맞춤형 비표준 판금 부품의 비용 분석
판금 가공에서 비용을 절감하고 수익을 높이고 싶으신가요? 오늘날과 같이 경쟁이 치열한 시장에서는 정확한 비용 계산이 생존을 위한 필수 요소입니다. 이 문서에서는 두 가지 주요 모델인 제품...
단순한 금속판을 어떻게 정밀하고 기능적인 부품으로 변환할 수 있을까요? 판금 절단은 레이저, 플라즈마 및 워터젯 절단과 같은 다양한 기술을 포함하는 제조의 기본 공정입니다. 이 문서에서는 이러한 방법에 대한 포괄적인 가이드를 제공하여 각 방법의 원리와 응용 분야를 살펴봅니다. 사용되는 장비에 대한 이해부터 다양한 절단 방법의 복잡성에 이르기까지 판금 제조의 세계에 대한 귀중한 통찰력을 얻을 수 있습니다. 정밀 절단을 가능하게 하는 세부 사항과 이러한 공정이 효율적인 생산에 어떻게 기여하는지 알아보세요.
레이저 커팅의 원리는 레이저로 번역되는 방사선의 자극 방출에 의한 빛 증폭의 약자를 기반으로 합니다.
레이저 절단은 전기 방전으로 구동되며 He, N과 같은 혼합 가스를 사용합니다.2, CO2등을 여기 매체로 사용합니다. 레이저 빔은 일련의 거울을 통해 레이저를 집중시켜 생성된 다음 재료를 녹입니다.
프로세스 레이저 커팅: NC 프로그램의 제어에 따라 레이저 제너레이터는 특정 유형의 레이저를 생성합니다. 레이저는 광학 시스템을 통해 커팅 헤드로 전달되어 공작물 표면에 초점을 맞춰 금속을 녹입니다.
동시에 레이저 빔과 평행한 방향에서 보조 가스가 분사되어 용융된 슬래그를 날려버립니다. 절단 헤드는 서보 모터에 의해 제어되는 미리 정해진 경로를 따라 움직이며 다양한 형태의 공작물을 절단합니다.
1）머신 베드:
전체 광학 경로는 빔, 커팅 헤드 브래킷 및 커팅 헤드 툴이 장착된 기계 베드에 장착됩니다. 베드는 축 방향 가속으로 인한 가공 중 진동을 제거하도록 설계되었습니다. 기계 베드의 바닥은 여러 개의 배기 챔버로 나뉩니다. 커팅 헤드가 특정 배기 챔버 위에 위치하면 밸브가 열리고 폐가스가 배출됩니다. 브래킷 분리기를 통해 작은 공작물과 스크랩이 폐기물 상자로 떨어집니다.
2）워크테이블:
지지대가 내장된 작업대는 평면 절단 시 재료를 지지하는 데 사용됩니다.
3）센서:
좋은 절단 품질은 노즐과 공작물 사이의 거리와 관련이 있습니다. 센서에는 접촉식 기계 센서와 정전 용량 유도 센서의 두 가지 유형이 있습니다. 전자는 비전도성 재료를 가공하는 데 사용되며 후자는 전도성 재료에 사용됩니다.
4）커팅 헤드:
광학 경로의 최종 구성 요소입니다. 내장된 렌즈가 레이저 빔의 초점을 맞춥니다. 표준 절단 헤드 초점 거리는 5인치와 7.5인치의 두 가지가 있습니다(주로 두꺼운 판재 절단에 사용됨).
5）CNC 컨트롤러:
절단 프로그램(공작물 조합 및 레이아웃의 패턴)과 축 이동의 처리 매개 변수를 변환합니다. 컨트롤러는 빔, 브래킷 및 회전축의 움직임 조합을 통해 공작물에서 레이저 빔의 이동 궤적을 제어하여 절단 속도를 자동으로 조정하고 다음을 수행합니다. 레이저 파워.
6）레이저 제어 캐비닛:
레이저의 기능을 제어 및 점검하고 시스템의 압력, 전력, 방전 전류 및 레이저 작동 모드를 표시합니다.
7）레이저:
공진 캐비티는 레이저 빔이 생성되는 레이저의 심장부입니다. 레이저 가스는 이산화탄소, 질소, 헬륨 가스의 혼합물입니다. 터보차저는 가스가 공진 공동의 축을 따라 빠르게 움직이도록 합니다. 가스는 두 개의 열교환기에서 냉각되어 고압 유닛의 가스에 에너지를 전달합니다.
8）냉각 장비:
레이저, 레이저 가스 및 광학 시스템을 냉각합니다.
9）먼지 수집기:
처리 중에 발생하는 대부분의 먼지를 제거합니다.
10） 자동 로딩 및 언로딩 시스템.
절단 방법:
1） 레이저 용융 절단 - 레이저 용융 절단에서는 공작물의 재료가 부분적으로 용융되고 용융 된 재료가 가스에 의해 날아가 절단이 형성됩니다. 절단은 액체 상태에서만 수행되므로 용융 절단이라고합니다. 절단 시 레이저 축 방향으로 고순도 불활성 가스가 보조 가스로 공급되며, 보조 가스는 절단 부위에서 용융된 금속만 날려보냅니다. 금속과 반응하지 않습니다.
2） 레이저 화염 절단 - 레이저 용융 절단과 달리 레이저 화염 절단은 활성 산소를 보조 가스로 사용합니다. 산소가 이미 가열된 금속과 반응하여 많은 양의 열을 방출하기 때문에 결과적으로 재료가 더 가열됩니다.
3） 레이저 기화 절단 - 레이저 기화 절단에서는 절단 부위의 재료가 매우 높은 에너지 밀도에 의해 기화됩니다. 이 방법은 금속을 빠르게 증발시켜 용융된 물방울이 튀는 것을 방지하여 금속을 절단합니다.
절단 방법의 선택은 플레이트의 특성과 재질, 때로는 절단 모양에 따라 달라집니다.
기화에는 용융보다 더 많은 열이 필요하기 때문에 레이저 용융 절단 속도가 레이저 기화 절단 속도보다 빠르며 레이저 화염 절단 는 산소와 금속의 반응으로 발생하는 열을 사용하여 더 빠릅니다.
동시에 화염 절단의 절단 폭과 거칠기가 높고 열 영향 영역이 넓어 절단 품질이 상대적으로 열악한 반면 용융 절단은 표면이 매끄럽고 고품질이며 기화 절단은 산화없이 최고의 절단 품질을 제공합니다.
또한 용융 및 기화 절단은 무산소 절단을 얻을 수 있으며, 이는 특별한 요구 사항이 있는 절단에 중요합니다.
