윤활유의 특성 이해

윤활유의 기본 성능

윤활유는 탄화수소의 복잡한 혼합물로 이루어진 기술적으로 진보된 제품이며, 그 진정한 성능은 복잡한 물리적 또는 화학적 변화의 종합적인 효과입니다.

윤활유의 기본 성능에는 일반적인 물리적 및 화학적 특성, 특수 물리적 및 화학적 특성, 벤치 테스트 시뮬레이션이 포함됩니다.

일반적인 물리 및 화학적 특성

각 유형의 윤활 그리스에는 제품의 고유한 품질을 나타내는 일반적인 물리적 및 화학적 특성이 있습니다.

윤활유의 일반적인 물리적 및 화학적 특성은 다음과 같습니다:

외관(색상)

오일의 색은 종종 정제 정도와 안정성을 반영할 수 있습니다.

기유의 경우 정제도가 높을수록 탄화수소 산화물과 황화물이 더 깨끗하게 제거되고 색상이 더 밝아집니다.

그러나 동일한 정제 조건에서도 다른 석유 공급원과 기초 원유에서 생산된 기유의 색상과 투명도는 다를 수 있습니다.

새로 완성된 윤활유는 첨가제 사용으로 인해 기유의 정제 정도를 나타내는 본래의 의미를 잃었습니다.

밀도

밀도는 윤활유의 가장 간단하고 가장 일반적으로 사용되는 물성 지수입니다. 윤활유의 밀도는 구성 성분 중 탄소, 산소, 황의 수가 증가함에 따라 증가합니다.

따라서 동일한 점도 또는 동일한 상대 분자량에서 방향족 탄화수소가 많고 아스팔텐과 수지가 많은 윤활유가 가장 밀도가 높고, 시클로 알칸이 많은 윤활유가 중간에 있으며, 알칸이 많은 윤활유가 가장 작은 밀도를 갖습니다.

점성

점도는 오일의 내부 마찰을 반영하며 오일의 유분과 유동성을 나타내는 지표입니다.

기능성 첨가제를 첨가하지 않는다는 전제 하에 점도가 높을수록 유막 강도가 강해지고 유동성이 떨어집니다.

점도 지수

점도 지수는 온도에 따른 오일의 점도 변화 정도를 나타냅니다.

점도 지수가 높을수록 오일의 점도가 온도에 영향을 덜 받고 점도-온도 성능이 더 우수합니다.

반대로 점도 지수가 낮을수록 성능이 저하됩니다.

인화점

인화점은 오일의 휘발성을 나타내는 지표입니다. 오일의 분율이 가벼울수록 휘발성이 커지고 인화점이 낮아집니다.

반대로 오일의 분율이 무거울수록 휘발성이 낮아지고 인화점이 높아집니다.

또한 인화점은 석유 제품의 화재 위험성을 나타내는 지표이기도 합니다. 오일의 위험도는 인화점에 따라 나뉘며, 인화점 45℃ 미만은 가연성, 45℃ 이상은 가연성으로 간주합니다. 보관 및 운송 중에 오일을 인화점 온도까지 가열하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.

점도가 같은 경우 인화점이 높을수록 좋습니다. 따라서 사용자는 사용 온도와 작업 조건에 따라 윤활유를 선택해야 합니다. 일반적으로 인화점이 사용 온도보다 20~30℃ 높은 것이 안전한 것으로 간주됩니다.

붓는 지점 및 기울이기 지점

유동점은 지정된 냉각 조건에서 오일이 흐르지 않는 최고 온도입니다. 오일의 응고는 순수한 화합물의 응고와 다릅니다.

오일에는 특정 응고 온도가 없으며, 소위 "응고"는 전체적으로 유동성을 잃었다는 의미일 뿐 모든 성분이 고체로 변한 것은 아닙니다.

윤활유의 유동점은 저온 유동성을 나타내는 중요한 품질 지표로 생산, 운송 및 사용에 중요한 의미를 갖습니다. 유동점이 높은 윤활유는 저온에서 사용할 수 없습니다.

반대로, 오일의 유동점이 낮을수록 생산 비용이 높아져 불필요한 낭비가 발생하므로 온도가 높은 곳에서는 유동점이 낮은 윤활유를 사용할 필요가 없습니다.

일반적으로 윤활유의 유동점은 사용 환경의 최저 온도보다 5~7℃ 낮아야 합니다.

그러나 저온 윤활유를 선택할 때는 오일의 유동점, 저온 점도, 점도-온도 특성 등을 종합적으로 고려하는 것이 중요합니다.

이는 저점 오일이 저온 점도 및 점도-온도 특성에 대한 요구 사항을 충족하지 못할 수 있기 때문입니다.

유동점과 경사점은 모두 오일의 저온 유동성을 나타내는 지표로, 측정 방법이 약간 다르다는 점을 제외하면 근본적인 차이는 없습니다. 동일한 오일의 유동점과 경사점은 완전히 같지 않으며 일반적으로 경사점이 유동점보다 2~3℃ 정도 높지만 예외가 있습니다.

