치를 사용합니다. 상단 펀치의 선택은 원하는 최종 굽힘 모양에 따라 달라집니다.
직선 펀치와 구즈넥 펀치 중 하나를 선택할 때 표준은 충돌을 피하는 것입니다. C형 공작물의 개방 거리가 큰 경우 직선 펀치 또는 구즈넥 펀치를 모두 사용할 수 있지만 개방 거리가 작은 경우 구즈넥 펀치만 사용할 수 있습니다.
프레스 브레이크에 굽힘 시뮬레이션 기능이 있는 경우 펀치를 더 쉽게 선택할 수 있습니다. 일반적으로 1.5mm 판재 두께에는 88° 펀치면 충분합니다.
표준 835mm 다이 세그먼트는 다음과 같습니다: 300mm, 200mm, 100mm, 100mm, 40mm, 50mm, 20mm, 15mm, 10mm.
금형의 녹은 제조업체의 주요 관심사입니다. 이 글에서는 곰팡이를 습한 환경에 두지 않기, 냉각 후 녹 방지제 사용, 장기적인 녹 방지제 사용 등 곰팡이 녹을 방지하는 효과적인 방법에 대해 설명합니다.
주의 1: 습기 찬 보관 방지
곰팡이를 습한 환경에 장시간 두면 아무리 효과적인 녹 방지제라도 녹이 슬 수 있습니다. 이를 방지하려면 곰팡이를 건조하고 통풍이 잘 되는 곳에 보관하는 것이 중요합니다.
주의 2: 냉각 후 녹 억제제 사용
곰팡이가 식기 전에 녹 방지제를 사용하면 며칠 내에 녹이 발생할 수 있습니다. 곰팡이가 녹 방지제의 수분을 흡수하여 녹이 생길 수 있습니다. 곰팡이가 자연적으로 식을 때까지 기다렸다가 녹 방지제를 사용하는 것이 가장 좋습니다.
주의 3: 장기 녹 억제제 사용
시중에는 다음과 같은 녹 방지제가 많이 나와 있습니다. 녹 방지 오일 및 분말. 그러나 장기 녹 억제제는 특수한 곰팡이 녹 억제제로, 일반적인 녹 방지 주기는 1~3년입니다. 공장의 금형을 효과적으로 보호하고 불필요한 손실을 줄일 수 있습니다.
결론적으로 이러한 예방 조치를 따르면 곰팡이의 부식을 방지하고 공장의 안전을 보장하는 데 도움이 될 수 있습니다.
오버플로 밸브와 펌프의 문제를 해결하려면 먼저 유압 실린더의 내부 누출 여부를 확인해야 합니다. 방법은 다음과 같습니다:
참고: 오일 실린더 또는 솔레노이드 밸브에서 누출이 발생하는지 확인하기 위해 리턴 버튼을 누르지 말고 오일 파이프가 완전히 분리되었는지 확인하세요.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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