기계식 프레스 대 유압식 프레스: 차이점 설명
냄비, 컵, 심지어 자동차 부품과 같은 일상적인 물건이 어떻게 그렇게 정밀하게 성형되는지 궁금한 적이 있나요? 이 글에서는 기계식 프레스와 유압식 프레스의 매혹적인 차이점을 살펴봅니다. 여러분은...
펀치 프레스가 어떻게 금속판을 정밀한 모양으로 변형시키는지 궁금한 적이 있나요? 이 글에서는 펀치 프레스의 회전-선형 운동 메커니즘부터 플라이휠과 크랭크샤프트와 같은 부품의 중요한 역할에 이르기까지 펀치 프레스의 내부 작동 원리에 대해 알아볼 수 있습니다. 또한 펀치 프레스의 효율적인 작동을 보장하기 위한 필수 유지보수 팁도 다룹니다. 끝으로 펀치 프레스의 핵심 원리와 최상의 상태를 유지하는 방법을 이해하게 될 것입니다.
펀치 프레스의 기본 설계는 회전 운동을 직선 운동으로 변환하는 것을 중심으로 이루어집니다. 이 과정은 메인 모터가 플라이휠을 구동하고, 클러치 메커니즘을 통해 기어, 크랭크샤프트(또는 편심 기어), 커넥팅 로드 등 일련의 구성 요소에 동력을 전달하는 것으로 시작됩니다. 이 복잡한 동력 전달 시스템은 슬라이드의 정밀한 선형 운동에서 정점을 찍습니다.
회전 운동에서 직선 운동으로의 전환은 커넥팅 로드와 슬라이드 사이의 중요한 지점에서 발생합니다. 이 전환은 일반적으로 볼형 조인트 또는 핀형(원통형) 조인트의 두 가지 메커니즘 중 하나를 통해 이루어집니다. 이러한 메커니즘은 회전 에너지를 슬라이드의 제어된 선형 하강으로 효과적으로 변환합니다.
펀치 프레스의 핵심 기능은 공작물에 집중된 힘을 가하여 소성 변형을 유도하여 원하는 모양과 치수 정확도를 달성하는 것입니다. 이 공정에는 재료를 형성하기 위해 함께 작동하는 상부(펀치) 및 하부(다이) 구성 요소로 구성된 세심하게 설계된 다이 세트가 필요합니다.
펀치 프레스는 작동 중에 공작물에 상당한 힘을 가하여 다이 캐비티로 플라스틱이 흘러 들어가게 합니다. 동시에 이 과정에서 발생하는 반력이 프레스 프레임 전체에 흡수 및 분산되어 정밀도나 수명을 저하시키지 않고 이러한 상당한 하중을 견딜 수 있도록 설계되었습니다.
펀치 프레스의 성능에 영향을 미치는 주요 요소는 다음과 같습니다:
최신 펀치 프레스는 CNC 제어, 서보 전기 드라이브, 실시간 힘 모니터링 시스템과 같은 고급 기능을 통합하여 금속 성형 작업의 정밀도, 유연성 및 생산성을 향상시키는 경우가 많습니다.
판금 제조에 필수적인 펀치 프레스는 구동 메커니즘에 따라 기계식과 유압식의 두 가지 주요 유형으로 분류할 수 있습니다. 이 분류는 작동 특성과 응용 분야를 이해하는 데 기본이 됩니다:
(1) 기계식 펀치 프레스:
플라이휠 구동 편심 샤프트를 사용하여 펀칭력을 생성합니다. 고속 작동, 정밀한 제어, 뛰어난 반복성이 특징이며 대량 생산에 이상적입니다. 기계식 프레스 로 세분화됩니다:
(2) 유압 펀치 프레스:
유압 실린더를 사용하여 펀칭력을 생성합니다. 가변 스트로크 길이, 조절 가능한 압력, 스트로크 내내 전체 톤수를 유지할 수 있는 기능을 제공합니다. 유압 프레스는 사용되는 유압 유체에 따라 더 세분화할 수 있습니다:
일반적인 판금 스탬핑 공정에서는 속도와 효율성 때문에 기계식 펀치 프레스가 주류를 이룹니다. 그러나 정밀한 힘 제어가 필요한 작업, 딥 드로잉 또는 두꺼운 재료로 작업할 때는 유압식 프레스, 특히 오일 압력식 프레스가 선호됩니다.