산성 값, 알칼리성 값 및 중화 값

산가는 윤활유에 산성 물질이 함유되어 있음을 나타내는 지표로, 단위는 mgKOH/g입니다.

산가는 강산가와 약산가로 나뉘며, 이 두 가지를 합쳐 총산가(TAN)를 구성합니다. 일반적으로 '산가'라고 부르는 것은 실제로는 '총 산가(TAN)'를 의미합니다.

알칼리성 값은 윤활유에 포함된 알칼리성 물질의 양을 나타내는 지표로, 단위는 mgKOH/g입니다.

알칼리 값은 강알칼리 값과 약알칼리 값으로 나뉘며, 이 둘을 합쳐 총 알칼리 값(TBN)을 구성합니다. 일반적으로 '알칼리성 값'이라고 부르는 것은 실제로는 '총 알칼리성 값(TBN)'을 의미합니다.

중화 값에는 실제로 총 산가와 총 알칼리가가 모두 포함됩니다. 그러나 달리 명시되지 않는 한 일반적으로 '중화 값'이라고 부르는 것은 실제로는 mgKOH/g 단위의 '총산 값'만을 의미합니다.

수분 함량

수분 함량은 윤활유에서 수분이 차지하는 비율을 말하며, 일반적으로 중량 백분율로 표시됩니다.

윤활유에 물이 있으면 오일에 의해 형성된 유막이 손상되어 윤활 효과가 감소하고 유기산에 의한 금속 부식이 가속화되며 장비가 녹슬고 오일이 침전물을 생성하기 쉬워질 수 있습니다.

일반적으로 윤활유에는 수분이 적을수록 좋습니다.

기계적 불순물

기계적 불순물은 가솔린, 에탄올, 벤젠과 같은 용매에 녹지 않는 윤활유의 침전물 또는 젤라틴 현탁액을 말합니다.

이러한 불순물의 대부분은 모래, 돌, 쇳가루 및 첨가제로 인한 용매에 용해되기 어려운 일부 유기 금속염입니다.

일반적으로 윤활유 기유의 기계적 불순물은 0.005% 이하로 제어됩니다(0.005% 미만의 기계적 불순물은 존재하지 않는 것으로 간주).

회분 함량 및 황산염 회분 함량

회분 함량은 지정된 조건에서 연소 후 남는 불연성 물질을 말합니다.

재의 구성은 일반적으로 다음과 같은 것으로 간주됩니다. 금속 요소 및 그 염분.

회분 함량은 오일의 종류에 따라 다른 개념을 가지고 있습니다. 베이스 오일이나 첨가제가 없는 오일의 경우 회분 함량을 사용하여 오일 정제 정도를 결정할 수 있습니다.

금속염 첨가제가 첨가된 오일(신유)의 경우 회분 함량은 첨가제의 양을 정량적으로 제어하는 수단이 됩니다. 외국에서는 회분 함량 대신 황산회분 함량을 사용합니다.

이 방법은 연소 및 소성 전에 오일 샘플에 소량의 농축 황산을 첨가하여 첨가제의 금속 성분을 황산염으로 전환하는 것입니다.

잔여물

잔류물이란 지정된 실험 조건에서 오일을 가열하고 연소시킨 후 남은 검은색 잔여물을 말합니다.

윤활유 기유의 중요한 품질 지표이며 윤활유의 성질과 정제 깊이를 결정하는 데 사용됩니다.

윤활유 기유의 잔류량은 화학 성분뿐만 아니라 오일의 정제 정도와도 관련이 있습니다.

윤활유에 잔류물을 형성하는 주요 물질은 콜로이드, 아스팔텐, 다환 방향족 탄화수소입니다. 이러한 물질은 공기 공급이 불충분한 조건에서 분해 및 응축되어 잔류물을 형성합니다.

윤활유의 정제가 깊어질수록 잔여물 값이 작아집니다. 일반적으로 블랭크 기유는 잔류 값이 작을수록 좋습니다.

오늘날 많은 오일에는 금속, 황, 인, 질소 등의 첨가제가 함유되어 있어 잔류량이 높습니다.

따라서 첨가제가 포함된 오일의 잔류 값은 원래의 의미를 잃었습니다. 기계적 불순물, 수분 함량, 회분 함량, 잔류물은 모두 오일의 순도와 윤활 기유의 정제 정도를 반영하는 품질 지표입니다.

특수 물리 및 화학적 특성

위의 일반적인 물리적 및 화학적 특성 외에도 각 유형의 윤활유에는 사용 특성을 특징짓는 특수한 물리적 및 화학적 특성이 있어야 합니다.

