콜드 톱: 정의와 작동 방식
금속이 과열되지 않고 어떻게 절단되는지 궁금하신가요? 원형 칼날을 사용하는 냉간 톱은 공작물 대신 톱밥에 열을 전달하여 둘 다 시원하게 유지합니다. 이 방법을 사용하면 정밀하고...
올바른 톱날이 목공 프로젝트를 어떻게 변화시킬 수 있는지 궁금한 적이 있나요? 이 가이드는 최고의 카바이드 유형 선택부터 톱니 수와 각도에 대한 이해까지, 복잡한 톱날의 세계를 이해하기 쉽게 설명합니다. 각 매개변수가 성능과 품질에 어떤 영향을 미치는지 알아보고, 필요에 맞는 완벽한 톱날을 선택하는 데 도움이 될 것입니다. 장인 정신과 효율성을 높일 준비가 되셨나요? 목공 기술을 향상시킬 수 있는 자세한 인사이트와 실용적인 팁을 살펴보세요.
초경 톱날은 목공에 가장 자주 사용되는 공구입니다. 카바이드 톱날의 품질은 가공된 제품의 품질과 밀접한 관련이 있습니다.
카바이드 톱날의 정확하고 합리적인 선택은 제품 품질 향상, 가공 주기 단축, 가공 비용 절감에 큰 의미가 있습니다.
초경 톱날의 파라미터에는 합금 커터 헤드의 유형, 기판의 재질, 직경, 톱니 수, 두께, 톱니 모양, 각도 및 조리개가 포함되며, 이러한 파라미터는 톱날의 가공 능력과 절단 성능을 결정합니다.
톱날을 선택할 때는 절단할 재료의 종류, 두께, 절단 속도, 절단 방향, 이송 속도, 절단 경로의 폭 등을 고려해야 합니다.
일반적인 탄화물 유형에는 텅스텐 코발트(코드 YG)와 텅스텐이 포함됩니다. 티타늄 (코드 YT). 텅스텐 코발트 카바이드는 충격에 강하기 때문에 목공 산업에서 더 널리 사용됩니다.
목공에 일반적으로 사용되는 모델은 YG8에서 YG15까지 다양합니다. YG 뒤의 숫자는 코발트 함량 비율을 나타냅니다.
코발트 함량이 증가하면 합금의 충격 인성 및 굽힘 강도는 향상되지만 경도와 내마모성은 감소합니다. 실제 조건에 따라 선택해야 합니다.
1. 65Mn 스프링 스틸은 탄성과 가소성이 우수합니다. 열처리로 인한 경화성이 우수하여 경제적입니다. 그러나 낮은 열 온도에서 쉽게 변형되며 절단 요구 사항이 낮은 톱날에 적합합니다.
2. 고탄소 공구강은 높은 탄소 함량 및 열전도율이 높습니다. 200℃-250℃의 온도에 노출되면 경도와 내마모성이 급격히 감소합니다.
열처리 변형이 심하고 경화성이 낮으며 템퍼링 시간이 길면 균열이 발생하는 경향이 있습니다. T8A, T10A, T12A 등과 같은 공구 제조에 경제적인 소재입니다.
3. 고탄소 공구강에 비해 합금 공구강은 내열성, 내마모성 및 가공성이 우수합니다. 300℃-400℃에서 열변형을 잘 견디기 때문에 고급 합금 원형 톱날에 적합합니다.
4. 고속 공구강은 경화성, 경도 및 강성이 우수합니다. 열에 의한 변형이 적고 초고강도강에 속하며 열가소성이 안정적입니다. 고급 초박형 톱날 제조에 적합합니다.
톱날의 직경은 사용하는 톱질 장비와 톱질하는 공작물의 두께와 관련이 있습니다.
직경이 작을수록 절단 속도가 상대적으로 느려지고, 직경이 클수록 톱날과 톱질 장비에 대한 요구가 높아지는 동시에 절단 효율도 높아집니다.
톱날의 외경은 원형 톱 기계의 모델에 따라 직경과 일치하는 날을 사용하여 선택합니다.
표준 직경은 다음과 같습니다: 110MM(4인치), 150MM(6인치), 180MM(7인치), 200MM(8인치), 230MM(9인치), 250MM(10인치), 300MM(12인치), 350MM(14인치), 400MM(16인치), 450MM(18인치), 500MM(20인치) 등입니다. 정밀 패널 톱은 120mm로 설계된 하단 홈 블레이드를 사용하는 경우가 많습니다.
일반적으로 톱의 톱니 수가 많을수록 주어진 시간 동안 더 많은 절단을 할 수 있으므로 절단 성능이 향상됩니다. 하지만 톱니 수가 많을수록 더 많은 카바이드가 필요하므로 칼날의 가격이 상승합니다.
