펀치기 작동: 지침을 위한 표준 문서로 이동

1. 목적

석유 화학 제품 제조 공정에서 스탬핑 및 성형 공정의 안전한 작동을 표준화하고 가공 제품의 품질을 보장하며 장비의 수명을 연장하기 위해이 작동 지침이 공식화되었습니다. 회사의 일반 펀치 작업자는 반드시 이 지침을 엄격하게 준수해야 합니다.

2. 적용 범위:

이는 석유화학 제품 제조 산업의 스탬핑 및 성형 공정에서 저탄소강, 저합금강 및 스테인리스 강판의 블랭킹, 펀칭 및 성형에 대한 운영 지침에 적용됩니다.

3. 참조 표준/규정/문서

없음

4. 책임

4.1 생산 작업장에서 일반 펀칭기 작업자는 안전 작동 절차를 엄격히 준수하고 필요한 노동 보호구를 착용해야 합니다.

4.2 기술 부서는 생산 계획에 따라 생산 도면과 공정 카드를 준비해야 합니다. 또한 펀치 작업 지침 및 공정 규율의 이행 여부를 감독 및 검사하고 적시에 이를 게시해야 합니다.

4.3 운영자는 프로세스 카드에 따라 운영, 자체 검사, 품질 보증, 장비 유지보수 및 보고서 작성을 수행해야 합니다.

4.4 품질 관리 부서의 검사원은 최초 물품 확인, 순회 검사, 공정 제품의 품질 검사 및 공정 매개변수 이행 감독을 담당합니다.

4.5 생산 워크샵은 생산 계획의 세분화 및 진행 상황 추적을 담당합니다.

5. 운영 절차

5.1 스탬핑 프로세스

5.1.1 스탬핑 공정은 금형을 통해 블랭크에 외력을 가하여 소성 변형 또는 분리를 일으켜 특정 크기, 모양 및 성능을 가진 공작물을 가공하는 방법입니다.

스탬핑 기술은 광범위한 응용 분야를 가지고 있으며 금속판, 철근 및 다양한 비금속 가공에 사용할 수 있습니다.금속 재료. 이 공정은 일반적으로 실온에서 수행되기 때문에 콜드 스탬핑이라고도 합니다.

5.1.2 스탬핑 프로세스의 특징:

1） 다음과 같은 공작물을 생산할 수 있습니다. 복잡한 모양 다른 가공 방법으로는 얻기 어려운 부품을 얻을 수 있습니다. 예를 들어, 콜드 스탬핑 가공으로 얇은 쉘 부품을 얻을 수 있습니다. 콜드 스탬핑 부품의 치수 정확도는 다이에 의해 보장되므로 안정적인 치수와 우수한 호환성을 제공합니다.

2） 스탬핑은 재료 사용률이 높기 때문에 스탬핑 과정에서 에너지 소비가 적고 가볍고 단단하며 튼튼한 부품을 생산할 수 있습니다. 결과적으로 공작물 비용이 저렴합니다.

3）이 작업은 간단하고 노동 강도가 낮습니다. 또한 기계화 및 자동화를 실현하기 쉬워 생산성이 높습니다.

4） 스탬핑 가공에 사용되는 금형 구조는 일반적으로 복잡하여 생산주기가 길고 비용이 많이 듭니다.

5.1.3 스탬핑 재료의 기본 요구 사항

1） 스탬핑에 사용되는 재료는 제품 설계의 기술적 요구 사항을 충족 할뿐만 아니라 절단, 전기 도금 및 용접과 같은 스탬핑 공정 및 스탬핑 후 처리 요구 사항도 충족해야합니다.

2） 요구 사항 재료 속성 스탬핑 성형:

a. 성형 공정의 경우 스탬핑 변형을 용이하게 하고 부품의 품질을 개선하려면 재료의 가소성이 좋아야 합니다(균일한 연신율 δb 높이), 작은 항복률(σs/ σb), 큰 판 두께 지향성 계수, 작은 판 평면 지향성 계수, 탄성 계수 대비 재료 항복 강도의 작은 비율(σS/E) 등입니다.

b. 분리 공정을 위해 재료의 가소성이 우수할 필요는 없지만 일정 수준의 가소성을 가져야 합니다. 분리하기 어려울수록 가소성이 더 좋아야 합니다.