품질 요구 사항이 높거나 오일의 특수성이 강할수록 특수한 물리적 및 화학적 특성이 더욱 두드러집니다. 이러한 특수한 물리적 및 화학적 특성을 반영하는 테스트 방법은 아래에 간략하게 설명되어 있습니다:

산화 안정성

산화 안정성은 윤활유의 노화 방지 특성을 나타냅니다. 사용 수명이 긴 일부 산업용 윤활유에는 이 지표가 필요하므로 이러한 유형의 오일에는 특별한 성능 요구 사항이 있습니다.

오일의 산화 안정성을 측정하는 방법에는 여러 가지가 있습니다.

기본적으로 일정량의 오일을 일정 온도에서 일정 시간 동안 공기(또는 산소)와 금속 촉매로 산화시키는 방식입니다.

그런 다음 오일의 산가, 점도 변화 및 침전물 형성을 측정합니다. 모든 윤활유는 화학 성분과 외부 조건에 따라 자동 산화 경향이 다릅니다.

사용 중에 산화가 일어나면서 알데히드, 케톤, 산, 콜로이드, 아스팔텐 및 기타 물질이 서서히 형성됩니다.

산화 안정성은 오일 사용에 유해한 물질의 형성을 억제하는 능력입니다.

열 안정성

열 안정성은 오일 제품이 고온을 견딜 수 있는 능력, 즉 윤활유의 열 분해에 대한 저항성을 말하며, 이는 열 분해 온도로 표시됩니다.

일부 고품질 마모 방지 유압 오일, 컴프레서 오일 및 기타 윤활유는 높은 열 안정성이 요구됩니다.

석유 제품의 열 안정성은 주로 기유의 구성에 따라 달라지며, 분해 온도가 낮은 많은 첨가제는 종종 석유 제품의 안정성에 악영향을 미칩니다. 산화 방지제는 석유 제품의 열 안정성을 크게 향상시킬 수 없습니다.

유분 및 극압(EP) 속성

유성은 마찰 영역의 금속 표면에 윤활유에 극성 물질이 강한 물리적, 화학적 흡착막이 형성되어 고부하 저항 및 마찰 방지 마모에 중요한 역할을 하는 것을 말합니다.

EP 특성은 마찰 영역에서 윤활유의 극성 물질이 고온, 고하중에서 마찰 화학 반응 및 분해를 거쳐 표면 금속과 반응하여 저융점 연질(또는 플라스틱) EP 필름을 형성하여 충격, 고하중, 고온에 대한 윤활 저항성을 제공하는 것을 말합니다.

부식 및 녹 방지

석유 제품의 산화 또는 첨가제의 작용으로 인해 강철 및 기타 비철금속의 부식이 종종 발생합니다.

부식 테스트는 일반적으로 보라색 구리 스트립을 기름에 넣고 100°C에서 3시간 동안 방치한 후 구리의 변화를 관찰하는 방식으로 진행됩니다. 녹 방지 테스트는 물과 수증기의 작용으로 수행되며 강철 표면에 녹이 발생합니다.

내식성은 시험용 오일 300ml에 증류수 또는 인공 바닷물 30ml를 넣고 그 안에 강봉을 넣은 후 54°C에서 24시간 동안 교반한 후 강봉에 녹이 생기는지 관찰하는 방식으로 측정합니다.

오일 제품은 금속 부식 방지 및 녹 방지 특성을 가져야 합니다. 산업용 윤활유 표준에서 이 두 가지 항목은 일반적으로 필수 테스트 항목입니다.

폼 저항

거품 저항성은 윤활유가 기계적 교반 또는 폭기 상태에서 거품 형성에 저항하는 능력을 말합니다.

거품은 윤활 효율을 떨어뜨리고 캐비테이션 침식을 유발하는 등 윤활 시스템에서 문제를 일으킬 수 있습니다. 윤활유의 거품 저항은 일반적으로 표준화된 테스트 방법으로 측정되며, 테스트 결과는 윤활유의 거품 저항 수준을 분류하는 데 사용됩니다.

가수분해 안정성

가수분해 안정성이란 물과 금속(주로 구리)의 작용에 따른 석유 제품의 안정성을 말합니다.

오일 제품의 산가가 높거나 물과 접촉 시 산성 물질로 쉽게 분해되는 첨가제가 포함된 경우 이 지표는 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다.

측정 방법은 테스트 오일에 일정량의 물을 첨가하고 특정 온도에서 구리 시트와 혼합 및 교반 한 다음 물 층의 산도와 구리 시트의 무게 감소를 측정하는 것입니다.

에멀젼 저항

산업용 윤활유의 경우 사용 중에 냉각수를 일부 섞는 것이 불가피한 경우가 많습니다.

윤활유의 유화 저항이 좋지 않으면 혼합된 물과 에멀젼을 형성하여 순환 오일 탱크 바닥에서 물이 배출되기 어려워 윤활이 제대로 이루어지지 않을 수 있습니다.

따라서 유화 저항성은 산업용 윤활유의 중요한 물리적 및 화학적 특성입니다.