반면, 톱니가 너무 조밀하면 톱니 사이의 칩 용량이 감소하여 칼날이 과열될 수 있습니다.
또한 톱니가 너무 많고 이송 속도가 적절하게 조정되지 않으면 각 톱니가 소량의 재료만 제거하여 절삭날과 공작물 사이의 마찰이 악화되어 칼날 수명이 단축될 수 있습니다.
일반적으로 톱니 간격은 15-25mm이며, 톱질하는 재료에 따라 적절한 톱니 수를 선택해야 합니다.
이론적으로 톱날이 얇을수록 톱날이 더 좋습니다. kerf 는 본질적으로 폐기물의 한 형태입니다.
합금 톱날 베이스의 재질과 톱날 제조 공정에 따라 톱날의 두께가 결정됩니다. 톱날이 너무 얇으면 작업 중에 흔들려 절단 품질에 영향을 줄 수 있습니다.
톱날 두께를 선택할 때는 톱날의 작동 안정성과 톱질할 소재를 모두 고려해야 합니다.
일부 특수 재료는 특정 두께가 필요하며 다음과 같이 장비에 필요한 대로 사용해야 합니다. 그루빙 톱날, 스코어링 톱날 등
일반적인 치아 형태에는 교대치, 편평치, 사다리꼴 치아(높고 낮은 치아), 역 사다리꼴 치아(가늘어진 치아), 더브테일 치아(혹치) 및 덜 일반적인 산업 등급의 3좌 1우 교대형 편평치 등이 있습니다.
1. 교번 톱니는 빠른 절삭 속도와 상대적으로 쉬운 연마로 인해 가장 널리 사용됩니다. 다양한 연질 및 경질 원목 프로파일은 물론 밀도 보드, 다층 보드 및 마분지를 교차 절단하는 데 적합합니다.
킥백 방지 톱니 보호 기능이 장착된 교대 톱니는 도브테일 톱니라고 하며, 다양한 매듭 보드의 세로 절단에 적합합니다.
음의 앞쪽 각도가 번갈아 나타나는 톱날은 날카로운 톱니와 고품질 절단으로 인해 베니어 보드를 절단하는 데 사용됩니다.
2. 평평한 톱니는 절단이 거칠고 절단 속도가 느리지만 가장 쉽게 날카롭게 할 수 있습니다. 주로 일반 목재 절단에 사용됩니다.
이 제품은 비용 효율적이며 절단 시 접착력을 줄이기 위해 직경이 작은 알루미늄 톱날에 사용하거나 홈 바닥을 평평하게 유지하기 위해 홈 가공용 톱날에 자주 사용됩니다.
3. 사다리꼴 톱니는 사다리꼴 톱니와 납작한 톱니의 조합입니다. 연마하기가 더 복잡하지만 베니어 절단 시 베니어가 깨지는 것을 줄일 수 있습니다.
단일 및 이중 베니어 인공 보드와 내화성 보드에 적합합니다. 접착을 방지하기 위해 알루미늄 톱날은 톱니 수가 많은 사다리꼴 톱니를 사용하는 경우가 많습니다.
4. 역 사다리꼴 톱니는 일반적으로 패널 절단을 위한 바닥 홈 가공 톱날에 사용됩니다.
양면 인조 보드를 절단할 때 홈 톱으로 두께를 조정하여 바닥 홈을 가공한 후 메인 톱으로 보드를 절단하여 가장자리가 깨지는 것을 방지합니다.
요약하면, 단단한 목재, 마분지 및 중간 밀도 보드를 절단할 때는 목재 섬유 조직을 날카롭게 절단하고 부드럽게 절단하기 위해 교번 톱니를 선택해야 합니다.
홈 바닥을 평평하게 유지하려면 평평한 톱니 또는 교번 톱니와 평평한 톱니의 조합을 사용합니다. 베니어판과 내화성 보드를 절단할 때는 일반적으로 사다리꼴 톱니가 선택됩니다.
컴퓨터 패널 톱의 높은 절단 속도로 인해 사용되는 합금 톱날은 일반적으로 직경 350~450mm, 두께 4.0~4.8mm로 직경과 두께가 더 크며, 대부분 사다리꼴 톱니를 채택하여 가장자리 치핑과 톱 자국을 최소화합니다.
톱니 부분의 각도 매개변수는 복잡하고 고도로 전문화되어 있으며, 톱날 각도를 올바르게 선택하는 것은 고품질 톱질을 달성하는 데 필수적입니다.
주요 각도 매개변수에는 레이크 각도, 간격 각도 및 쐐기 각도가 포함됩니다.
