절삭유 선택을 위한 필수 가이드
올바른 절삭유가 가공 공정을 어떻게 변화시킬 수 있는지 궁금한 적이 있으신가요? 이 기사에서는 CNC 가공을 위한 절삭유 선택의 필수 요소에 대해 자세히 알아보고 절삭유가 공구에 미치는 영향을 강조합니다...
올바른 밀링 공구를 선택하는 것은 가공 프로젝트의 판도를 바꿀 수 있지만, 어떤 요소를 고려해야 할까요? 이 글에서는 장비와 소재에 따라 올바른 공구 직경, 날 유형, 공구 본체를 선택하는 세 가지 중요한 원칙에 대해 자세히 설명합니다. 이러한 요소를 이해하면 가공 작업에서 더 나은 정밀도, 효율성 및 공구 수명을 달성하는 데 도움이 됩니다. 밀링 작업 최적화를 위한 필수 팁을 알아보세요.
GUIDE
밀링 공구는 가공을 위한 하나 이상의 절삭날이 있는 회전 공구입니다. 작동 중에 각 절삭 톱니가 공작물의 일부를 일정 간격으로 제거합니다. 밀링 공구는 주로 평평한 표면, 계단식 표면, 홈, 성형된 표면 및 절삭 공작물을 가공하는 데 사용됩니다.
그리고 밀링 공구를 선택할 때는 밀링 공구 본체와 공구 홀더 모두에 주의를 기울여야 한다고 생각합니다:
CNC 머시닝 센터를 사용할 때는 솔리드 카바이드 공구를 사용하는 것이 좋습니다. 반면에 일반 밀링 머신에는 흰색 강철을 사용할 수 있습니다.
흰색 강철 밀링 공구는 다음과 비교하여 구성이 더 부드럽습니다. 경질 합금 도구. 고속 강철 칼날은 비용 효율적이고 인성이 좋지만 강도가 높지 않고 마모 및 열 손상이 발생하기 쉽습니다.
고속 밀링 공구는 약 600도의 열 안정성과 약 65HRC의 경도를 가지고 있습니다.
흰색 강철로 단단한 재료를 밀링할 때 절삭유가 부족하면 칼날이 쉽게 타서 열 안정성이 낮아질 수 있다는 점에 유의해야 합니다.
반대로 초경합금 공구는 열 안정성과 내마모성이 높지만 내충격성이 낮아 떨어뜨리면 부러질 수 있습니다. 초경합금은 분말 야금을 통해 생산되는 재료로 경도는 약 90HRA, 열 안정성은 900-1000도입니다.
결론적으로, 백색강 밀링 공구는 일반 밀링 머신에 사용하기에 적합하고 합금 밀링 공구는 CNC 머시닝 센터에 더 적합합니다.
밀링 공구 직경의 선택은 제품 및 생산 배치의 크기에 따라 크게 달라집니다. 커터 직경의 선택은 주로 장비의 사양과 가공되는 공작물의 크기에 따라 달라집니다.
지름을 선택할 때 페이스 밀링 공구를 사용할 때는 공구의 전력 요구 사항이 공작 기계의 성능에 맞는지 확인하는 것이 중요합니다. 공작 기계 스핀들의 직경도 이 선택의 기준이 될 수 있습니다.
일반적으로 페이스 밀링 공구의 직경은 스핀들 직경의 1.5배(D = 1.5d)로 선택하는 것이 좋습니다.
대량 생산 시에는 절단할 재료 폭의 1.6배를 기준으로 공구 직경을 선택할 수도 있습니다.
엔드밀의 직경을 선택할 때 가장 먼저 고려해야 할 사항은 가공할 공작물의 크기와 공구의 동력 요구 사항이 공작 기계의 성능 범위 내에 있는지 확인하는 것입니다.
엔드밀의 직경이 작은 경우, 기계의 최대 회전 속도가 공구의 최소 절삭 속도인 분당 60미터에 도달할 수 있는지 고려하는 것이 중요합니다.
슬롯 밀링 공구의 직경과 폭은 가공할 공작물의 크기에 따라 선택해야 하며 공구의 절삭력이 공작 기계의 출력 범위 내에 속하는지 확인해야 합니다.
(1). 미세 밀링의 경우 연삭 인서트를 사용하는 것이 좋습니다. 이 유형의 인서트는 치수 정확도가 높아 절삭 날의 위치 정확도가 향상되어 가공 정확도와 표면 조도가 향상됩니다.
또한 정삭용 인서트 연삭 및 밀링의 추세는 칩 플루트를 연삭하여 큰 양의 경사각 절삭 날을 형성하여 낮은 이송 속도와 절삭 깊이에서 인서트가 절삭할 수 있도록 하는 것입니다. 날카로운 경사각이 없으면 카바이드 인서트는 낮은 이송 속도와 절삭 깊이에서 공작물에 마찰을 일으켜 공구 수명이 짧아질 수 있습니다.