일반적으로 시험용 오일 40ml와 증류수 40ml를 일정 온도에서 일정 시간 동안 격렬하게 교반한 후 오일층-수층-에멀젼층이 40-37-3ml로 분리되는 시간을 관찰합니다.

산업용 기어 오일의 경우 테스트 오일을 물과 혼합하고 특정 온도와 6,000rpm에서 5분간 교반한 후 5시간 동안 방치한 다음 오일, 물, 에멀젼 층의 양을 측정합니다.

공기 방출 값

이는 유압 시스템에서 오일에 용해된 공기가 제때 방출되지 않으면 정확도와 감도에 영향을 미치기 때문에 유압 오일 표준에서 요구되는 사항입니다. 유압식 변속기.

심한 경우 유압 시스템의 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다. 이 속성의 측정 방법은 거품 저항과 유사하지만 오일에 용해된 공기(미스트)가 방출되는 시간을 측정합니다.

고무 밀폐성

고무 씰은 일반적으로 다음 분야에서 사용됩니다. 유압 시스템기계의 오일 제품은 필연적으로 일부 씰과 접촉할 수밖에 없습니다.

고무 밀봉성이 좋지 않은 오일 제품은 고무 팽창, 수축, 경화, 균열을 일으켜 밀봉 성능에 영향을 줄 수 있습니다.

따라서 오일 제품은 고무에 대한 적응성이 우수해야 합니다. 유압유 표준에는 일정 시간 동안 오일에 담근 후 특정 크기의 고무 링의 변화로 측정하는 고무 밀폐성 지수가 필요합니다.

전단 안정성

점도 향상제가 첨가된 오일 제품은 사용 중 기계적 전단으로 인해 오일의 고분자 중합체가 전단되어 오일의 점도가 감소하여 정상적인 윤활에 영향을 미칩니다.

따라서 전단 안정성은 이러한 오일 제품에 대해 반드시 측정해야 하는 특수한 물리적 및 화학적 특성입니다.

전단 안정성을 측정하는 방법에는 초음파 전단법, 노즐 전단법, 윅슬러 펌프 전단법, FZG 기어 기계 전단법 등 여러 가지가 있습니다. 이러한 방법은 궁극적으로 오일의 점도 감소 속도를 측정합니다.

용해성

용해도는 일반적으로 아닐린 점으로 표시됩니다. 등급이 다른 오일에서 복합 첨가제의 용해도 한계는 다르며 저회분 오일의 한계 값은 과알칼리성 오일의 한계 값보다 크고 단일 등급 오일의 한계 값은 다중 등급 오일의 한계 값보다 큽니다.

변동성

기유의 휘발성은 오일 소비량, 점도 안정성 및 산화 안정성과 관련이 있습니다. 이러한 특성은 다급유 및 에너지 절약형 오일에 특히 중요합니다.

녹슬지 않는 성능

이는 방청 그리스가 가져야 하는 특정 물리화학적 특성을 나타냅니다. 테스트 방법에는 습식 테스트, 염수 분무 테스트, 적층판 테스트, 물 변위 테스트, 블레이드 박스 테스트 및 장기 보관 테스트가 포함됩니다.

전기 성능

전기적 성능은 절연유의 고유한 특성으로 주로 유전 손실 각도, 유전 상수, 항복 전압 및 펄스 전압을 포함합니다.

기유의 정제 정도, 불순물 및 수분 함량은 모두 오일의 전기적 성능에 큰 영향을 미칩니다.

윤활 그리스의 특별한 물리화학적 특성

특수용 그리스는 일반적인 물리화학적 특성 외에도 고유한 물리화학적 특성을 가지고 있습니다.

예를 들어 내수성이 우수한 윤활 그리스는 내수성 테스트, 저온용 그리스는 저온 토크 테스트, 다목적 그리스는 극압 내마모성 및 녹 방지 테스트, 장수명 그리스는 베어링 수명 테스트 등이 필요합니다.

이러한 속성을 결정하기 위한 해당 테스트 방법이 있습니다.

기타 특수 물리화학적 특성

일반적인 특성 외에도 각 오일 유형에는 고유한 특수한 특성이 있어야 합니다.

예를 들어 담금질 오일 냉각 속도 측정, 유화 오일은 유화 안정성 측정, 유압 가이드 레일 오일은 미끄럼 방지 계수 측정, 스프레이 윤활유는 오일 미스트 확산도 측정, 냉동 오일은 유동점 측정, 저온 기어 오일은 콜드 크랭크 시뮬레이터 테스트 등이 필요합니다.

이러한 특성을 보장하기 위해서는 베이스 오일의 특수 화학 성분 또는 특정 특수 첨가제를 추가해야 합니다.

윤활유 사용에 대한 참고 사항:

오일 저장:

물과 이물질로 인한 오염을 방지하기 위해 오일을 실외 환경에 세워서 보관하지 마세요.