경사각은 주로 나무 부스러기를 톱질할 때 소비되는 힘에 영향을 미칩니다. 경사각이 클수록 절단 선명도가 향상되고 톱질이 쉬워지며 재료를 밀 때 힘이 덜 듭니다.
가공되는 소재가 부드러울수록 레이크 각도가 커지고, 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.
톱니 각도는 절단 중 톱니의 위치를 나타냅니다. 톱니 각도는 절단 성능에 영향을 미칩니다.
절삭에 가장 큰 영향을 미치는 각도는 경사각(γ), 간격각(α), 쐐기각(β)입니다. 레이크 각도 γ는 치아의 절단 각도이며, 레이크 각도가 클수록 절단이 더 부드러워지며 일반적으로 10~15도 사이입니다.
클리어런스 각도는 치아와 이미 가공된 표면 사이의 각도로, 치아와 이 표면 사이의 마찰을 방지하는 역할을 합니다.
이격각이 클수록 마찰이 적고 결과물이 더 부드러워집니다. 카바이드 톱날의 경우, 간격 각도는 일반적으로 15도입니다. 쐐기 각도는 레이크와 간격 각도에서 파생됩니다.
그러나 쐐기 각도는 치아의 강도, 열 방출 및 내구성을 유지하는 데 도움이 되므로 너무 작을 수 없습니다. 레이크 각도 γ, 클리어런스 각도 α, 쐐기 각도 β의 합은 90도입니다.
구멍 직경은 비교적 간단한 매개변수로, 주로 장비의 요구 사항에 따라 선택됩니다.
그러나 톱날의 안정성을 유지하기 위해 250mm 이상의 칼날에는 더 큰 구멍 지름을 사용하는 것이 좋습니다.
국내에서 설계된 부품의 표준 구멍 직경은 다음과 같습니다. 직경 120mm 이하인 경우 20mm 구멍, 120-230mm인 경우 25.4mm 구멍, 250mm 이상인 경우 30mm 구멍이 일반적입니다.
일부 수입 장비의 경우 15.875mm 구멍이 필요할 수 있습니다. 멀티블레이드 톱 기계의 구멍 직경은 더 복잡하며, 안정성을 보장하기 위해 키홈이 있는 경우가 많습니다.
구멍 크기에 관계없이 선반이나 와이어 절단기를 사용하여 수정할 수 있습니다.
선반은 더 큰 구멍에 맞도록 링을 가공할 수 있고, 와이어 절단기는 장비의 요구 사항에 맞게 구멍을 확대할 수 있습니다.
합금 커터 헤드의 종류, 베이스의 재질, 직경, 톱니 수, 두께, 톱니 모양, 각도, 구멍 직경 등이 카바이드 톱날의 전체 구성 요소입니다.
이러한 매개변수를 합리적으로 선택하고 일치시켜야 이점을 충분히 활용할 수 있습니다.
1. 장비의 설계 요건에 따라 적합한 톱날을 선택하세요.
2. 일치하는 장비에는 보호 커버, 전원 차단 브레이크, 과부하 보호 장치와 같은 안전 보호 장치가 있어야 합니다.
3. 전문 운영자는 작업복, 보안경, 귀마개를 착용하고 장비를 설치 및 사용해야 합니다.
4. 작업자는 장갑을 착용하지 말고, 긴 머리는 작업용 모자에 집어넣어야 하며, 넥타이와 커프스도 위험을 방지하기 위해 잘 관리해야 합니다.
5. 화기 및 습기가 많은 환경에서 멀리 떨어진 곳에 보관하세요.
1. 주축에 변형이 없고, 방사형 런아웃이 없으며, 단단히 설치되어 있고 진동이 없는 등 장비의 상태가 양호한지 확인합니다.
2. 톱날의 손상 여부를 확인하고, 톱니 모양이 완벽한지, 톱판이 평평하고 매끄러운지, 기타 이상이 없는지 확인하여 안전한 사용을 보장합니다.
3. 조립하는 동안 톱날 화살표의 방향이 장비의 메인 샤프트의 회전 방향과 일치하는지 확인하세요.
4. 톱날을 설치할 때 축, 척, 플랜지를 깨끗하게 유지하세요. 플랜지와 톱날이 단단히 연결되도록 플랜지의 내경이 톱날의 내경과 일치해야 합니다.
포지셔닝 핀을 설치하고 너트를 조입니다. 플랜지의 크기는 적절해야 하며, 외경은 톱날 직경의 1/3 이상이어야 합니다.
5. 장비를 시작하기 전에 안전을 확보하고 한 명의 작업자가 장비를 유휴 상태로 작동시켜 장비 회전이 올바른지, 진동이 없는지 확인합니다.