일반적으로 재료는 화염 절단으로 절단할 수 있으며, 표면이 산화되지 않아야 하는 경우 용융 절단을 선택해야 하며, 기화 절단은 일반적으로 치수 정확도 및 표면 평활도에 대한 요구 사항이 높은 경우에 사용되므로 속도도 가장 낮습니다.
또한 절단 모양도 절단 방법에 영향을 미칩니다. 섬세한 공작물과 날카로운 각도를 가공할 때 화염 절단은 과열로 인해 작은 부품이 타버릴 수 있으므로 위험할 수 있습니다.
레이저 가스
실제 레이저 커팅 프로세스보조 가스도 관여합니다. 보조 가스는 슬래그를 제때 날려버릴 뿐만 아니라 공작물을 냉각하고 렌즈를 청소하는 역할도 합니다.
다른 보조 가스를 선택하면 절단 속도와 절단 표면 품질도 달라질 수 있으며, 이는 특수 금속 절단에 매우 중요합니다.
1） 레이저 가스
레이저 가스는 헬륨, 질소, 이산화탄소 가스를 일정 비율로 혼합한 것으로, 최적의 성능을 보장하기 위해 공장에서 미리 정해져 있습니다.
부적절한 비율은 레이저 시스템 고장 및 고전압 전원 공급 장치 손상의 원인이 될 수 있으므로 함부로 비율을 조정하지 마세요.
이산화탄소 CO2는 활성화 물질입니다. 전기 방전에 의해 여기된 다음 전기 에너지를 적외선으로 변환합니다.
질소 N2: 전기 방전에 의해 생성된 에너지를 이산화탄소로 전달하여 레이저의 출력을 높입니다.
헬륨 He: 가스의 방전을 유지하고 이산화탄소를 더 쉽게 냉각할 수 있도록 도와줍니다.
2）가스 절단:
주로 N2 또는 O2. N의 절단면2 절단은 상대적으로 밝은 반면, O2 절단은 재료 산화로 인해 절단 표면이 검게 변합니다.
참고: 레이저에서 사용하는 가스는 고순도(모두 99.99% 이상)입니다.
3）가스 매개변수 제어
절단 공정에 영향을 미치는 가스 매개변수에는 가스 유형, 가스 압력, 노즐 직경 등이 있습니다.
(1) 보조 가스 유형
보조 가스의 종류에는 산소, 공기, 질소, 아르곤이 있습니다.
산소는 두꺼운 판재 절단, 고속 절단 및 매우 얇은 절단에 적합합니다. 플레이트 절단.
공기는 알루미늄 판, 비금속 및 아연 도금 강판 절단에 적합합니다. 산화막을 어느 정도 줄이고 비용을 절감할 수 있습니다.
절단 시 보호 가스인 질소는 산화막 발생을 방지하고 연소(판재가 두꺼울 때 발생하기 쉬운)를 방지할 수 있습니다.
아르곤은 절단에 사용됩니다. 티타늄 금속.
(2) 가스 압력
가스 압력은 고압과 저압으로 나뉩니다.
레이저 기계의 기술 파라미터에 따르면 최대 고압은 20 메가파스칼이고 최대 저압은 5 메가파스칼입니다.
압력 선택은 판 두께, 절단 속도, 용융 금속의 점도 및 레이저 출력에 따라 결정됩니다.
판 두께가 크고 절삭 속도가 빠르며 용융 금속의 점도가 높으면 더 높은 압력을 선택할 수 있습니다.
반대로 얇은 소재의 경우, 느린 절단또는 액체 점도가 낮은 금속의 경우 적절한 저압을 선택할 수 있습니다.
전력이 높을 때 가스 압력을 적절히 높이면 주변 재료를 냉각하는 데 도움이 되므로 특수 요구 사항에 적합합니다.
선택한 압력에 관계없이 슬래그를 날려버리는 효과를 보장하면서 가능한 한 경제적인 것이 원칙입니다.
(3) 노즐 직경
노즐 직경의 선택은 가스 압력의 선택과 유사하지만 절단 방법과도 관련이 있습니다.
산소를 보조 가스로 사용하는 절단의 경우 금속의 연소로 인해 절단 이음새가 더 넓어집니다.
슬래그를 빠르고 효과적으로 날려버리려면 직경이 큰 노즐을 선택해야 합니다.
절단 이음새가 더 작은 펄스 커팅의 경우 너무 크지 않은 노즐을 선택해야 합니다. 노즐 크기 선택이 압력 선택과 충돌하는 경우가 있습니다.
이러한 경우 노즐과 절단 솔기 사이의 거리를 조정하는 것도 중요한 역할을 할 수 있습니다.
커팅 헤드의 사용 범위입니다:
| 렌즈 초점 거리 | 스팟 직경 | 초점 깊이[mm] | 사용 범위 | |||
| 재료 유형 | 재료 두께 범위[mm] | 가스 유형 | 가스 압력[bar] | |||
| 5.00 | 130 | 0.6 | 구조용 강철 아연 도금 강판 스테인리스 스틸 합금 | ≦8 ≦5 ≦8 ≦10 | O2 N2 N2 N2 | ≦5 ≦12 8~16 8~16 |
| 7.50 | 190 | 1.4 | 구조용 강철 스테인리스 스틸 합금 | ≦20 ≦10 ≦10 | O2 N2 N2 | ≦5 8~20 8~20 |
참고: 노즐은 HK와 K의 두 가지 유형으로 나뉘며, 예를 들어 HK15는 조리개 구경이 Φ1.5mm인 고압 유도형을 의미합니다.
다음 그림은 커팅 헤드의 구조를 보여줍니다:
머티리얼 속성과 레이저 가공:
공작물 절단 결과는 깨끗하게 절단되거나 그 반대일 수 있으며, 절단 하단에 슬래그가 있거나 절단 상단에 재료로 인한 화상 자국이 많이 남을 수 있습니다.
절단 품질에 영향을 미치는 요인으로는 합금 구성, 재료 미세 구조, 표면 품질 등이 있습니다, 표면 처리반사율, 열전도율, 녹는점, 끓는점 등을 측정합니다.
일반적으로 합금 구성은 소재의 강도에 영향을 미칩니다, 용접성탄소 함량이 높을수록 절단하기 어렵고, 입자가 미세할수록 절단 품질이 좋아지므로 산화 및 내식성이 높습니다;
재료 표면에 녹이나 산화물 층이 있으면 용융 중에 산화물은 금속과 다르게 녹아 표면에 녹기 어려운 산화물과 슬래그가 증가하여 불규칙한 절삭이 발생합니다.