오일은 실내에서 윗면이 위로 향하도록 세워서 보관하면 쉽게 추출할 수 있습니다.

오일 드럼의 밀봉 상태를 유지하기 위해 밀봉 캡을 조입니다.

드럼 표면을 깨끗하게 유지하고 라벨을 명확하게 표시하세요.

기름 유출을 적시에 발견할 수 있도록 바닥을 청결하게 유지하세요.

인벤토리를 기록하고 선입선출 방식을 사용합니다.

자주 사용하는 오일의 경우 스위치를 사용하여 오일 배럴 랙의 흐름을 제어하세요.

새 오일은 폐유와 분리하여 보관하고, 오염을 방지하기 위해 폐유가 들어 있던 용기를 새 오일을 담는 용도로 사용하지 마세요.

오일 안전:

기름은 따로 보관하고 주변에 가연성 물질을 두지 마세요.

유류 보관 구역에서는 흡연 및 화기 사용이 금지되어 있습니다.

소화기를 두 개 이상 구비하세요.

연소를 방지하기 위해 기계를 닦은 후에는 기름 걸레나 청소용 기름을 쌓아두지 마세요.

인화성 특수 오일이나 화학 용제는 별도로 보관하고 인화성 라벨을 붙여 표시하세요.

사용 시 주의 사항:

윤활 전문가와 상의하여 적절한 사양의 윤활유를 사용하여 사용하는 오일의 종류를 최소화합니다.

각 기계마다 오일을 주입해야 하는 부품, 오일 이름, 오일 주입 주기 등을 간단한 다이어그램으로 표시하고 담당자를 지정하여 잘못된 종류의 오일을 사용하지 않도록 하세요.

오일 청소 및 닦기 흡입 펌프, 기름 냄비 및 기타 용기와 도구를 매번 기름을 추가하기 전에 세척하세요.

오일 종류별로 전용 용기를 사용하고 오염을 방지하기 위해 오일 이름을 라벨에 표시하세요.

오일을 교체하기 전에 솔벤트로 기계를 세척하고 수용성 세정제를 사용하지 마세요.

윤활유를 추가하거나 교체할 때마다 기계 유지보수 기록을 남기세요.

비정상적인 오일 상태가 발견되거나 오일 교환 주기에 도달한 오일은 샘플을 채취하여 전문 업체에 보내 화학 검사를 받아야 합니다.

환경 보호 및 건강:

환경 오염을 방지하기 위해 폐유를 하수구나 토양에 직접 배출하지 마세요.

폐유와 폐액은 전용 통에 모아 정부에서 허가한 재활용 업체에 넘겨주세요. 무분별하게 버리지 마세요.

피부 알레르기나 찰과상이 있는 사람은 윤활유와의 직접적인 접촉을 피해야 합니다.

기름으로 얼룩진 옷을 입거나 기름이 묻은 헝겊을 가방에 넣지 마세요.

헝겊의 금속 파편이 피부를 긁어 감염을 일으키지 않도록 더러운 헝겊으로 피부의 기름을 닦아내지 마세요.

기술 용어집

마모성 마모: 두 접촉 표면의 상대적인 미끄러짐으로 인해 발생하는 기계적 마모입니다.

첨가제: 윤활 특성을 개선하기 위해 소량의 물질을 첨가합니다.

접착력 향상제: 접착력을 향상시키기 위해 오일과 그리스에 첨가하는 첨가제(예: 폴리이소부텐).

접착 윤활제: 원심력으로 인해 윤활제가 날아가는 것을 방지하기 위해 접착력 향상제가 첨가된 윤활제입니다.

마찰 방지(AF) 코팅, 마모 방지(AW) 코팅: 상온 경화 및 열 경화 유형을 포함하여 널리 사용되는 건식 필름 고체 윤활제입니다.

이 포뮬러에는 고체 윤활 재료("원료"라고 함)와 바인더 재료가 포함되어 있습니다. "바인더"를 참조하세요.

노화 방지: 산화, 과열 또는 특정 금속(구리, 납, 은 등)의 존재로 인한 재료 노화로, 특정 첨가제(예: 항산화제)를 추가하여 개선할 수 있습니다.

ASTM: 미국 재료 시험 협회.

기유: 윤활유와 그리스의 기본 구성 요소입니다.

바인더: 고체 윤활제 입자 간의 결합 강도 또는 고체 윤활제 필름과 마찰 표면 간의 접착 정도를 향상시키는 데 사용되는 비휘발성 매체 또는 성형제입니다.

브레이크어웨이 토크: 브레이크어웨이 토크: 브레이크어웨이에 필요한 토크입니다. 볼트 연결.

화학적 불활성: (윤활유) 및 일부 물질은 화학적으로 반응하지 않습니다.

마찰 계수: 두 접촉면 사이의 마찰력과 일반 힘의 비율입니다.