3） 재료 두께 공차에 대한 요구 사항:

소재의 두께 공차는 국가 표준을 준수해야 합니다. 재료의 두께 공차가 너무 크면 부품의 품질에 직접적인 영향을 미칠 수 있으며 금형과 펀치에 손상을 줄 수도 있습니다. 이는 특정 다이 클리어런스 는 특정 두께의 소재에 적합합니다.

4） 소재 표면 품질에 대한 요구 사항:

a. 재료 표면은 매끄럽고 평평해야 하며 박리, 기계적 특성 손상, 녹 반점, 산화물 스킨 및 기타 부착물이 없어야 합니다.

b. 표면 품질이 좋은 재료는 스탬핑 중에 금형이 깨지거나 긁힐 가능성이 적습니다. 따라서 고품질의 공작물 표면 품질을 얻을 수 있습니다.

5.2 분류 스탬핑 프로세스:

5.2.1 골절 분리 프로세스:

파편 분리 프로세스는 스탬프가 찍힌 부품을 다음과 같이 분리하는 데 사용됩니다. 판금 스탬핑 과정에서 특정 윤곽선을 따라 이동합니다. 이 프로세스는 블랭킹, 펀칭, 트리밍, 절단, 단면 분할 등 다양한 기술을 통해 수행할 수 있습니다.

1) 블랭킹: 

블랭킹은 닫힌 윤곽을 따라 평판을 절단하는 과정이며, 남은 재료는 스크랩으로 간주됩니다. 이 방법은 일반적으로 그림 1과 같이 공작물 성형의 초기 단계로 사용됩니다.

그림 1 블랭킹의 개략도

2) 펀칭: 

"펀칭"은 블랭킹 부품 또는 다른 모양의 부품을 사용하여 다양한 모양의 구멍을 만드는 과정을 말합니다(그림 2 참조). 이 프로세스에는 다음이 모두 포함될 수 있습니다. 펀칭 및 블랭킹.

그림 2 펀칭 다이어그램

3) 트리밍: 

트리밍에는 원하는 모양과 크기의 공작물을 얻기 위해 성형된 부품의 가장자리에서 여분의 재료를 제거하는 작업이 포함됩니다(그림 3 참조).

그림 3 트리밍의 개략도

4) 노칭: 

그림 4에 표시된 것처럼, 국소 소재는 본체에서 완전히 분리되지 않고 소재에서 특정 각도로 절단 및 구부러집니다. 이 프로세스를 일반적으로 노치 또는 펀치 성형이라고 합니다.

그림 4 노치의 개략도

5) 섹션 나누기: 

그림 5에서 솔리드 모양을 만드는 과정에는 조각을 두 개의 섹션으로 나누는 작업이 포함되며, 이를 단면 분할이라고 합니다.

그림 5 섹션 구성도

5.2.2 플라스틱 성형 프로세스:

플라스틱 성형 프로세스 특정 모양, 크기 및 정확도 요건을 갖춘 부품을 만들기 위해 재료를 깨뜨리지 않고 모양을 변형하는 작업을 포함합니다. 플라스틱 성형 공정의 예로는 굽힘, 딥 드로잉, 부풀리기 등이 있습니다, 플랜지네킹 및 압착.

1) 굽힘: 

그림 6의 다이어그램은 다음을 보여줍니다. 구부리는 과정 판을 특정 각도로 비워두거나 구부리기, 말기, 비틀기 등의 기술을 통해 구부러진 부분을 더 모양을 만들 수 있습니다.

그림 6 벤딩 다이어그램

2) 스트레칭: 

그림 7에 표시된 것처럼 평평한 블랭크는 압연 공정을 거쳐 속이 빈 조각을 형성하거나 속이 빈 블랭크에 추가적인 변형이 가해집니다.