기계식 프레스와 유압식 프레스 사이의 선택은 생산량, 부품 복잡성, 재료 특성 및 필요한 힘 제어와 같은 요인에 따라 달라집니다. 최근 서보 구동식 기계식 프레스와 하이브리드 시스템의 발전으로 이러한 범주 간의 경계가 모호해지면서 단일 기계에서 두 가지 유형의 이점을 모두 누릴 수 있게 되었습니다.
펀치 프레스는 슬라이드의 동작 특성에 따라 싱글 액션, 더블 액션, 트리플 액션 및 멀티 액션 유형으로 분류할 수 있습니다. 이 분류는 복잡한 성형 작업을 수행할 수 있는 프레스의 기능을 반영합니다.
슬라이드가 하나뿐인 싱글 액션 펀치 프레스는 산업 분야에서 가장 널리 사용되고 있습니다. 간단한 디자인과 다용도로 블랭킹, 피어싱 및 간단한 성형 작업을 포함한 다양한 스탬핑 작업에 적합합니다.
더블 액션 및 트리플 액션 펀치 프레스는 덜 일반적이지만 더 복잡한 성형 공정을 위한 향상된 기능을 제공합니다. 이러한 프레스는 주로 자동차 산업에서 대형 차체 패널의 딥 드로잉, 스트레칭 및 성형에 사용됩니다. 이러한 프레스의 여러 슬라이드는 독립적으로 또는 동기화된 패턴으로 움직일 수 있어 재료 흐름과 성형 압력 분포를 정밀하게 제어할 수 있습니다.
쿼드 액션 타입을 포함한 멀티 액션 프레스는 가장 까다로운 성형 작업을 위해 설계된 특수 기계입니다. 항공 우주, 가전 제품 제조 및 복잡한 부품 형상이나 고급 성형 기술이 필요한 기타 산업 분야에서 활용되고 있습니다.
이러한 프레스 유형 중 선택은 부품 복잡성, 재료 특성, 생산량 및 특정 성형 요구 사항과 같은 요인에 따라 달라집니다. 싱글 액션 프레스는 비용 효율성과 다용도로 인해 시장을 지배하고 있지만, 복잡한 부품 형상과 엄격한 공차가 중요한 산업에서는 멀티 액션 프레스의 사용이 증가하고 있습니다.
(1) 크랭크 샤프트 펀치 프레스
크랭크샤프트 메커니즘을 사용하는 크랭크샤프트 펀치 프레스는 산업용 어플리케이션에서 기계식 펀치 프레스의 대부분을 차지합니다. 이러한 보급은 크랭크샤프트 설계에 내재된 몇 가지 주요 장점에서 비롯됩니다.
펀치 프레스에 크랭크샤프트 메커니즘이 널리 채택된 이유는 제조의 단순성, 정밀한 BDC(하단 데드 센터) 위치 지정, 잘 정의된 슬라이드 스트로크 이동 곡선 덕분입니다. 이러한 특성 덕분에 크랭크샤프트 프레스는 다양한 금속 성형 작업에 다용도로 적용할 수 있습니다.
크랭크축 메커니즘의 운동학적 특성으로 스트로크 전체에 걸쳐 최적의 힘 분배가 가능하므로 다양한 스탬핑 공정에 적합합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다:
크랭크샤프트 펀치 프레스의 다목적성은 철 및 비철 금속, 합금, 심지어 일부 비금속 소재를 포함한 다양한 소재에까지 확장됩니다. 이러한 적응성과 높은 생산 속도를 달성하고 일관된 품질을 유지하는 능력이 결합되어 크랭크샤프트 펀치 프레스는 현대 금속 성형 산업의 초석이 되었습니다.
(2) 비 크랭크축 펀치 프레스
편심 기어 펀치 프레스라고도 하는 비크랭크축 펀치 프레스는 금속 성형 기술에서 대안적인 설계를 나타냅니다. 이 기계는 편심 기어 메커니즘을 사용하여 펀칭 작업에 필요한 왕복 운동을 생성합니다.
편심 기어 펀치 프레스와 크랭크 샤프트 펀치 프레스를 비교하면 몇 가지 주요 차이점을 알 수 있습니다:
크랭크샤프트와 편심 기어 펀치 프레스 중 선택은 특정 애플리케이션 요구 사항에 따라 달라집니다:
펀치 프레스를 선택할 때 제조업체는 필요한 스트로크 길이, 생산량, 정밀도 요구 사항 및 예산 제약과 같은 요소를 신중하게 고려하여 특정 금속 성형 요구 사항에 가장 적합한 프레스 유형을 결정해야 합니다.