(2). 일부 가공 상황에서는 프레스 인서트가 더 적합할 수 있고, 다른 가공 상황에서는 그라운드 인서트가 필요할 수 있습니다. 황삭 작업의 경우 가공 비용을 줄이기 위해 프레스 인서트를 사용하는 것이 좋습니다.
프레스 인서트의 치수 정확도와 선명도는 연삭 인서트만큼 좋지는 않지만, 프레스 인서트의 모서리 강도는 더 우수하며 거친 가공과 큰 절삭 깊이 및 이송 중 충격을 견딜 수 있습니다. 일부 프레스 인서트는 레이크 면에 칩 플루트가 있어 절삭력을 낮추고 공작물 및 칩과의 마찰을 줄여 동력 요구량을 줄일 수 있습니다.
(3). 그러나 프레스 인서트의 표면은 연삭 인서트만큼 가깝지 않고 치수 정확도가 떨어지며 밀링 공구 본체의 팁 높이가 크게 달라질 수 있습니다. 저렴한 비용으로 인해 프레스 인서트는 생산에 널리 사용됩니다.
(4). 날카로운 대형 레이크 앵글 인서트는 스테인리스 스틸과 같은 점성이 있는 재료를 밀링하는 데 사용할 수 있습니다. 날카로운 칼날은 칼날과 공작물 사이의 마찰을 줄여 칩이 칼날 앞쪽에서 더 빨리 빠져나갈 수 있도록 합니다.
(5). 또 다른 옵션은 대부분의 밀링 공구의 블레이드 시트에 압착 인서트를 설치하고 연삭 스크래핑 인서트를 구성하는 것입니다. 스크래핑 인서트를 사용하여 거친 가공 자국을 제거하면 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다. 표면 거칠기 를 사용하는 것이 좋습니다.
또한 스크래핑 인서트를 사용하면 사이클 시간과 비용을 줄일 수 있습니다. 스크래핑 기술은 선삭, 그루브 가공, 그리고 드릴링.
밀링 공구는 비교적 고가이며, 직경 100mm의 페이스 밀링 공구 본체는 $600이 넘습니다. 특정 처리 요구 사항을 충족하기 위해 신중하게 선택하는 것이 중요합니다.
(1). 밀링 공구를 선택할 때는 톱니 수를 고려해야 합니다. 예를 들어, 직경 100mm의 거친 이빨 밀링 공구는 이빨이 6개만 있을 수 있고, 직경 100mm의 치밀한 이빨 밀링 공구는 이빨이 8개일 수 있습니다. 톱니 피치의 크기는 밀링 중에 동시에 절삭에 관여하는 커터 톱니 수에 영향을 미치며, 이는 절삭의 부드러움과 공작 기계의 절삭 속도에 대한 요구 사항에 영향을 미칩니다. 각 밀링 공구 제조업체는 자체적으로 거친 이빨과 촘촘한 이빨 밀링 공구 시리즈를 보유하고 있습니다.
(2). 거친 이빨 밀링 공구는 칩 플루트가 크기 때문에 주로 거친 가공에 사용됩니다. 칩 플루트가 작으면 칩 컬링이 어려워지거나 칩, 커터 본체 및 공작물 사이의 마찰이 증가할 수 있습니다. 동일한 이송 속도에서 거친 이삭 밀링 공구의 톱니당 절삭 하중은 치밀한 이삭 밀링 공구보다 더 큽니다.
(3). 미세 밀링 시 절삭 깊이는 일반적으로 0.25~0.64mm로 얕고, 톱니당 절삭 하중이 작습니다(약 0.05~0.15mm). 필요한 동력이 높지 않으므로 이송 속도가 더 큰 밀링 공구를 선택할 수 있습니다. 미세 밀링에서는 금속 제거가 항상 제한되기 때문에 치밀 밀링 공구의 작은 칩 플루트는 문제가 되지 않습니다.
(4). 테이퍼 구멍이 더 크고 강성이 우수한 스핀들의 경우, 이가 밀착된 밀링 공구를 사용하여 황삭 밀링을 수행할 수도 있습니다. 그러나 큰 절삭 깊이(1.27 ~ 5mm)를 사용할 때는 공작 기계의 출력과 강성, 밀링 공구 칩 플루트의 크기를 고려하는 것이 중요합니다. 칩 제거는 테스트를 통해 확인하고 필요한 경우 조정해야 합니다.
(5). 거친 밀링 작업 시 과도한 절삭력은 강성이 낮은 기계에서 채터링을 유발하여 카바이드 인서트의 칩핑과 공구 수명 감소로 이어질 수 있습니다. 거친 이빨 밀링 공구를 사용하면 기계의 전력 요구량을 줄일 수 있습니다. 따라서 스핀들 홀 크기가 작은 경우(예: R8, 30#, 40# 테이퍼 홀)에는 거친 이빨 밀링 공구를 효과적으로 사용할 수 있습니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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