그림 7 스트레칭 다이어그램

3) 부풀어 오름: 

그림 8에 표시된 것처럼 속이 빈 조각은 내부에서 방사형 압력을 받아 국부 직경이 증가합니다. 이 기술은 일반적으로 스테인리스 스틸 주전자, 컵 및 기타 유사한 제품을 제조하는 데 사용됩니다.

그림 8 불룩한 다이어그램

4) 넥킹:

그림 9에 표시된 것처럼 스테인리스 스틸 컵 커버, 탱크 제품 등과 같은 속이 빈 물체의 국부 직경을 줄이려면 외부에 압력을 가합니다.

그림 9 넥킹의 개략도

5) 롤링: 

그림 10과 같이 롤링 다이를 사용하여 속이 빈 물체의 가장자리를 바깥쪽으로 원호 모양으로 구부립니다. 이 방법은 일반적으로 캔 제품에 사용됩니다.

그림 10 롤링 서클의 개략도

5.3 작동 프로세스(그림 11 참조):

(1) 장비, 금형 및 고정물을 점검하여 작업을 준비합니다.

(2) 자료, 도구 및 측정 도구 제조 주문서(MO)에 따라

(3) 도구 및 측정 장비를 교정하고 자재에 대한 자체 검사를 실시합니다.

(4) 장비를 시운전합니다.

(5) 처리 작업을 시작하고 첫 번째 검사를 수행합니다.

(6) 검사를 위해 제출합니다.

(7) 작업이 끝나면 조작 핸들을 재설정하고 시스템을 종료합니다.

5.4 작동 사양

5.4.1 운영 준비:

1） 정상 작동을 위해 프레스 주변을 청소하여 깔끔하게 정리합니다.

2） 모든 부품의 윤활 상태를 점검하고 모든 윤활 지점이 완전히 윤활되었는지 확인합니다.

3） 금형이 정확하고 안정적으로 설치되었는지 확인하고 제품 손상 및 금형 손상을 방지하기 위해 내부에 이물질이 없는지 확인합니다.

4) 미수유로 인한 이탈을 방지하기 위해 피더의 전원 스위치가 켜져 있는지 확인합니다.

5） 클러치에서 플라이휠을 분리하여 모터를 시동합니다.

6） 모터를 시동할 때 플라이휠의 회전 방향이 회전 표시와 일치하는지 확인합니다. 그렇지 않은 경우 즉시 전원을 차단하여 점검하고 전원 공급 순서를 조정하십시오.

7） 프레스를 여러 번 움직여 브레이크, 클러치 및 말 조작기의 작동을 확인하고 펀치가 제대로 작동하는지 확인한 후 정상 작동을 시작하십시오.

5.4.2 작동 방법

1）펀치 작동 매뉴얼에 설명된 시작 방법에 따라 펀칭 프로세스를 시작하십시오. 제품이 날아가는 것을 방지하기 위해 블로우 파이프 스위치를 켜서 제품이 쌓이거나 손상될 수 있습니다.

2） 자체 검사 목적으로 여러 공작물을 수동으로 테스트 펀칭합니다. 전임 검사원은 계속 진행하기 전에 정상 작동을 확인해야 합니다.

3） 정상적인 연속 스탬핑 중에는 한 손으로 빨간색 브레이크 버튼을 잡고 똑바로 앉아서 금형과 배출구에 집중하십시오. 잘못된 배치 또는 펀치 낙하로 인한 금형 손상이나 실격을 방지하기 위해 다른 사람과 대화하거나 농담을하지 마십시오. 펀칭된 제품의 외관, 크기, 눌림, 작은 구멍, 변형, 버, 기름 얼룩 및 주요 치수의 적합성을 5~10분마다 점검합니다.

4）일반 스탬핑 시 개인 생산 일일 보고서에 각 롤 또는 시간별 생산 수량을 포함하여 자세한 정보를 기록합니다. 스탬핑 담당자는 필수 입력란을 정확하게 기입해야 합니다.

5） 정상 스탬핑 중 공작 기계 제품에 이상이 발견되면 즉시 기계를 중지하고 적시에 처리하기 위해 상사에게보고해야합니다. 또한 품질 검사관이 결함 제품을 구별하고 격리하는 데 도움을 주어야합니다.