거친 표면은 반사를 줄이고 열 효율을 높이며 샌드 블라스팅 처리 후 절단 품질이 훨씬 좋아집니다.
열전도율이 낮으면 열이 집중되어 효율성이 높아집니다.
따라서 입자가 미세하고 표면이 거칠며 녹이 슬지 않고 열전도율이 낮은 재료는 가공이 용이합니다.
높은 탄소 함량코팅 또는 도장된 표면, 반사율이 높은 표면은 자르기가 더 어렵습니다.
탄소 함량이 높은 금속은 일반적으로 녹는점이 높기 때문에 녹기 어렵고 절단 시간.
한편으로는 절단 간격을 넓히고 표면을 확대합니다. 열 영향 구역를 사용하면 절단 품질이 불안정해집니다.
반면 합금 함량이 높으면 액체 금속의 점도가 높아져 튀거나 슬래깅되는 비율이 증가하고 가공 시 레이저 출력과 공기압을 더 많이 조정해야 합니다.
코팅과 페인트는 빛의 반사율을 높여 용융을 어렵게 하고 슬래그 발생을 증가시킵니다.
아래 표는 다양한 재료의 레이저 절단에 소요되는 시간을 보여줍니다:
참고: 표의 데이터는 참고용이며 실제 절단 시간은 여러 요인에 의해 영향을 받습니다.
| 재료 | 재료 두께 (mm) | 절단 속도 (mm/min) | 천공 시간 | 보조 가스 | |
| 연속 | 펄스 | ||||
| 용융 아연 도금 강판 알루미늄 코팅 냉간 압연 강판 전기 도금 아연 시트 냉간 압연 강판 | 0.8 | 7000 | 0.2 | 0.4 | N2 |
| 0.9-1.0 | 6000 | 0.2 | 0.4 | N2 | |
| 1.2 | 5000 | 0.2 | 0.6 | N2 | |
| 1.5 | 4800 | 0.3 | 0.6 | N2 | |
| 2.0 | 3500 | 0.3 | 1 | N2 | |
| 2.5 | 4500 | 0.3 | 1 | O2 | |
| 열연 강판 | 0.2-0.3 | 300 | 1 | 0.3 | O2 |
| 스테인리스 스틸 | 0.5 | 8000 | 0.1 | 1 | N2 |
| 1.0 | 7000 | 0.2 | 1 | N2 | |
| 1.5 | 5500 | 0.2 | 1 | N2 | |
| 2.0 | 3200 | 0.3 | 1 | N2 | |
| 2.5 | 3000 | 0.3 | 1 | N2 | |
| 3.0 | 2200 | 0.4 | 1 | N2 | |
레이저 커팅을 위한 일반적인 엔지니어링 재료:
1. 금속 재료의 레이저 절단:
거의 모든 금속 소재 는 상온에서 적외선 에너지에 대한 반사율이 높지만 CO2 파장 10.6μm의 레이저는 다양한 금속의 레이저 절단에 성공적으로 적용되었습니다.
10.6μm 레이저 빔에 대한 금속의 초기 흡수율은 0.5-10%에 불과하지만 출력 밀도가 106w/cm를 초과하는 집속 레이저의 경우2 를 금속 표면에 조사하면 표면이 마이크로초 만에 빠르게 녹기 시작할 수 있습니다.
용융 상태의 대부분의 금속 흡수율은 일반적으로 최대 60%-80%까지 급격히 증가합니다.
1.1 탄소강
최신 레이저 절단 시스템은 최대 두께가 20mm에 가까운 탄소강판을 절단할 수 있습니다. 절단 이음새의 폭은 산화 용융 절단 메커니즘을 사용하여 만족스러운 범위 내에서 제어할 수 있습니다.
저탄소 강철의 경우 절단 열 영향 영역을 무시할 수 있으며 절단 이음새는 평평하고 매끄럽고 양호합니다. 수직도.
그러나 인과 황 분리 구역은 절단면 침식이 발생하기 쉽습니다.
For 고탄소강로 설정하면 절단면의 품질이 약간 향상되지만 열에 영향을 받는 영역이 약간 더 커집니다.
1.2 스테인리스 스틸
스테인리스 스틸의 레이저 절단 중 산화 및 열 방출 반응은 탄소강만큼 강하지 않기 때문에 동일한 두께의 일반 스틸보다 절단 속도가 약간 느립니다.
스테인리스강 절단에 불활성 가스를 보조 가스로 사용하면 용접에 직접 사용할 수 있는 비산화 절단면을 얻을 수 있지만, 산소를 보조 가스로 사용하면 절단 속도가 약 50% 감소합니다.
1.3 합금강
절단에 사용할 수 있는 레이저 출력 범위 내에서 공정 파라미터를 적절히 제어하면 직선적이고 끈적임 없는 절단 모서리를 얻는 것이 그리 어렵지 않습니다.
그러나 텅스텐이 함유된 고속 공구강 및 열간 가공강은 레이저 절단 중에 슬래그가 녹아 달라붙는 현상이 발생할 수 있습니다.
1.4 알루미늄 및 그 합금
알루미늄 절단은 용융 절단 메커니즘에 속하며 보조 가스는 주로 절단 영역에서 용융 된 제품을 날려 버리는 데 사용됩니다.
일반적으로 더 나은 절단 표면 품질을 얻을 수 있습니다.
때로는 슬래그가 절단면 뒷면에도 달라붙을 수 있습니다. 알루미늄 합금절단 표면에 입자 간 미세 균열이 생기지 않도록 하는 것이 중요합니다.
알루미늄 레이저 절단 는 10.6μm 파장 빔에 대한 높은 반사율을 극복하기 위해 높은 출력 밀도가 필요합니다. 초기 구멍은 재료를 기화시켜 형성되며, 일단 구멍이 생성되면 강철처럼 빔에 대한 재료의 흡수율이 크게 증가합니다.
1.5 구리 및 그 합금
순수 구리(구리)는 반사율이 높기 때문에 CO2 레이저 빔으로 절단할 수 없습니다. 더 높은 레이저 출력과 공기 또는 산소를 보조 가스로 사용하면 더 얇은 구리 합금 시트를 절단할 수 있습니다. 때때로 소량의 슬래그가 절단면 뒷면에 부착될 수 있습니다.
1.6 티타늄 및 그 합금
순수 티타늄은 집속 레이저 빔과 잘 결합하여 열 에너지를 변환할 수 있습니다.
산소를 보조 가스로 사용하면 화학 반응이 강하고 절삭 속도가 빠르지만 절삭 날에 산화물 층이 발생할 수 있으며 주의하지 않으면 과열이 발생할 수도 있습니다.