(3) 너클 조인트 펀치 프레스
너클 조인트 펀치 프레스는 너클 조인트 메커니즘을 사용하여 슬라이드를 구동하는 특수 성형기입니다. 이 프레스 유형은 특히 스트로크의 하단 데드 센터(BDC) 근처에서 독특한 슬라이드 이동 특성으로 구별됩니다. 슬라이드가 BDC에 가까워질수록 기존 크랭크축 구동 펀치 프레스에 비해 속도가 크게 감소하여 제어력과 정밀도가 향상됩니다.
너클 조인트 메커니즘을 통해 BDC 위치를 정밀하게 결정할 수 있으므로 정확한 깊이 제어와 최대 압력에서 더 긴 체류 시간이 필요한 압축 집약적 공정에 이상적입니다. 이 기능은 특히 재료 흐름과 표면 마감이 중요한 코이닝, 엠보싱, 정밀 스탬핑과 같은 작업에서 유용합니다.
역사적으로 다양한 스탬핑 애플리케이션에 사용되어 온 너클 조인트 프레스는 현대 제조업에서 주로 냉간 단조 작업에서 틈새 시장을 찾았습니다. 스트로크 하단에서 느리고 제어된 동작으로 높은 톤수를 전달할 수 있기 때문에 차가운 금속 스톡에서 복잡한 그물 모양에 가까운 부품을 성형하는 데 매우 적합합니다. 이러한 특성 덕분에 적절한 용도에 사용할 경우 다른 프레스 유형에 비해 부품 품질이 향상되고 재료 낭비가 줄어들며 금형 수명이 연장됩니다.
너클 조인트 설계는 스트로크 전체에 힘을 더 고르게 분배할 수 있기 때문에 에너지 효율과 기계 부품의 마모 감소라는 이점도 제공합니다. 그러나 이러한 프레스의 특수한 특성으로 인해 냉간 단조 및 기타 정밀 성형 작업에서 고유한 기능을 최대한 활용하려면 신중한 공정 계획과 툴링 설계가 필요한 경우가 많다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.
(4) 마찰 프레스
특수한 유형의 펀치 프레스인 마찰 프레스는 트랙 구동 시스템에 마찰 전달 및 나선형 메커니즘을 사용합니다. 이 기계는 단조 및 분쇄 작업에 탁월할 뿐만 아니라 굽힘, 성형, 연신 및 기타 다양한 금속 가공 기술에서도 다재다능함을 발휘합니다.
마찰 프레스의 설계는 점진적으로 힘을 가할 수 있어 재료의 변형을 제어해야 하는 작업에 특히 적합합니다. 나선형 메커니즘으로 스트로크 길이를 가변할 수 있어 다양한 공작물 크기와 가공 요건에 유연하게 대응할 수 있습니다.
1960년대 이전에는 비용 효율성과 적응성 덕분에 마찰 프레스가 제조 분야에서 널리 인기를 얻었습니다. 그러나 몇 가지 내재된 한계로 인해 현대 산업 응용 분야에서는 사용이 감소했습니다:
이러한 한계와 유압, 기계 및 서보 전기 프레스 기술의 발전으로 인해 현대 금속 가공 시설에서 마찰 프레스는 점진적으로 퇴출되고 있습니다. 하지만 그 역사적 의미와 작동 원리를 이해하는 것은 금속 성형 기술의 진화를 이해하고 프레스 설계의 미래 혁신에 대한 정보를 얻는 데 여전히 유용합니다.
(5) 스크류 프레스
스크류 펀치 프레스라고도 하는 스크류 프레스는 슬라이드 구동 시스템에 나선형 메커니즘을 사용하는 특수한 유형의 펀치 프레스입니다. 이 독특한 설계는 큰 직경의 스크류를 사용하여 회전 운동을 선형 힘으로 변환하며, 일반적으로 비교적 느린 속도로 높은 톤수를 생산합니다. 한때 스크류 프레스는 정밀한 제어와 상당한 힘을 제공하는 능력으로 높은 평가를 받았지만, 여러 가지 요인으로 인해 현대 제조업에서 스크류 프레스의 사용은 크게 감소했습니다:
스크류 프레스는 일반 금속 가공에서 인기가 떨어지고 있지만, 분말 야금과 같은 특수 산업에서는 여전히 고유한 힘 전달 특성으로 인해 틈새 응용 분야를 찾고 있습니다. 현대의 제조 트렌드는 유압, 기계, 서보 전기 시스템과 같이 보다 유연하고 효율적이며 유지보수가 용이한 프레스 기술로 크게 전환되어 다양한 금속 성형 작업에 향상된 속도, 정밀도, 적응성을 제공합니다.