저온 성능: 윤활유의 경우 구름점, 유동점, 응고점, 윤활 그리스의 경우 웨스턴리히 유량 압력 및 저온 토크 테스트를 통해 표시합니다.

콜로이드: 입자(입자 크기 10^-5~10^-7cm)를 용질로 하는 안정적인 액체 현탁액(입자 침전 없음)입니다.

복합 그리스: 금속 비누와 다양한 산을 증점제로 사용하여 만든 윤활 그리스로, 특히 고온 및 장기간 사용에 적합합니다.

일관성: 윤활 그리스의 파라미터로, 미작업 침투와 작업 침투로 구분되며 NLGI(미국 윤활 그리스 협회) 표준에 따라 측정됩니다. 일관성은 다음과 같이 9가지 등급으로 간단히 분류됩니다:

밀도: 20°C에서 단위 부피(cm3) 당 윤활유의 질량(g)입니다.

클리너: 표면의 잔여물 및 침전물을 제거하는 데 사용되는 계면활성제입니다.

분산: 액체가 불용성 물질을 분산시키는 능력입니다.

DN 값: 구름 베어링에 사용되는 그리스의 기준값으로, 베어링 직경(mm)에 회전 속도(분당 회전 수)를 곱하여 계산합니다.

융점: 윤활 그리스가 반고체에서 액체 상태로 변하는 온도로, 그리스의 내열성을 나타내는 지표입니다.

동점도: 절대점도라고도 하는 이 속성은 윤활유가 파이프나 틈새를 통해 흐를 때 유체 분자 사이의 내부 저항을 반영합니다.

EP(극압) 첨가제: 윤활유가 무거운 하중과 고온을 견딜 수 있는 능력을 향상시켜 오일과 그리스의 내마모성을 향상시키는 화학 물질입니다.

Emcor 테스트: 내수성 그리스의 내식성 테스트는 그리스로 윤활된 베어링 2개 이상을 물속에서 약 일주일간 작동시켜 내식성 값을 0~5(0은 부식 없음, 5는 심한 부식)까지 측정하는 방식입니다.

에스테르 오일: 윤활유 재료 및 윤활 그리스 생산에 사용되는 산과 알코올의 화합물입니다.

인화점: 유증기와 공기의 혼합물이 화염에 노출되었을 때 발화할 수 있는 최저 온도입니다.

플루오로실리콘 오일: 분자 구조에 불소 원자가 포함된 실리콘 오일입니다.

프레팅 마모: 두 접촉 표면 사이의 미세한 움직임으로 인해 발생하는 기계적-화학적 마모의 일종으로, 마찰 표면에 구멍이 생기고 산화물이 축적됩니다.

마찰: 두 물체가 접촉 인터페이스에서 서로를 기준으로 움직일 때 발생하는 접선 운동에 대한 저항입니다.

그리스: 기유와 증점제로 구성된 윤활 매체입니다.

억제제: 노화 및 부식을 지연시키기 위해 윤활유에 사용되는 첨가제입니다.

유동점: 지정된 테스트 조건에서 오일 샘플이 움직이지 않는 최고 온도를 섭씨 단위로 표시합니다.

기울기점: 지정된 테스트 조건에서 오일 샘플이 흐를 수 있는 최저 온도를 섭씨로 표시합니다. 윤활유의 저온 유동성을 측정하는 데 사용되는 표준 지표로, 일반적으로 유동점보다 약간 높습니다.

윤활유 개발 전망

향후 10년 동안 아시아 태평양 지역의 윤활유 수요는 1,550만 톤에 달할 것이며, 중국은 이 지역 수요의 40%를 차지할 것입니다.

2020년까지 중국 시장의 윤활유 수요는 두 배가 될 것이며 소비량은 미국을 넘어설 것으로 예상됩니다.

자동차 오일에 대한 수요의 급속한 증가와 고급 자동차 오일에 대한 추세는 윤활유 산업을 급속한 발전의 시기로 이끌 것입니다.

자동차 윤활유에 대한 수요가 해마다 계속 증가함에 따라 윤활유의 품질도 국제 표준에 직접적으로 부합하는 고급 윤활유를 통해 획기적인 발전을 이룰 것입니다.

고점도 윤활유는 좋은 품질을 의미하나요?

일반적으로 부품의 작동 속도가 높으면 부품 표면에 가해지는 하중이 작아지고 해당 윤활유의 점도(예: 스핀들 오일)가 낮아질 수 있습니다.

반대로, 해당 윤활유의 점도는 더 높아집니다(예: 기어 오일). 물론 윤활유 선택은 궁극적으로 윤활유 선택에 대한 공급업체의 요구 사항을 따라야 합니다.

그러나 윤활유의 품질에는 점도 외에도 많은 지표가 포함되므로 점도만으로는 윤활유의 품질을 평가할 수 없습니다.

윤활유

윤활유는 윤활 그리스라고도 하며, 일반적으로 석유에서 추출하거나 동식물성 오일에서 추출한 비휘발성 유성 윤활제입니다.