안전상의 이유로 보조 가스로 공기를 사용하는 것이 좋습니다.
1.7 니켈 합금
초합금이라고도 하는 니켈 기반 합금은 다양한 종류가 있으며, 대부분 산화물 용융 절단으로 절단할 수 있습니다.
2. 레이저 절단이 아닌금속 재료:
10.6μm 파장의 CO2 레이저 빔은 열전도율과 증발 온도가 낮기 때문에 비금속 재료에 쉽게 흡수됩니다.
흡수된 빔은 거의 전적으로 재료에 투과되어 조사 지점에서 순간적으로 기화되어 절단 공정이 양성 주기를 통해 진행될 수 있는 초기 구멍을 형성합니다.
2.1 유기 재료
2.1.1 플라스틱(폴리머)
레이저 커팅은 복잡한 모양의 공작물을 접촉 없이 고속으로 절단할 수 있기 때문에 플라스틱 가공에 큰 매력을 가지고 있습니다.
레이저는 고출력 밀도 열원으로서 접착제를 빠르게 증발시키고 폴리머 사슬을 끊어 절단을 구현합니다.
적절한 공정 제어를 통해 저융점 플라스틱은 부드럽고 버가 없고 기포가 없는 가장자리로 절단할 수 있지만, 고강도 플라스틱은 더 강한 빔 출력 밀도가 필요하므로 연소 및 가장자리 탄화 정도가 달라집니다.
폴리염화비닐(PVC) 및 이와 유사한 재료의 절단은 절단 과정에서 유해 가스가 발생하지 않도록 주의해서 수행해야 합니다.
2.1.2 고무
고무 레이저 커팅은 공작물과 비접촉식이며 공작물의 확장이나 변형을 일으키지 않으므로 가장자리가 달라붙는 것을 방지합니다.
2.1.3 목재
레이저 커팅은 톱질 소음 없이 목재, 합판, 마분지 등에 효과적입니다.
2.2 무기 재료
2.2.1 석영
열팽창 계수가 낮은 석영 소재는 레이저 절단에 더 적합하여 가장자리 품질이 우수하고 절단 표면이 매끈합니다.
2.2.2 유리
대부분의 유리는 레이저 열 충격을 받으면 균열이 생깁니다.
2.2.3 세라믹
세라믹을 위한 레이저 절단 메커니즘은 제어 가능한 방향성 파단입니다. 집중된 레이저 스팟은 방향성 가열 구배와 높은 기계적 응력을 유발하여 세라믹 및 가소성이 없는 기타 재료에 작은 균열을 생성합니다.
이러한 균열은 광점의 방향을 따라 이동하며 재료가 절단될 때까지 계속 생성됩니다. 연속파 CO2 레이저 빔을 사용하면 균열 및 절단 실패를 유발할 수 있으므로 고출력을 피해야 합니다.
2.2.4 스톤
다양한 종류의 석재에는 수분이 포함되어 있으며, 수분은 레이저 빔에 의한 빠른 가열로 인해 폭발과 균열을 일으킬 수 있습니다.
3. 복합 재료의 레이저 절단:
새로운 경량 강화 섬유 폴리머 복합 재료는 기존 방식으로는 가공이 어렵습니다.
레이저 커팅은 비접촉식 가공 특성을 활용하여 재료가 고정된 모양으로 경화되기 전에 재료의 얇은 조각을 자르고 다듬는 데 사용할 수 있으며, 섬유 파편이 발생하지 않도록 레이저 빔의 열에 의해 조각의 가장자리가 서로 융합됩니다.
완전히 경화된 두꺼운 조각, 특히 섬유 강화 및 탄소 섬유 복합 재료로 만든 조각의 경우 레이저 절단 시 절단 모서리의 탄화, 박리 및 열 손상을 방지하기 위해 주의를 기울여야 합니다.
레이저 커팅 시 주의해야 할 문제:
1） 절단 속도 선택:
레이저 커팅의 최대 절단 속도는 200-300mm/s에 달할 수 있지만 실제 적용 시 사용되는 실제 속도는 일반적으로 최대 속도의 1/3~1/2 정도에 불과합니다.
속도가 빨라지면 서보 메커니즘의 동적 정밀도가 낮아져 절단 품질에 직접적인 영향을 미칠 수 있기 때문입니다.
실험에 따르면 원형 구멍을 절단 할 때 절단 속도가 빠를수록 조리개가 작아지고 성능이 저하되는 것으로 나타났습니다. 원형 구멍의
따라서 효율성을 높이기 위해 긴 직선을 따라 자르는 경우에만 최대 속도를 사용하는 것이 좋습니다.
2） 리드 인 및 리드 아웃 라인 절단:
우수한 심 접합을 보장하고 절단 시작점과 끝점에서의 연소를 방지하기 위해 절단 시작점과 끝점에 리드인 및 리드아웃 라인이라고 하는 전환선을 사용하는 경우가 많습니다.
리드인 및 리드아웃 라인은 공작물 자체에는 유용하지 않으므로 공작물 범위 밖에 배치해야 하며, 리드인 라인이 날카로운 모서리나 방열이 불량한 곳에 설치되지 않도록 주의해야 합니다.
리드인 라인과 재단 솔기 사이의 연결은 원호 전환을 사용하여 연결해야 원활한 기계 이동을 보장하고 모서리에서 멈춤으로 인한 연소를 방지할 수 있습니다.
3） 날카로운 모서리 처리하기:
원형 호를 사용하여 둔각 처리합니다. 가능하면 원형 호가 없는 모서리는 처리하지 마십시오. 원형 호가 있는 모서리에는 다음과 같은 장점이 있습니다:
원형 호가 없는 모서리의 경우 설정할 수 있는 최대 허용 반경은 절단 솔기 너비의 절반입니다. 이 경우 잘라낸 모서리에는 원형 호가 없습니다.
날카로운 모서리를 처리하려면 둥근 구멍을 모서리로 돌리기 방법을 사용하고, 둔한 각도를 처리하려면 호를 따라 자르기 방법을 사용합니다.
고속 절단에는 둥근 구멍을 모서리로 돌리는 방법을 사용하여 얇은 시트의 날카로운 모서리를 절단하는 것이 좋습니다.
다음과 같은 이점이 있습니다:
두꺼운 판의 날카로운 모서리를 절단할 때 둥근 구멍을 모서리로 돌리는 방법을 사용하면 날카로운 모서리 주변이 과열될 수 있습니다.
이 경우 절단에 "임계 각도, 체류 시간" 파라미터를 사용해야 합니다. 기계가 날카로운 모서리로 이동하고 특정 시간 동안 일시 정지한 다음 회전 동작을 계속합니다.