(6) 랙 및 피니언 프레스
랙 앤 피니언 프레스는 슬라이드 구동 시스템에 랙 앤 피니언 메커니즘을 사용하는 특수한 유형의 펀치 프레스입니다. 이 구성은 프레스 스트로크와 힘 분배를 정밀하게 제어할 수 있습니다.
랙 앤 피니언 프레스의 작동 특성은 스크류 프레스의 작동 특성과 매우 유사하며, 둘 다 힘 적용 및 제어 측면에서 유압 프레스와 유사점을 공유합니다. 그러나 랙 앤 피니언 프레스는 기계적 단순성과 신뢰성으로 인해 특정 애플리케이션에서 뚜렷한 이점을 제공합니다.
역사적으로 이러한 프레스는 다음과 같은 다양한 제조 공정에서 광범위하게 사용되었습니다:
유압 프레스는 다목적성과 강력한 성능으로 인해 많은 현대 제조 환경에서 랙 앤 피니언 프레스를 대체했지만, 랙 앤 피니언 프레스는 여전히 특정 틈새 애플리케이션에서 관련성을 유지하고 있습니다. 여기에는 다음과 같은 시나리오가 포함됩니다:
결론적으로, 과거보다는 덜 일반적이지만 랙 앤 피니언 프레스는 기계적 정밀도와 신뢰성이 유압 시스템의 유연성을 능가하는 특수 제조 공정에서 계속해서 고유한 이점을 제공합니다.
(7) 링크 프레스
링크 프레스는 슬라이드 구동 시스템에 다양한 연결 메커니즘을 통합한 특수한 유형의 펀치 프레스입니다. 이 혁신적인 설계는 특히 딥 드로잉 및 자동차 패널 생산과 같은 금속 성형 작업에서 상당한 이점을 제공합니다.
연결 메커니즘을 활용하는 주된 목적은 두 가지로, 규정된 한계 내에서 최적의 연신 속도를 유지하면서 동시에 연신 작업 중 전체 처리 사이클 시간을 단축하고 중요한 연신 단계에서 속도 변동을 최소화하는 것입니다. 속도와 모션 프로파일을 정밀하게 제어하는 것은 재료 얇아짐을 최소화하고 치수 정확도를 개선하면서 고품질의 성형 부품을 만드는 데 매우 중요합니다.
기존의 크랭크축 구동식 펀치 프레스에 비해 링크 프레스는 운동학적으로 뛰어난 성능을 발휘합니다. 스트로크의 비작동 부분, 특히 상사점에서 소재 결합 시작까지 접근하는 부분과 하사점에서 다시 상사점으로 돌아오는 복귀 스트로크에서 빠르게 가속합니다. 이렇게 최적화된 모션 프로파일 덕분에 사이클 시간이 크게 단축되어 전반적인 생산성과 처리량이 향상됩니다.
역사적으로 링크 프레스는 비교적 좁은 베드 표면을 활용하여 원통형 용기의 딥 드로잉에 주로 사용되었습니다. 그러나 최근 프레스 설계 및 제어 시스템의 발전으로 적용 범위가 확대되었습니다. 최신 링크 프레스는 이제 더 넓은 베드 표면을 갖추고 있어 대형 자동차 차체 패널 가공에 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 이러한 발전 덕분에 더 복잡한 형상과 더 큰 부품을 생산할 수 있게 되어 고정밀, 경량 구조 요소에 대한 자동차 산업의 까다로운 요구 사항을 충족할 수 있게 되었습니다.
링크 프레스의 다목적성과 효율성은 오늘날의 경쟁적인 제조 환경에서 필수적인 속도, 정밀도, 적응성의 균형을 제공함으로써 고급 금속 성형 작업에서 중요한 자산으로 자리매김했습니다.