윤활유에는 공급원에 따라 동식물성 오일, 석유 윤활유, 합성 윤활유 등 세 가지 주요 유형이 있습니다.

석유 윤활유는 전체 소비량의 97% 이상을 차지하므로 윤활유는 종종 석유 윤활유를 의미합니다.

주로 움직이는 부품 간의 마찰을 줄이는 데 사용되며 기계 장비의 냉각, 밀봉, 부식 방지, 녹 방지, 단열, 동력 전달 및 불순물 제거와 같은 다른 기능도 있습니다.

윤활유는 원유 증류 장치에서 나오는 윤활유 분획물과 잔사유 분획물을 원료로 하여 용매 탈착, 용매 탈랍, 용매 정제, 수소 정제 또는 산염기 정제, 표백 등의 과정을 거쳐 유리 탄소를 형성하는 물질, 점도 지수가 낮은 물질, 산화 안정성이 떨어지는 물질, 파라핀, 완제품의 색상에 영향을 주는 화학 물질 등의 성분을 제거하거나 감소시켜 생산됩니다.

적격 윤활유 기유를 얻은 후 혼합 및 첨가제를 첨가하면 윤활유 제품이 됩니다.

윤활유의 주요 성능은 점도, 산화 안정성 및 윤활성이며, 이는 윤활유 분획의 구성과 밀접한 관련이 있습니다. 점도는 윤활유의 유동성을 반영하는 중요한 품질 지표입니다.

사용 조건에 따라 점도 요구 사항이 다릅니다. 부하가 많고 속도가 낮은 기계에는 고점도 윤활유를 선택해야 합니다.

산화 안정성은 오일 제품이 온도, 공기 중 산소, 금속 촉매 작용으로 인해 사용 환경에서 산화에 저항하는 능력을 나타냅니다.

산화 후 오일 제품은 사용 조건에 따라 주로 작은 아스팔텐, 점성 래커 유사 물질 또는 필름 또는 점성 수분 함유 물질로 구성된 탄소 유사 물질을 생성하여 사용성을 줄이거나 잃게됩니다.

윤활도는 윤활유의 마모 방지 성능을 나타냅니다.

윤활유의 기능

윤활유는 마찰을 줄이고 기계와 공작물을 보호하기 위해 다양한 종류의 기계에 사용되는 액체 윤활제로 주로 윤활, 냉각, 녹 방지, 세척, 밀봉, 완충 등의 역할을 합니다.

윤활유는 전체 윤활유의 85%를 차지하며 종류와 등급이 다양합니다. 연간 전 세계 사용량은 약 3,800만 톤입니다. 윤활유의 일반적인 요구 사항은 다음과 같습니다:

(1) 마찰 방지 및 마모 방지, 마찰 저항 감소로 에너지 절약, 마모 감소로 기계 수명 연장, 경제적 효율성 향상;

(2) 냉각, 언제든지 기계에서 마찰 열을 배출해야 합니다;

(3) 밀봉, 누출 방지, 먼지 방지 및 가스 누출 방지가 필요한 경우;

(4) 부식 방지 및 녹 방지, 오일 열화 또는 외부 부식으로부터 마찰 표면을 보호해야 합니다;

(5) 마찰 부위에서 먼지를 제거해야 하는 깨끗한 플러싱;

(6) 응력 분산 및 완충, 하중 분산, 완충 및 충격 감소;

(7) 유압 시스템, 원격 제어 모터, 무단변속기 등의 운동 에너지 전송.

윤활유의 구성

윤활유는 일반적으로 기유와 첨가제의 두 부분으로 구성됩니다. 기유는 윤활유의 주성분으로 윤활유의 기본 특성을 결정합니다.

첨가제는 기유의 성능 결함을 보완 및 개선하고 새로운 특성을 부여할 수 있으며 윤활유의 중요한 구성 요소입니다.

윤활유 보관

배럴 및 캔 윤활유는 기후의 영향을 피하기 위해 가능한 한 창고에 보관해야 합니다.

개봉한 윤활유 배럴은 창고 내부에 보관해야 합니다. 오일 통은 수평으로 놓아야 하며, 구르는 것을 방지하기 위해 통의 양쪽 끝을 나무 쐐기로 고정해야 합니다.

또한 오일 배럴의 누출 여부와 배럴 표면의 표시가 깨끗한지 정기적으로 점검해야 합니다.

배럴을 수직으로 보관해야 하는 경우 배럴 뚜껑이 아래를 향하도록 배럴을 뒤집거나 배럴 표면에 빗물이 고여 뚜껑이 넘치지 않도록 배럴을 약간 기울여 보관하는 것이 좋습니다. 물은 윤활유에 악영향을 미칩니다.