레이저 처리 특성:
1. 레이저 처리 매개변수:
1）평평한 처리 범위:
레이저 가공 범위 XY(25001250), (기존 시트 소재의 최대 크기는 1220mm*2440mm이며, 절단 시 시트 소재의 가장자리에 10mm를 남겨야 합니다).
2） 처리 높이:
그리고 레이저 헤드 는 수직 방향(Z 방향)으로 60~80mm까지 들어 올릴 수 있습니다. 따라서 픽스처를 제거하지 않은 상태에서 절단 공작물의 최대 높이는 60mm입니다. 공작물 높이가 60mm를 초과하는 경우 픽스처를 제거하거나 연결 지그를 사용하는 등의 방법으로 공작물 높이를 낮춰야 합니다.
3） 처리 두께:
2512 모델 처리 재료 두께:
| 머신 모델 | SUS | SPHC | AL | CU |
| 1800W | 5mm | 10mm | 3.0mm | 얇은 시트 |
| 3000W | 10mm | 25mm | 5mm | 5mm |
레이저는 목재 패널, 아크릴 시트, 얇은 필름이 부착된 금속 재료와 같은 재료도 가공할 수 있습니다.
참고: 다음과 같은 경우 금속 절단레이저 기계에는 자동 감지 기능이 있지만 비금속 재료는 감지할 수 없습니다.
따라서 가공하는 동안 특정 높이로 절단을 설정해야 합니다.
또한 레이저 기계는 박막을 절단하기 전에 박막을 절단하는 기능이 있습니다. 금속 소재 높이를 조정할 필요 없이 반복적으로 사용할 수 있습니다.
4）최소 처리 슬롯 너비 및 조리개
레이저 커팅의 최소 가공 슬롯 폭은 일반적으로 0.2mm인 레이저 빔 직경에 의해 결정됩니다. 따라서 최소 가공 슬롯 폭은 직접 절단 라인인 0.2mm입니다.
마찬가지로 최소 처리 조리개는 레이저 빔 직경에 의해 결정되며, 이는 0.7mm입니다.
2. 일반적인 레이저 처리 방법
1）일회성 레이저 커팅:
공작물의 전체 외부 및 내부 구멍이 한 번에 절단됩니다. 가장 일반적인 레이저 가공 방법입니다.
절단 공작물에 대한 제한이 없기 때문에 레이저 빔은 무제한 윤곽 절단 기능을 갖추고 있어 복잡한 모양의 공작물을 가공하는 데 이상적입니다.
후속 워크스테이션에 영향을 주지 않고 제품 품질을 보장하면서 공작물의 모든 외부 및 내부 구멍을 한 번에 절단할 수 있는 경우, 엔지니어링 스케줄에 일회성 레이저 절단이 사용됩니다.
2）보조 처리:
2차 가공의 정의는 공정 요구 사항 또는 설계 변경으로 인해 완제품 또는 반제품에 대해 여러 단계에 걸쳐 공작물의 외부 및 내부 구멍을 완전히 절단하여 보완 절단 가공을 수행해야 하는 경우입니다.
일회성 레이저 커팅이 후속 워크 스테이션에 영향을 미쳐 제품 품질을 보장하기 어려운 경우, 공작물의 1차 커팅 시 그래픽의 일부를 절단한 후 해당 워크 스테이션에서 처리한 후 2차 레이저 커팅을 수행하여 공작물의 외부 및 내부 구멍을 완전히 잘라냅니다.
그런 다음 제품의 품질 요구 사항을 충족하기 위해 후속 워크스테이션에서 제품을 처리합니다.
2차 처리의 기본 처리 원칙은 표 3에 나와 있으며, 처리 단계는 다음과 같습니다:
먼저 기계에 고정 플레이트를 놓고 고정합니다(플레이트의 크기는 필수 사항이 아니며 실제 필요에 따라 현장에서 선택할 수 있으며, 위치 지정 구멍만 필요하므로 공작물보다 약간 크면 충분합니다).
그런 다음 고정 프로그램을 호출하여 고정 플레이트의 세 개의 위치 지정 구멍과 절단 경로 방지 구멍을 절단합니다. 그런 다음 절단할 공작물을 놓고 공작물에 있는 3개의 위치 지정 핀을 사용하여 고정 플레이트에 공작물을 배치합니다.
마지막으로 메인 프로그램을 호출하여 공작물을 절단합니다. 한 조각이 처리된 후 위치 지정 핀을 제거하고 공작물과 절단된 폐 프레임을 꺼낸 다음 다음 배치를 처리합니다.
2차 처리에 대한 참고 사항:
포지셔닝을 위해 공작물의 기존 구멍을 차용하는 것 외에도 직경 6.00의 포지셔닝 핀을 사용하기 위해 포지셔닝 핀 구멍의 직경을 6.10으로 균일하게 설정해야 합니다(표 4의 원 1에 표시됨).
다른 규격의 포지셔닝 홀을 사용해야 하는 경우, 해당 포지셔닝 핀을 준비할 수 있도록 레이저 현장 담당자에게 알려야 합니다. 일반적으로 사용되는 포지셔닝 핀은 아래 표에 나와 있습니다:
| 사양(D) | 간격 | 회로도 |
| Φ3.0~Φ8.0 | 0.1mm |  |
고정판의 회피 구멍은 레이저 불꽃을 피하고 공작물 뒷면이 타는 것을 방지하기 위해 공작물보다 최소 3~5mm 더 커야 합니다(표 4의 원 2 참조).
위치 지정 핀 구멍과 절단 경로 사이의 거리는 간섭을 방지하기 위해 최소 15mm 이상이어야 합니다. 레이저 헤드 과 위치 지정 핀(표 4의 원 3 및 표 5의 치수 A 참조)을 연결합니다.
3） 에칭
레이저는 예를 들어 공작물에 텍스트나 패턴을 에칭할 수 있는 에칭 기능이 있습니다. 에칭 깊이는 처리 매개변수와 관련이 있으며 일반적으로 약 0.1mm입니다.
따라서 공작물에 표면 처리(페인트 등)가 되어 있는 경우 이를 덮고 에칭을 사용해서는 안 됩니다.
또한 레이저 헤드가 전면에 있고 뒷면은 처리할 수 없으므로 에칭은 공작물의 배치와 관련하여 전면에서만 수행할 수 있습니다.
4） 커팅 라인
공작물에 넓은 슬롯이 필요하지 않은 경우 절단 라인이 필요합니다. 레이저 커팅 라인의 최소 너비는 0.2mm입니다.