(8) 캠 프레스
캠 펀치 프레스는 슬라이드 구동 시스템에 정교한 캠 메커니즘을 사용하여 펀치 움직임을 정밀하게 제어할 수 있습니다. 이 프레스의 가장 큰 특징은 세심하게 설계된 캠 모양을 통해 맞춤형 슬라이드 모션 프로파일을 구현할 수 있다는 점입니다. 이를 통해 특정 재료 특성 및 성형 요구 사항에 맞게 펀치 힘 분포 및 체류 시간을 최적화할 수 있습니다.
캠 프레스는 정밀도와 반복성이 뛰어나지만, 캠 메커니즘의 설계 제약으로 인해 힘 전달 능력이 본질적으로 제한됩니다. 일반적으로 이러한 프레스는 보통 최대 100톤의 적당한 힘이 필요한 애플리케이션에 가장 적합합니다. 용량 제한으로 인해 얇은 판금 작업, 복잡한 성형 작업 및 스트로크 전체에 걸쳐 제어된 가변 속도가 중요한 응용 분야에 이상적입니다.
캠 프레스는 의류 산업에서 버튼 구멍 펀칭, 리벳 세팅, 스냅 패스너 설치와 같은 작업에 널리 사용됩니다. 그러나 정밀한 부품 삽입을 위한 전자 제품 제조, 소형 부품의 특정 스탬핑 작업을 위한 자동차 산업 등 다른 분야에도 다양하게 활용되고 있습니다. 펀치 동작을 미세 조정할 수 있는 캠 프레스는 재료의 스프링백이 우려되는 작업이나 세심한 힘이 필요한 섬세한 재료로 작업할 때 특히 유용합니다.
펀치 프레스는 기계 본체 구성에 따라 크게 두 가지 범주로 분류할 수 있습니다: C형(백투백)과 H형(직선 기둥)입니다.
개방형 설계가 특징인 C형 스탬핑기는 일반적으로 300톤 미만의 공칭 압력에 정격됩니다. 구조적 한계로 인해 최대 작동 압력은 일반적으로 작동 안전과 정밀도를 보장하기 위해 공칭 압력의 약 50%로 제한됩니다.
H형 스탬핑기는 대칭형 기계 본체를 갖추고 있어 작동 중 편심 하중을 더 잘 견딜 수 있습니다. 이 설계는 일반적으로 공칭 압력이 300톤을 초과하는 더 높은 용량을 허용합니다. H형 프레스의 균형 잡힌 구조는 고강도 애플리케이션에서 안정성과 정확성을 향상시키는 데 기여합니다.
현대 제조 시설의 펀치 프레스 대부분은 비교적 단순한 기계 구조, 신뢰할 수 있는 성능, 일관된 정확도 덕분에 이 범주에 속합니다. 이러한 특성 덕분에 다양한 산업 분야의 광범위한 스탬핑 애플리케이션에 적합합니다.
기술의 발전으로 "기계, 전기, 공압, 유압" 시스템을 수치 제어 기능과 통합한 정교한 펀치 프레스가 개발되었습니다. 이러한 최신 기계는 향상된 작동 신뢰성, 더 높은 스탬핑 정밀도, 확장된 기능, 향상된 안전 기능을 제공합니다. 서보 전기 드라이브와 고급 제어 시스템의 통합으로 에너지 효율과 공정 유연성이 더욱 향상되었습니다.
펀치 프레스의 가공 정확도는 여러 가지 요소의 영향을 받습니다:
최적의 성능과 정확성을 유지하려면 정기적인 점검과 유지 관리가 중요합니다. 일일 또는 교대 근무에 따른 점검에 중점을 두어야 합니다:
연례 종합 검사에는 간격 측정, 정렬 확인, 중요 부품의 마모 평가 등 앞서 언급한 가공 정확도에 영향을 미치는 요인에 대한 보다 상세한 검사가 포함되어야 합니다.
슬라이드와 가이드 레일 사이의 간격을 조정하는 것은 주로 정밀도를 위한 것입니다. 너무 꽉 조이면 열이 발생합니다.
일반적으로 소형 기계의 경우 각 면의 간격은 0.02~0.05mm이며, 대형 기계의 경우 각 면의 간격은 0.03~0.20mm여야 합니다.
전체 간격을 보정하는 방법은 다음과 같습니다: 제작 중에 움직이는 슬라이드 본체를 손으로 만져봅니다. 슬라이드가 하단 데드 센터에 도달했을 때 진동이 느껴지면 전체 간격이 너무 커서 적시에 조정해야 한다는 의미입니다.