톱날을 설치한 후 몇 분 동안 유휴 상태로 두세요. 미끄러지거나 흔들리거나 점프하지 않으면 정상적으로 작동할 수 있습니다.
1. 작업 중에는 비정상적인 절단을 방지하기 위해 공작물이 고정되어 있고 프로파일 위치가 절단 방향을 따르는지 확인합니다.
측면 압력을 가하거나 곡선 절단을 하지 마십시오. 칼날이 공작물에 충격으로 닿아 칼날이 손상되거나 공작물이 튀어나와 사고를 유발할 수 있으므로 이송이 안정적으로 이루어져야 합니다.
2. 작업 중 비정상적인 소리, 진동, 거친 절단면 또는 이상한 냄새가 감지되면 즉시 작업을 중단하고 제때 점검한 후 결함을 제거하여 사고를 방지하세요.
3. 치아 부러짐과 손상을 방지하기 위해 절단을 시작하고 멈출 때 너무 빨리 먹이지 마세요.
4. 4. 알루미늄 절단 합금 또는 기타 금속을 사용하는 경우 전용 냉각 윤활제를 사용하여 톱날이 과열되어 치아 화상 및 기타 손상을 유발하여 절단 품질에 영향을 미치는 것을 방지하세요.
5. 칩 제거 슬롯과 흡입 장치가 막히지 않도록 하여 축적된 슬래그가 블록을 형성하여 생산 및 안전에 영향을 미치지 않도록 합니다.
6. 건식 절단 시, 톱날의 수명과 절단 효과에 영향을 주지 않도록 장시간 연속으로 절단하지 마세요. 습식 절단 시에는 누전을 방지하기 위해 물을 추가하세요.
1. 톱날을 즉시 사용하지 않을 경우, 평평하게 보관하거나 중앙 구멍에 걸어두어야 합니다. 평평하게 보관된 톱날 위에 물체를 올려놓거나 밟지 않도록 주의하고 습기 및 녹 방지에 주의해야 합니다.
2. 톱날이 무뎌지거나 절단면이 거칠어지면 즉시 다시 연마해야 합니다. 재연마 과정에서 원래 각도가 변경되거나 동적 균형이 깨지지 않아야 합니다.
3. 톱날의 내경 변경 및 위치 지정 구멍 가공은 공장에서 처리해야 합니다.
구멍을 잘못 뚫으면 제품 성능에 영향을 미치고 잠재적으로 위험할 수 있습니다. 응력 균형에 영향을 미치지 않도록 구멍 확대는 원래 구멍 지름보다 20mm를 초과하지 않아야 합니다.
4. 합금 그라인딩 휠 선택하기.
1) 레진 결합 다이아몬드 그라인딩 휠은 결합 강도가 약하여 연삭 중 자체 연마가 우수합니다.
분쇄 효율이 높고 분쇄력이 낮으며 분쇄 온도가 낮아 막힐 가능성이 적습니다.
단점은 내마모성이 낮고 공구 마모가 심해 고하중 연삭에는 적합하지 않다는 점입니다.
2) 세라믹 결합 다이아몬드 그라인더는 수지 결합 그라인더보다 내마모성과 결합력이 우수합니다.
날카로운 절삭과 높은 연삭 효율을 제공하며 과열 및 막힘이 적고 열팽창이 적으며 정밀도를 쉽게 제어할 수 있습니다. 하지만 연삭 표면이 거칠고 비용이 더 많이 듭니다.
3) 금속 결합 다이아몬드 연삭 휠은 높은 결합 강도, 우수한 내마모성, 낮은 마모, 긴 수명, 낮은 연삭 비용, 높은 하중을 견딜 수 있지만 선명도가 떨어지고 막힘이 발생하기 쉽습니다.
4) 연마 입자 크기는 연삭 휠 막힘과 절삭량에 큰 영향을 미칩니다.
거친 입자는 미세 입자에 비해 절단 깊이가 더 깊고 연마날 마모가 증가하는 반면, 미세 입자는 휠을 막는 경향이 더 큽니다.
5) 그라인딩 휠의 경도는 막힘에 큰 영향을 미칩니다. 고경도 휠은 열전도율이 높기 때문에 표면 냉각에는 불리하지만 가공 정밀도와 내구성 향상에는 유리합니다.
6) 연삭 휠 농도의 선택은 연삭 효율과 가공 비용에 큰 영향을 미치는 중요한 특성입니다.
농도가 너무 낮으면 효율성에 영향을 미치고, 농도가 너무 높으면 입자가 쉽게 떨어집니다. 그러나 바인더 농도에는 최적의 범위가 있습니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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