일반 커팅 중에는 프로그램이 구멍과 같은 특징에 대해 이 차이를 자동으로 보정합니다. 그러나 절단 선의 경우 프로그램이 어느 쪽을 보정할지 결정할 수 없습니다.
라인 위치 절단에 대한 엄격한 요구 사항이 있는 경우 프로그래밍 팀에 통보하여 어느 쪽을 보완할지 알려야 합니다.
예를 들어, 다음 다이어그램과 같이 치수 A를 보장하기 위해 다양한 보정 방법을 사용해야 합니다:
3. 일반적인 처리 기술
1） 커팅 헤드와 2차 가공 부품 사이의 간섭
일반적으로 사용되는 커팅 헤드 다이어그램:
참고: 2차 가공 부품의 간섭 범위는 위의 커팅 헤드 구조 치수 다이어그램에서 확인할 수 있습니다.
간섭 처리 범위(다른 노즐 헤드).
참고: 노즐 외부의 음영 처리된 영역은 일반적인 비간섭 처리 범위입니다.
2） 얇은 재료(두께 0.2mm 이하)의 가공:
레이저 가공은 고압 가스를 사용하여 완료되며 슬랫(철로 만든)의 지지대에 의존합니다.
절단 과정에서 재료는 고압 가스에 의해 날아가 변형되고 슬랫을 통과할 때 공작물이 검게 타버립니다.
가공하는 동안 일반적으로 공작물의 절단 경로를 피하기 위해 모판을 먼저 절단한 다음 재료를 모판 또는 특수 지지대(고정 장치)에 놓고 슬랫과 접촉하지 않도록 팽팽하게 당깁니다.
일반적인 방법은 압력 도구를 만들고 하부 패드 플레이트와 압력 도구 사이에 공작물을 고정하고 조여 얇은 시트 재료를 절단하는 것입니다.
다음 다이어그램은 이를 보여줍니다:
참고: 하단 패드 플레이트와 압력 도구를 디자인할 때 두 구멍 가장자리에 대한 포지셔닝 핀 구멍의 크기는 얇은 재료의 윤곽선보다 커야 합니다.
그림 7과 같이 치수 A는 치수 B보다 크고, 치수 C는 치수 D보다 큽니다. 대부분의 얇은 재료는 코일 형태로 공급되기 때문에 레이저를 사용하여 절단하기 전에 가위나 절단기를 사용하여 시트 재료로 절단해야 합니다.
현재로서는 외곽선 크기의 정확성을 보장할 수 없습니다. 이 경우 위치 지정 핀 구멍 사이의 거리를 넓히면 얇은 소재를 고정할 수 있습니다.
예를 들어, 실제 절단 크기 표 7의 D가 C보다 큰 이유는 A가 B보다 크기 때문에 시트가 세로 방향으로 두 위치 지정 핀 사이의 간격을 간섭 없이 통과할 수 있기 때문입니다.
3） 절단 위치
작업대의 슬랫 사이의 간격은 50mm입니다. 2차 가공 중 간섭이 발생하면 간섭하는 슬랫을 제거할 수 있습니다.
작은 공작물을 가공할 때 X 방향의 공작물 폭이 50보다 작으면 절단 후 슬랫 사이의 틈을 통해 공작물이 쓰레기통으로 떨어집니다.
X 방향의 공작물 폭이 50~100이고 절단 후 하나의 슬랫으로만 지지되는 경우에도 쓰레기통에 떨어집니다.
X 방향의 공작물 크기가 100보다 크면 슬랫이 공작물을 지지할 수 있으며 공작물을 작업대에서 직접 가져올 수 있습니다. 아래 다이어그램을 참조하세요:
4） 기계에 공작물 배치
레이저 기계의 X 및 Y 방향의 정의는 위 다이어그램에서 볼 수 있으며, X 방향은 기계의 길이를 따라 표시됩니다.
X 방향과 Y 방향을 구분하는 것의 의미는 다음과 같습니다:
중첩을 최적화하여 최고의 자료 활용도 달성
공작물의 2차 절단의 경우, 긴 모서리를 작업자의 위치(도어가 열린 위치)와 최대한 평행하게 정렬하여 쉽게 적재 및 하역할 수 있도록 하십시오.
변환 프로세스 중에 회전이 없는 한 기계에서 공작물 배치의 X 및 Y 방향은 AUTOCAD 도면의 방향과 일치합니다.
따라서 그리기 과정에서 그래픽을 실제 요구 사항과 일치하도록 배치하세요.
예를 들어 일반적인 2차 절단 작업에서는 도면에 공작물을 수직으로 배치해야 합니다.
5） 밀폐되지 않은 모양과 내부 구멍의 절단
밀폐되지 않은 모양과 내부 구멍(2차 절단에서 더 일반적)을 절단할 때는 시작점을 공작물 위에 직접 놓지 않아야 합니다.
대신, 시작 지점에서 피어싱 프로세스를 시작할 때 레이저가 공작물을 태우는 것을 방지하기 위해 리드 인을 예약해야 합니다. 일반적으로 5mm 외부 리드 인이면 충분합니다.
특정 상황에 따라 리드인에는 직선 리드인 또는 아크 리드인의 두 가지 유형이 있습니다. 다음 다이어그램의 애플리케이션을 참조하세요:
6） 역 반올림
모든 공작물의 경우, 달리 명시되지 않는 한 레이저 가공 중에 날카로운 모서리를 R0.5mm로 역반올림해야 합니다. 여기에는 두 가지 이유가 있습니다:
첫째, 날카로운 모서리로 인해 사람이 다치는 것을 방지합니다;
둘째, 기계의 원활한 움직임을 보장하고 모서리에서 멈춰서 발생하는 화상을 방지합니다.
7）기타 처리 고려 사항:
금속 부품의 바닥 구멍을 절단할 때는 절단 시작점과 끝점에 작은 연결 지점이 있기 때문에 직경을 0.05mm 늘려야 합니다.
예를 들어 직경이 Φ5.4인 하단 구멍은 Φ5.45로 잘라야 합니다.
절단 중 공정 구멍의 폭은 일반적으로 0.5mm보다 크며, 폭이 작을수록 버가 더 분명해집니다.
평평한 표면에서 볼록한 표면으로 이차 절단을 수행할 때는 동일한 두께의 재료를 절단할 때와 비슷하게 속도를 느리게 해야 합니다.
레이저는 열 가공 방식으로 메쉬 구멍이나 얇은 소재를 절단할 때 열의 영향을 받아 공작물의 변형이 발생할 수 있습니다.
1. NCT 가공 원리
NCT(수치 제어 공작 기계)는 제품 설계의 잦은 변경에 적응할 수 있는 유연한 자동화 공작 기계입니다.