표면적으로는 물이 온전한 배럴 뚜껑을 뚫고 기름 통으로 들어갈 수 없을 것 같지만, 실외에 보관된 기름 통은 낮에는 강렬한 햇빛에, 밤에는 서늘한 날씨에 노출되어 있습니다.

이러한 열팽창과 수축은 배럴 내부의 공기압에 영향을 줄 수 있습니다.

낮에는 배럴 내부의 기압이 대기압보다 약간 높은 반면, 밤에는 진공 상태에 가까워집니다.

낮과 밤의 이러한 압력 변화는 "호흡" 효과를 유발할 수 있습니다. 낮에는 배럴 내부의 일부 공기가 '숨을 내쉬고' 밤에는 공기가 '숨을 들이마시게' 됩니다.

배럴 뚜껑이 물에 잠기면 공기와 함께 물이 필연적으로 배럴에 들어가게 되고 시간이 지남에 따라 오일에 섞인 물의 양이 상당합니다.

기름을 꺼낼 때는 기름통을 적당한 높이의 나무 받침대 위에 수평으로 놓고, 기름통 뚜껑에 기름 배출을 위한 수도꼭지를 설치한 후 수도꼭지 아래에 용기를 놓아 기름이 떨어지는 것을 방지해야 합니다.

또는 오일 배럴을 수직으로 놓고 손으로 작동하는 펌프를 사용하여 배럴 뚜껑에 삽입된 파이프를 통해 오일을 추출할 수 있습니다.

오일 탱크에 저장된 벌크 오일은 응축수와 불순물로 오염될 수밖에 없고, 결국 탱크 바닥에 슬러지 같은 물질이 쌓여 윤활유를 오염시키는 슬러지 층을 형성합니다.

따라서 탱크 바닥은 오목하거나 경사지게 설계해야 하며, 잔여물을 적시에 배출할 수 있도록 배수 플러그를 설치해야 합니다. 가능한 범위 내에서 오일 탱크 내부는 정기적으로 청소해야 합니다.

온도는 윤활유보다 윤활 그리스에 더 큰 영향을 미칩니다. 고온(예: 햇빛)에 장시간 노출되면 윤활 그리스의 오일 성분이 분리될 수 있습니다.

따라서 윤활 그리스 배럴은 배럴 입구가 위를 향하도록 하여 창고 내부에 보관해야 합니다.

윤활 그리스를 보관하는 배럴의 입구가 더 커서 불순물과 물이 스며들기 쉽습니다.

사용 후에는 즉시 배럴 뚜껑을 단단히 닫아야 합니다.

윤활유를 너무 춥거나 너무 뜨거운 곳에 보관하면 오일에 악영향을 미치므로 피해야 합니다.

윤활유 베이스 오일

윤활유 기유는 광유 기유와 합성 기유의 두 가지 주요 범주로 분류할 수 있습니다. 광유 기유가 널리 사용되며 윤활유 소비량의 많은 부분(95% 이상)을 차지하지만 일부 특정 응용 분야에서는 합성 기유를 사용한 윤활유가 필요하기 때문에 합성 기유가 빠르게 발전하고 있습니다.

광유 기유는 원유에서 추출됩니다. 윤활유 기유의 주요 생산 공정에는 대기 증류, 용매 탈상, 용매 정제, 용매 탈왁싱, 점토 또는 수소화 마감 등이 있습니다.

중국은 1995년에 윤활유 기유 표준을 개정하여 주로 분류 방법을 수정하고 저유점 및 심층 정제를 위한 두 가지 특수 기유 표준을 추가했습니다. 광유 윤활유 생산의 가장 중요한 측면은 최상의 원유를 선택하는 것입니다.

미네랄 기유의 화학 성분에는 고비점, 고분자량 탄화수소 및 비탄화수소 혼합물의 혼합물이 포함됩니다.

일반적으로 알칸(직쇄, 분지쇄, 다분지쇄), 시클로알칸(단환, 이중환, 다환), 방향족(단환 방향족, 다환 방향족), 시클로알킬 방향족, 산소, 질소, 황 유기 화합물, 콜로이드 및 아스팔텐 화합물과 같은 비탄화수소 화합물 등이 포함됩니다.

과거 주요 외국계 정유사들은 원유의 특성과 가공 기술에 따라 기유를 파라핀 기유, 나프텐 기유, 중간 기유로 분류했습니다.

1980년대 이후 엔진 오일이 개발되면서 윤활유는 저점도, 다품종, 범용 제품으로 바뀌는 경향이 있었습니다.

기유의 점도 지수에 대한 요구 사항이 높아지면서 이전의 기유 분류 방식으로는 이러한 추세에 적응할 수 없게 되었습니다.

따라서 현재 해외 주요 정유사들은 일반적으로 점도 지수에 따라 기유를 분류하고 있지만 엄격한 기준은 없습니다.

1993년 API는 기유를 5가지 카테고리(API-1509)로 분류하여 EOLCS(API 엔진 오일 라이선스 및 인증 시스템)에 포함시켰습니다.