파이프 레이저 커팅의 일반적인 문제: 종합 가이드

현대 과학, 기술 및 산업 분야의 급속한 발전으로 관형 부품은 건설 기계, 운송, 농기계, 주방용품, 피트니스 등 다양한 산업 분야에서 점점 더 중요한 역할을 담당하고 있습니다.

동시에 CNC 레이저 튜브 절단기의 출현과 급속한 발전은 레이저 튜브 절단의 이점을 더욱 부각시켰습니다.

레이저 절단은 좁은 절단 폭, 최소한의 열 효과, 빠른 절단 속도, 깔끔한 절단, 뛰어난 유연성, 절단되는 튜브의 모양, 유형 또는 두께에 대한 뚜렷한 제약이 없는 고유한 특성으로 기존의 튜브 가공 방법과 비교할 때 두드러지는 장점을 지니고 있습니다.

레이저 튜브 절단 기술은 절단 품질을 향상시키고, 가공 효율성을 보장하며, 워크플로우를 단순화하고, 수많은 레이저 튜브 절단 사용자에게 경제적 이점을 크게 증가시킵니다.

하지만, 레이저 커팅 튜브 절단은 다양한 요인이 절단 결과에 영향을 미치는 복잡한 공정입니다. 따라서 공정 중에 발생하는 문제를 분석하고 이를 해결하기 위한 방법을 개발하는 것이 중요합니다.

불완전하거나 거친 컷

불완전하거나 거친 컷이 발생하는 이유는 크게 네 가지입니다. 레이저 커팅 프로세스:

1. 과도한 속도로 절단하기

특히 특수 튜브 또는 프로파일이나 불규칙한 모양의 튜브와 같이 두께가 두꺼운 튜브로 작업할 때 더욱 그렇습니다.

커팅 헤드가 두께가 증가하는 모서리에 도달하면 그림 1과 같이 너무 빨리 커팅하면 불완전하거나 거친 커팅이 발생할 수 있습니다.

이러한 시나리오에서는 코너에서 절삭 속도를 줄이고 보조 가스의 압력을 높이는 것이 일반적입니다.

2. 커팅 헤드의 초점 거리가 잘못 조정되었거나 레이저 경로가 부적절하게 정렬된 경우.

초점 거리는 튜브 절단 품질에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.

표준 커팅 헤드 초점 설정에는 네거티브, 제로, 포지티브 초점이 포함됩니다.

포지티브 초점은 탄소강의 산소 절단에 적합하고 제로 초점은 얇은 절단에 적합합니다. 시트 절단네거티브 포커스는 스테인리스 스틸, 아연 도금 탄소강, 알루미늄, 구리 등과 같이 질소/공기 절단이 필요한 소재에 이상적입니다.

따라서 다양한 튜브에 대해 올바른 초점 위치를 선택하는 것이 필수적입니다. 레이저 경로가 부적절하게 정렬되면 튜브 절단에도 큰 영향을 미칩니다.

따라서 시험 절단 중에는 빔의 위치를 지속적으로 조정하여 테스트 재료에 완벽한 원형 지점을 확보하는 것이 중요합니다.

그림 2와 같이 오염된 보호 렌즈.

3. 커팅 헤드 보호 렌즈와 초점 렌즈가 오염되어 있고 냉각 시스템의 수원이 깨끗하지 않습니다.

일반적인 절단 절차에서는 보조 가스를 사용하여 슬래그를 지속적으로 냉각하고 제거하지만, 절단 중 고온으로 인해 보호 렌즈와 초점 렌즈가 쉽게 오염될 수 있습니다. 이러한 렌즈가 오염되면 불완전한 절단 또는 튜브 절단 실패로 이어질 수 있습니다.

또한 레이저 절단 시스템에 불순물을 사용하면 기껏해야 냉각 효율에 영향을 미쳐 절단 헤드와 발전기 수로가 막혀 튜브 절단 품질에 영향을 줄 수 있습니다.