가공 과정에서 필요한 다양한 작업과 단계, 공구와 공작물 사이의 상대적인 변위는 디지털 코드로 표시됩니다.
디지털 정보는 제어 매체(종이 테이프 또는 디스크 등)를 통해 전용 또는 범용 컴퓨터로 전송되며, 컴퓨터는 입력된 정보를 처리 및 계산하고 기계의 서보 시스템 또는 기타 실행 구성 요소를 제어하기 위한 다양한 명령을 내려 필요한 공작물 또는 제품을 자동으로 가공합니다.
2. NCT의 주요 구조
(1) NC 제어 시스템: 이 시스템은 대부분의 제어 명령을 내리고 기계의 다양한 부품으로부터 정보를 수신한 다음 중앙에서 처리하여 기계의 다양한 가공 공정을 제어합니다.
(2) 유압 시스템: NC 제어 시스템의 지원 하에 펀칭 헤드의 펀칭에 필요한 동력을 공급하고 T 명령 및 m 파라미터를 실행합니다.
(3) 냉각 시스템: 작동 중 기계의 다양한 주요 부품에서 발생하는 열을 제거하여 기계를 안정적으로 유지합니다.
(4) 작업 테이블: 보유 판금 펀칭 헤드와 판금의 위치를 일치시키는 서보 모터에 의해 제어되어 XY 축을 공급하며, 가공의 주요 부위입니다.
3. NCT 공작 기계의 종류
현재 두 가지 주요 공작 기계 유형: AMADA 공작 기계(VIP255, VIP2510, VIP357) 및 Trumpf 공작 기계(TP2000).
현장에는 많은 수의 AMADA 공작 기계가 있으므로 다음 논의는 주로 AMADA에 초점을 맞추고, Trumpf 기계의 다른 부품에 대해서는 별도로 설명합니다.
4. 도구 디스크 및 도구.
공구 디스크의 상황: 공구 디스크는 기계 모델에 따라 다릅니다.
VIP357 기계에는 58개의 공구 위치가 있는 3단 턴테이블이 5단계(A, B, C, D, E)와 2개의 B형 자동 코너로 나뉘어 있습니다. 회전 도구 위치(T220, T256).
중간 및 안쪽 레이어의 A형 도구 위치를 제외한 나머지 모든 도구 위치는 주요 도구 위치입니다.
VIP255 및 VIP2510 기계에는 31개의 공구 위치가 4단계(A, B, C, D)와 3개의 자동 코너로 구분된 2단 턴테이블이 있습니다. 회전 도구 위치(B형 2개: T210, T227, C형 1개: T228).
내부 레이어의 A형 도구 위치를 제외한 나머지는 모두 주요 도구 위치입니다. 도구를 정렬하는 과정에서 회전하는 도구 위치에 도구를 정렬하지 않는 것이 좋습니다.
또한 도구 위치가 키 위치인지 아닌지도 중요합니다. 둥근 칼, 샐러드 칼, 펀칭 도구, 스탬핑 도구, 원형 볼록점(범프) 등과 같은 둥근 모양의 도구는 비키 도구 위치에 배치할 수 있지만 다른 도구는 키 도구 위치에 배치해야 합니다.
도구 상태:
NCT 도구는 외부 치수의 크기에 따라 5개의 레벨 A, B, C, D, E로 나뉘며, 레벨 A는 외부 치수가 가장 작고 레벨 E는 가장 큽니다. 각 레벨의 도구는 도구 디스크의 도구 위치에 해당합니다.
툴 디스크 툴 위치에 금형 설치에 대한 사양은 아래 표에 나와 있습니다:
| 금형 유형 | 공칭 크기 | 표준 상부 금형 크기 | 모델 번호 |
| A | 1/2″ | 1.6-12.7mm(0.063″-0.5″DIA) | 36 (12)개의 외부 링과 12개의 지지대 및 KEY |
| B | 1-1/4″ | 12.8-31.7mm dia(0.501″-1.25″dia) | 6개의 지지대가 있는 14개의 외부 링과 4개의 KEY8 지지대, 2개의 KEY가 있는 내부 링. |
| C | 2″ | 31.8-50.8mm(1.251″-2″dia) | 4(4) |
| D | 3-1/2″ | 50.9-88.9mm dia(2.001″-3.5″dia) | 2(2) |
| E | 4-1/2″ | 89.0-114.3mm dia(3.501″-4.5″dia) | 2(2) |
괄호 안의 숫자는 해당 몰드 모델을 나타냅니다.
1. X 방향과 Y 방향의 정의는 다음과 같습니다:
X 방향은 두 개의 죠와 평행하고 Y 방향은 로케이팅 핀 또는 로케이팅 컬럼과 평행합니다. 아래 다이어그램을 참조하세요:
2. 가공 범위:
| 모델 번호 | X 방향 | Y 방향 |
| VIP357 | -10<x<1840 | -50<y<1270 |
| VIP255 | -10<x<1210 | -50<y<1270 |
X 방향이 이 범위를 초과하는 경우 자동 클로 이동 명령 G27을 사용하여 조정할 수 있습니다. 형식은 G27 X 이동량입니다.
아래 다이어그램은 자동 클로 이동 방법을 사용하기 전과 후를 보여줍니다. 다이어그램의 점선은 움직임을 방지하기 위해 죠가 해제될 때 판금을 고정하는 데 사용되는 두 개의 원통형 압력판입니다.
죠가 해제되어 바깥쪽으로 수축된 후 양의 X축 방향으로 Amm만큼 이동한 다음 안쪽으로 이동하여 해당 위치로 고정됩니다. 이것으로 전체 클로 이동 프로세스가 완료됩니다.
아래 그림과 같이 클로 이동 전후의 가공 범위가 확장됩니다.
Y 방향이 이 범위를 초과하면 아래 그림과 같이 턱이 위험 영역에 들어갔을 수 있으므로 위험할 수 있습니다.
첫 번째 시나리오에서는 턱이 상부 금형과 하부 금형 사이에 위치하며 펀칭으로 인해 턱이 손상될 수 있습니다.
두 번째 시나리오에서는 턱이 손상되지는 않지만 다른 평면에 위치하기 때문에 재료가 변형될 수 있습니다.
해결책은 죠의 위치를 변경하거나, 다이의 위치를 변경하거나, 다이의 크기를 변경하거나, 대체 죠를 설계하는 것입니다.
3. 공작물 위치 지정
NCT에서 공작물의 위치는 죠와 Y 방향의 로케이팅 핀 또는 정사각형 로케이팅 블록을 통해 이루어집니다.