장기간 사용하거나 과부하가 걸리면 연결이 느슨해질 수 있습니다. 이 상태는 일반적으로 과부하로 간주됩니다. 또한 조인트에 오일 누출이 있는 경우에도 과부하로 인해 발생할 수 있습니다.
이 경우 커넥팅 로드 잠금 너트의 잠금 정도는 안전 문제와 관련이 있으므로 적시에 조정해야 합니다.
스탬핑기의 브레이크와 클러치는 기계의 안전한 작동을 위한 중요한 부품입니다. 대형 안전사고의 원인이 되기도 하므로 기본 구조를 이해하고 일상적인 작동 전에 안전 성능을 확인해야 합니다.
슬라이드가 지정된 위치에서 멈추지 않거나 작동 중 이상 소리, 이상 진동, 슬라이드의 느린 움직임 등 비정상적인 상태가 발견되면 즉시 신고하여 유지보수를 받으세요.
또한 유지보수 담당자는 브레이크와 클러치 마찰판 사이의 간격이 과도하게 벌어진 징후에도 주의를 기울여야 합니다.
이러한 징후에는 압축 공기 사용 증가, 스탬핑기 슬라이드의 크롤링, 심각한 경우 한 번의 작업 중 슬라이드의 지속적인 움직임이 포함되며, 이는 절대 허용되지 않습니다.
간극을 너무 작게 조정하면 브레이크 및 클러치 마찰판에서 마찰 소음이 발생하고 열이 발생하며 모터 전류가 증가하여 리턴 스프링이 손상될 수 있습니다. (정상적인 간격 표준은 1.5~3.0mm입니다.)
일반적으로 상부 및 하부 다이가 닫힐 때 하단 데드 센터에서 풀림이 발생하여 슬라이드가 정상적으로 작동하지 않습니다.
이때 작동 셀렉터에서 '인치' 모드를 선택하여 모터를 역회전하고 공기 압력을 높여 슬라이드를 상사점까지 조금씩 들어 올릴 수 있습니다.
특히 고속 및 고주파에서 작동하는 일부 스탬핑기의 경우 공작기계 부속품의 볼트를 정기적으로 점검해야 합니다.
이러한 기계는 진동이 발생하기 쉬우므로 볼트가 쉽게 풀릴 수 있습니다. 볼트가 느슨해지면 제때 수정하지 않으면 예기치 않은 안전 사고가 발생할 수 있습니다.
기계적으로 움직이는 부품은 윤활이 적시에 이루어지지 않으면 화상이나 물림을 유발할 수 있으므로 오일 공급 부품의 점검이 필요합니다.
여기에는 오일 컵, 오일 탱크, 오일 파이프, 필터, 오일 씰 등에 '흐르는, 새는, 떨어지는, 막히는 및 기타 현상'이 있는지 확인하고 적시에 처리하는 것이 포함됩니다.
공작 기계의 압축 공기 배관이 누출되면 압력이 감소하고 공작 기계 작동에 영향을 미쳐 오작동으로 이어질 수 있으므로 즉시 수리해야 합니다.
또한 압축 공기의 수분 함량도 제어해야 합니다(공기 여과 건조 및 제습 장치를 설치할 수 있음). 이는 공작 기계 전자기 밸브, 실린더 및 기타 장치의 느린 움직임과 부식의 주요 원인입니다.
스탬핑기의 정확도는 금형의 수명과 제품의 가공 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 그러나 시간이 지날수록 스탬핑기의 공작 기계 정확도는 저하됩니다.
따라서 주기적으로 정확도 검사를 수행하고 적시에 문제를 발견하고 수리하여 공작 기계가 비교적 정확한 정밀도를 갖도록하여 생산 된 제품의 정확성을 보장해야합니다.
공작 기계의 검사, 유지보수 및 수정을 위해서는 매번 2S로 시작하고 끝내야 합니다. 즉, 검사 및 유지보수 전에 공작 기계의 모든 부품, 특히 심하게 더러워진 부분을 청소하고 닦아야 합니다.
또한 닦는 동안 비정상적인 상태가 있는지 관찰하고 하나씩 기록하세요.
점검 및 유지보수 후에는 공작 기계의 작동 및 안전에 불필요한 위험을 초래할 수 있는 공구, 헝겊 및 기타 물품이 공작 기계 내부에 남아 있지 않도록 즉시 기계 테이블 주변을 청소하고 공구를 세어보십시오.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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