판금 절곡을 위한 공정 시퀀싱 최적화: 고려해야 할 주요 요소

판금 절곡 부품의 공정 계획은 제조 중 절곡 공정의 순차적 순서를 의미합니다. 벤딩 순서는 부품의 모양, 정밀도 요구 사항, 작업의 특성 및 재료 변형 패턴에 따라 정렬되어야 합니다.

특정 벤딩 부품의 경우 먼저 생산량, 구조 설계, 치수 정확도, 재질을 고려하여 벤딩 공정 타당성을 검토합니다. 그런 다음 특정 생산 조건과 영향 요인에 대한 종합적인 분석을 바탕으로 기술적으로 실현 가능하고 비용 효율적인 벤딩 공정 계획을 수립합니다.

그리고 벤딩 프로세스 계획에는 주로 절곡 부품의 공정 분석과 절곡 공정 계획의 수립이 포함됩니다. 일반적인 단계는 다음과 같습니다:

1. 구부러진 부품과 관련된 원본 설계 데이터를 분석합니다.

원본 데이터에는 벤딩 부품의 제품 도면 및 기술 조건, 원자재의 크기 사양, 성능 및 공급 현황, 제품의 생산량, 공장 내 기존 스탬핑 장비 상태 및 기타 기술 데이터가 포함됩니다.

이 중 제품 도면은 공정 설계의 가장 직접적인 기초가 되며, 다른 기술 데이터는 스탬핑을 위한 참고 자료로 사용됩니다. 다이 디자인로 설정하고 나머지 원본 데이터는 스탬핑된 부품의 가공 방법을 결정하고 스탬핑 공정 계획을 수립하며 금형의 구조 유형을 선택하는 데 사용됩니다.

2. 제품 굽힘성 분석

굽힘성은 부품의 굽힘 공정에 대한 적응성을 의미합니다. 즉, 구부러진 부품의 구조, 크기, 정밀도 요구 사항 및 재료가 구부러진 제작의 기술적 요구 사항을 충족하는지 평가하는 것을 의미합니다.

일반적으로 구부러짐성이 좋은 부품은 재료 소비가 적고, 작업 횟수가 적으며, 공구 구조가 단순하고, 제품 품질이 안정적이며, 비용이 저렴합니다. 또한 경제적이고 합리적인 기술 준비 및 생산 조직이 가능합니다.

굽힘성 분석의 목적은 굽힘 부품의 가공 용이성 또는 난이도를 파악하여 굽힘 공정 계획을 개발하기 위한 기반을 마련하는 것입니다.

제품 굽힘성을 분석하기 전에 먼저 경제적 생산 분석을 수행해야 합니다. 굽힘 부품의 생산량은 굽힘 공정의 합리성을 결정하는 데 중요한 요소입니다.

제품 굽힘성 분석은 부품 도면을 기반으로 해야 합니다. 사용된 소재의 모양, 크기, 정밀도 요구 사항 및 굽힘 성형성에 대한 철저한 분석이 필수적입니다. 또한 다양한 품질 문제의 가능성을 평가하는 것도 포함됩니다.

구성 요소의 한계 치수(최소 구부러진 가장자리 크기, 최소 구멍 가장자리 거리, 최소 굽힘 반경), 치수 공차, 설계 참조 및 기타 특수 요구 사항.

이러한 요소는 필요한 작업의 특성, 횟수 및 순서뿐만 아니라 위치 지정 방법, 굽힘에 큰 영향을 미칩니다. 몰드 구조및 제조 정밀도.

위의 분석 후 구성 요소의 구부러짐이 불합리하다고 판단되면 제품 디자이너와 상의해야 합니다.

제품의 사용 요구 사항을 손상시키지 않으면서도 모양, 크기, 정밀도 요구 사항을 적절히 수정하고 재료 선택 의 구부러진 컴포넌트입니다.

3. 벤딩 공정 계획 수립

절곡 공정 분석을 바탕으로 여러 가지 절곡 공정 방안을 제안합니다. 이후 생산량과 기업의 기존 생산 조건에 따라 다양한 방안을 종합적으로 분석하고 비교하여 기술적으로나 경제적으로 가장 최적의 공정 방안을 결정합니다.

일반적으로 벤딩 공정 계획 수립에는 주로 다음과 같은 내용이 포함됩니다:

• 분석과 계산을 통해 굽힘 작업의 특성, 횟수, 순서, 조합 및 위치 지정 방법을 결정합니다;
• 각 작업에서 굽힘 처리의 모양과 크기를 결정합니다;
• 다른 비구부러지는 보조 작업 등을 준비합니다.

요컨대, 부품 도면의 요구 사항을 충족하면서 더 적은 작업, 간단한 벤딩 금형 구조, 더 긴 수명 및 편리한 작동을 위해 노력합니다.

4. 굽힘 작업

4.1 굽힘 작업 배열 원칙

일반적으로 굽힘 작업의 배열은 다음 원칙을 따라야 합니다:

1) 단순한 모양의 굽힘 조각의 경우 일회성 굽힘 성형을 채택하고, 다음과 같은 굽힘 조각의 경우 복잡한 모양두 개 이상의 벤딩 몰딩이 채택됩니다.

2) 수량이 많고 크기가 작은 벤딩 조각의 경우 프로그레시브 다이 또는 복합 다이 성형이 바람직합니다.

3) 다각도로 구부리는 조각의 경우 바깥쪽 모서리를 먼저 구부린 다음 안쪽 모서리를 구부립니다. 후속 구부림으로 인해 이전 구부림의 모양이 파괴되지 않아야 합니다. 굽힘 부분. 이전 굽힘은 후속 굽힘이 적절한 위치 기반을 가지고 있고 원활하게 수행될 수 있다는 점을 고려해야 합니다.

4) 굽힘은 작은 것부터 큰 것까지 진행해야 합니다.

5) 특수한 모양을 먼저 구부린 다음 일반 모양을 구부려야 합니다.

6) 구멍이있는 절곡 부품의 경우 일반적으로 절곡하기 전에 구멍을 펀칭하여 금형 구조를 단순화 할 수 있습니다. 구멍이 굽힘 변형 영역에 있거나 변형 영역에 가깝고 구멍이 기준 표면과 높은 요구 사항을 가지고있는 경우 구멍을 펀칭하기 전에 굽힘을 수행해야합니다.

4.2 일반적인 벤드 부품의 생산 공정 배치 예시

1) 그림 1-1과 같이 간단한 일회성 굽힘 부품.

2) 그림 2-2와 같이 두 번 구부리는 부분.

a) 플랫 패턴

b) 첫 번째 굽힘

c) 두 번째 굽힘

3) 그림 3-3과 같이 세 번 구부리는 부분.

• a) 플랫 패턴
• b) 첫 번째 굽힘
• c) 두 번째 굽힘
• d) 세 번째 굽힘

4) 그림 4-4와 같이 네 번 구부리는 부분.

• a) 플랫 패턴
• b) 첫 번째 굽힘
• c) 두 번째 굽힘
• d) 세 번째 굽힘
• e) 네 번째 굽힘