6） 펀칭 후 빈 상자, 완성 된 상자 및 의자를 포함하여 작업장 환경을 정리해야합니다. 펀치와 블로우 파이프는 올바른 순서로 닫아야하며 작업 포스트를 떠나기 전에 모든 전원 스위치와 오일 덕트 스위치를 꺼야합니다.

7） 금형, 펀치 및 피더가 작동 중에 조정 또는 수리가 필요한 경우 수정 후 처음 생산 된 제품을 상근 검사관에게 제출하여 확인을 받아야합니다. 또한 생산을 계속하기 전에 첫 번째 부품 목록을 발행해야 합니다.

8）정상 종료 중 비정상 종료가 발생하는 경우 스탬핑 생산 정전, 공기압 부족 등으로 인해 생산이 중단된 경우 해당 기간 동안 생산된 부품은 폐기해야 합니다. 재생산이 필요한 경우 생산을 계속하기 전에 품질 부서의 검사를 받아야 합니다.

9） 각 윤활 지점에 윤활유를 정기적으로 추가하고 4 시간마다 금형의 내부 및 외부 가이드 기둥에 윤활유를 바르십시오.

5.5 스탬핑 부품의 일반적인 결함에 대한 판단, 처리 및 예방 조치:

5.5.1 외부 패널은 눈에 보이는 결함이 허용되지 않는 높은 기준을 요구합니다.

5.5.2 내부 플레이트에는 숨겨진 균열을 포함하여 균열이 없어야 합니다.

딥 드로잉 부품을 검사할 때는 먼저 압력 지점을 명확하게 확인하는 것부터 시작하세요. 그런 다음 숨겨진 균열이 있는지 살펴봅니다. 마지막으로 오일 스톤으로 부품을 만지고 밀어서 검사합니다.

1) 범피

a. 평가 방법: 손으로 만지고, 오일스톤으로 밀고, 육안으로 검사합니다.

오일스톤 밀기 방법을 사용하는 것이 좋습니다. 돌출된 부분은 강조 표시하고 함몰된 부분은 어두운 점으로 표시해야 합니다.

b. 원인: 요철이 있는 경우 금형에 모래나 기타 이물질이 있는지 확인합니다.

c. 처리: 모래가 있으면 곰팡이 닦는 종이로 곰팡이를 닦습니다.

2) 크래킹(숨겨진 크래킹)

a. 판단 방법: 도면 부분의 모서리와 기타 재료 변형이 큰 부분을 눈으로 확인하고 뒷면을 뒤집어 확인합니다.

b. 원인: 다이가 변형되어 블랭크 홀더의 힘이 너무 클 수 있습니다.

c. 처리 방법: 공작물이 심각하게 변형되었는지 확인하고 측면 힘을 적절히 줄입니다.

3) 주름

a. 판단 방법: 눈으로 확인합니다;

b. 원인: 작은 블랭크 홀더 힘;

c. 처리: 블랭크 홀더의 힘을 적절히 높입니다.

4) 버

a. 판단 방법: 눈으로 확인하세요.

b. 원인: 수컷과 암컷 다이 사이의 간격이 큽니다.

c. 처리 방법: 곰팡이 수리.

5) 구멍 편향

a. 판단 방법: 상단 검사 도구로 확인하고 샘플과 비교합니다.

b. 원인: 공작물이 올바르게 배치되지 않았고 금형 위치 지정 장치에 결함이 있습니다.

c. 처리 방법: 공작물이 곧게 펴진 후에도 구멍이 여전히 어긋나면 교대 리더에게 보고하고 금형 수리를 알립니다.

6) 핀홀

a. 판단 방법: 샘플과 비교합니다.

b. 원인: 펀치가 파손되었습니다.

c. 처리: 즉시 생산을 중단하고 교대 근무자에게 즉시 보고한 후 금형 수리에 대해 알립니다.

7) 구멍 변형

a. 판단 방법: 눈으로 확인하세요.

b. 원인: 펀치가 마모되었습니다.

c. 처리 방법: 경미한 기름칠 및 심한 기름칠에도 변형이 있는 경우 교대 근무자에게 보고하고 금형 수리에 대해 알립니다.