최악의 경우 발전기와 커팅 헤드가 손상되어 상당한 경제적 손실을 초래할 수 있습니다.

따라서 막힘과 냉각 문제를 방지하기 위해 정제수(가급적 증류수)를 사용하는 것이 가장 중요합니다.

4. 과도한 레이저 출력 전력 또는 커팅 헤드에 부적절한 노즐을 선택했습니다.

원형 또는 정사각형 튜브와 같은 대칭형 튜브를 레이저로 절단할 때 과도한 출력으로 인해 테두리가 녹을 수 있습니다.

이렇게 녹은 잔여물은 반대쪽 면의 안쪽에 쌓여 두께를 효과적으로 늘릴 수 있습니다. 이렇게 쌓이면 후속 커팅 패스를 방해하여 완벽한 커팅이 어렵고 마감이 거칠어질 수 있습니다.

따라서 최적의 레이저 출력과 보조 가스 압력을 결정하기 위해 예비 천공 및 시험 절단 테스트를 수행하는 것이 필수적입니다.

노즐 선택도 절단 품질에 영향을 미칩니다.

일반적으로 듀얼 노즐 설정은 튜브의 정밀한 절단 슬롯에 적합하며 주로 얇고 고정밀하며 빠른 튜브 절단에 사용되는 반면, 단일 노즐 구성은 정밀도가 덜 요구되는 두껍고 다양한 재료의 튜브에 적합합니다.

시험 절단은 튜브에 적합한 노즐을 선택하는 데 도움이 되며, 전반적인 절단 품질과 효율성을 보장합니다.

시작점과 끝점의 정렬이 맞지 않거나 절단 패턴의 불일치

기계 축의 파라미터 설정이 부정확합니다.

일반적으로 레이저 튜브 커터는 X축 랙 앤 피니언 드라이브, Y축 리드 스크류 드라이브, Z축 커팅 헤드, W축 회전 이송 척과 같은 제어 축으로 구성됩니다.

기어 피치 원 직경, 리드 스크류 피치 또는 변속비와 같은 파라미터가 잘못 설정되면 최종 절단 결과에 큰 영향을 미칩니다. 일부 오류는 기계의 올바른 기능에도 영향을 미칠 수 있습니다.

기계를 작동하기 전에 축 매개변수가 올바르게 설정되었는지 확인하는 것이 중요합니다.

X축과 Y축 또는 Z축과 X축의 정렬이 잘못되었습니다.

X축과 Y축이 수직이 아닌 경우 그림 4와 같이 튜브 표면에서 자른 원형 패턴이 왜곡될 수 있습니다.

정사각형 패턴이 평행 사변형이 될 수 있습니다. Z축과 X축이 정렬되지 않으면 절단 헤드의 경로가 벗어나 시뮬레이션된 절단 경로와 실제 절단 경로가 불일치하여 그림 5와 같이 시작점과 끝점 사이에 오정렬이 발생합니다.

이러한 정렬 불량은 튜브가 불완전하게 절단되는 원인 중 하나입니다. 이러한 문제가 발생하면 마이크로미터를 사용하여 즉시 보정하고 랙, 리드 나사 또는 기어의 나사가 느슨해지거나 마모되었는지 확인해야 합니다.

결론

레이저 튜브 절단은 레이저 절단 업계에서 중요한 위치를 차지하고 있습니다.

특히 레이저 튜브 커터가 수동, 반자동, 전자동 단계를 거치며 발전함에 따라 생산 및 가공 분야에서 레이저 튜브 커터의 잠재력을 인식하는 사람이 늘고 있습니다.

이러한 의존도 증가는 레이저 튜브 절단 시 발생하는 다양한 문제를 파악하고 해결하며 절단 시스템과 기술을 지속적으로 개선하고 고속, 정밀, 자동화, 유연성, 다기능 레이저 튜브 절단 개발을 촉진해야 할 필요성을 강조합니다. 이는 전체 레이저 커팅 산업의 빠른 발전을 위한 중추적인 역할을 합니다.