8) 도면이 제자리에 있지 않습니다..

a. 판단 방법: 압력 포인트가 깨끗한지 확인합니다.

b. 원인: 주 압력이 너무 낮습니다.

c. 치료: 주 압력을 적절히 높입니다.

9) 접힘 불량

a. 판단 방법: 샘플과 비교

b. 원인: 부품이 제대로 배치되지 않았고 위치 지정 장치에 결함이 있습니다.

c. 취급 방법: 공작물을 올바르게 배치합니다. 그래도 결함이 있는 경우 교대 리더에게 보고하고 금형 수리 담당자에게 알려 금형을 수리하도록 합니다.

10) 각인

a. 판단 방법: 눈으로 확인하세요.

b. 원인: 상부 금형의 작업 표면에 세분화된 불순물이 있습니다.

c. 처리: 상부 몰드를 깨끗이 닦아냅니다.

11) 스트레인

a. 판단 방법: 눈으로 확인하세요.

b. 원인: 다이의 작업면이 마모되어 다이의 경도가 충분하지 않습니다.

c. 처리 방법: 곰팡이 수리.

12) 모래 알갱이

a. 판정 방법: 오일스톤으로 밀기.

b. 원인: 재료 또는 금형 표면이 깨끗하지 않습니다.

c. 처리: 재료를 확인하거나 금형 표면을 깨끗하게 닦습니다.

13) 충돌 및 긁힘

a. 판단 방법: 눈으로 확인하세요.

b. 원인: 들어오는 또는 나가는 재료가 금형과 같은 단단한 물체에 닿습니다.

c. 처리: 재료를 공급하고 배출 할 때주의하고 제품을 조심스럽게 다루고 필요한 경우 금형의 닫힘 높이를 높이십시오.

6. 작동 시 주의사항

6.1 환경적 고려 사항

6.1.1 기기를 떠나는 데 10분 이상 걸리는 경우, 전기를 절약하기 위해 반드시 전원을 끄세요.

6.1.2 작동 및 기기 유지보수 중 기름기가 있는 헝겊이나 면사 등은 지정된 재활용 장소에 버려야 합니다.  

6.1.3 운영 중 발생하는 폐기물은 반드시 지정된 폐기물 구역에 버려야 하며, 아무 곳에나 버리는 것은 엄격히 금지됩니다.

6.1.4 작동 및 기계 유지보수에 사용되는 오일은 반드시 별도로 분리하여 균일하게 재활용해야 합니다.

6.2 안전 예방 조치

6.2.1 전기 기술자가 아닌 사람은 감전을 방지하기 위해 허가 없이 배전함을 열고 회로를 만져서는 안 됩니다.

6.2.2 화재나 폭발을 방지하기 위해 석유 및 가스 저장 탱크 주변에서 흡연하는 것은 금지되어 있습니다.  

6.2.3 기계 작동 중에는 모터 벨트에 보호 커버를 장착해야 합니다. 안전 보호 장치는 임의로 제거할 수 없습니다.

6.2.4 산업재해 예방을 위해 양손으로 시작 버튼을 누릅니다.

6.2.5 스탬핑 작업은 제품과 금형이 정상인지 확인하기 위해 고도로 집중적으로 진행되어야 합니다.  

6.2.6 펀치 작동 중에는 건강과 안전을 위해 금형 안이나 옆에 손을 넣는 것을 금지합니다.

6.2.7 일반적인 스탬핑 작업 중에는 같은 기계에서 두세 명이 함께 작업하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.

제품을 가져가는 자체 점검 작업과 수령 슈트에서 제품을 픽업하는 작업에 특히 주의하여 개인 안전을 확보하세요.

6.2.8 장비에 이상이 발견되면 즉시 중단해야 합니다.

6.2.9 작업 후에는 플라이휠을 클러치에서 분리하고 전원을 끄세요.

6.2.10 프레스를 닦고 청소한 후 도장되지 않은 가공 표면에 오일을 바릅니다.