공작물을 죠에 대고 위치시키면 Y 방향의 위치가 결정되고, 로케이팅 핀 또는 정사각형 로케이팅 블록에 대고 위치시키면 X 방향의 위치가 결정됩니다.
원점 위치 지정 위치에서 로케이팅 핀 또는 사각형 로케이팅 블록까지의 거리는 다음과 같습니다:
| 모델 번호 | 원점 포지셔닝 위치로부터의 거리 |
| VIP357 | 로케이팅 핀: 45mm로케이팅 블록: 130~210mm. |
| VIP255 | 위치 지정 핀: 59mm |
4. 턱 관련 데이터
NCT에서 두 죠의 X 방향 상대적 위치를 조정하여 다양한 크기의 판금을 수용할 수 있습니다.
그러나 두 죠를 서로 무한히 가까이 가져갈 수는 없으며 아래 그림과 같이 두 죠 사이에는 최소 거리가 있습니다. 공작물이 이 최소값보다 작은 경우 한쪽 죠로만 고정할 수 있습니다.
5. 각 공구 유형의 턱에 대한 위험 영역 및 성형 간섭 영역 목록
죠로 고정된 공작물을 이동하는 동안 죠가 펀칭되어 손상될 수 있습니다.
따라서 처리 섹션과 턱 사이에 일정한 안전 거리를 두어야 합니다.
Y 방향의 턱으로부터의 최소 거리 = 상부 다이 반경 + 턱 너비 + 변형 영역입니다.
| 프로젝트 | 낮은 주사위 직경 mm | 상부 금형 직경 mm | Y 방향 턱과의 최소 거리 mm | ||
| 도구 유형 | |||||
| A | 18 | 25.4 | 25.4 | 30 | |
| B | 38 | 47.8 | 47.8 | 40 | |
| C | 74 | 89 | 70 | 50 | |
| D | 110 | 125.4 | 110 | 80 | |
| E | 133 | 158 | 133 | 95 | |
참고:
1) 재료의 변형 영역은 일반적으로 5mm로 간주되며, 구체적인 값은 재료의 두께와 성형 높이에 따라 달라집니다. 이 값은 참고용입니다.
2) 턱 너비는 10mm로 간주합니다.
위쪽 방향의 성형 간섭 영역 = 상부 금형 반경 + 변형 영역
(참고: 변형 영역 = 성형 요소 반경 또는 너비/2 + 재료 변형 영역)
| A | B | C | D | E | |
| 최소 가공 간섭 영역 mm | 12.7+ 변형 영역 | 24+ 변형 영역 | 35+ 변형 영역 | 55+ 변형 영역 | 67+ 변형 영역 |
하향 방향의 성형 간섭 영역 = 하부 금형 반경 + 변형 영역
(참고: 변형 영역 = 성형 요소 반경 또는 너비/2 + 재료 변형 영역)
| A | B | C | D | E | |
| 최소 가공 간섭 영역 mm | 12.7+ 변형 영역 | 24+ 변형 영역 | 45+ 변형 영역 | 63+ 변형 영역 | 79+ 변형 영역 |
6. NCT의 예상 처리 시간
도구 교체 시간
인접한 도구 위치: 약 1.5초
도구 위치 간격: 약 2.0초
회전 도구 위치: 약 2.5초
30개의 공구가 설치된 복잡한 공작물의 경우에도 공구 교환 시간의 오차가 15초를 초과해서는 안 되기 때문에 위의 공구 교환 시간을 약 2.0초로 통일할 수 있습니다.
펀칭 빈도
단일 홀 공구의 경우 최대 펀칭 주파수는 초당 8회, 홀 거리는 4~5mm, 즉 분당 480회입니다. 그러나 현장의 공구 및 장비 조건에 따라 펀칭 빈도는 일반적으로 초당 4회, 즉 분당 240회입니다.
다중 홀 공구의 경우 최대 펀칭 빈도는 초당 2번, 즉 분당 120번입니다. 그러나 현장의 공구 및 장비 조건에 따라 펀칭 빈도는 일반적으로 분당 60~70회입니다.
형성 시간
7. 일반적인 공작 기계 특성 파라미터.
VIPROS-357 처리를 위한 기술 성능 표입니다:
| 프로젝트 | 콘텐츠 | |
| 최대 처리 크기. | 자동 도구 교환을 사용하지 않고 | -10<x<1840 -50<y<1270 |
| 자동 도구 교환 사용 | 1270<x<2440 | |
| 최대 처리 두께(mm) | 6 | |
| 최대 적재 용량(kg) | 100 | |
| 처리 정확도(mm) | ±0.10 | |
| 작업대 이동 속도(X, Y m/min) | 65、50 | |
| 회전 회전 속도(rpm) | 30 | |
| 최대 펀칭 빈도 | 520/420(스트로크 3mm, 피치 2mm)360/360(스트로크 6mm, 피치 2mm)275/275(스트로크 8mm, 피치 8mm)275/240(스트로크 8mm, 피치 25.4mm) | |
| 두 포지셔닝 핀과 죠 사이의 직선 거리 | 블록: 130.00 원형 로케이팅 핀: 55.00 | |
| 한쪽 턱의 폭(mm) | 80 | |
| 두 개의 턱을 결합할 때의 최소 너비(mm) | 220 | |
| 최소 기압(kg/cm2) | 3 | |
| 최소 오일 압력(kg/cm2) | 190 | |
| 최대 오일 온도(℃) | 700 | |
트럼프프 기계의 처리 매개변수 목록
| 적용 범위 | 소량 생산 및 단순 가공품에 적합하며 주로 메시 구멍이 촘촘한 가공품의 2차 가공에 사용됩니다. | |
| 처리 두께 | 최대 처리 두께는 6.4mm입니다. | |
| 도구 터렛 | TP2000 기계에는 총 11개의 옵션 공구 위치가 있습니다. 클램프가 차지하는 두 개의 위치를 빼면 한 프로그램에서 한 번에 최대 9개의 공구 홀더를 사용할 수 있으므로 한 프로그램에서 최대 9개의 일반 공구를 사용할 수 있습니다. (여기서 일반 도구는 멀티 도구와 달리 도구 디스크에 하나의 도구만 담을 수 있는 도구를 말합니다.) 멀티 툴을 사용하는 경우 한 번에 최대 90개의 툴을 설치할 수 있습니다. 가공에 9개 이상의 공구 홀더가 필요한 경우 중간에 기계를 멈추고 공구를 교체하여 실제 가공을 수행할 수 있습니다. 이 경우 작업자는 먼저 처음 9개의 공구를 공구 홀더에 설치하고, 프로그램이 10번째 공구에 도달하면 기계가 멈추고 공구를 교체한 후 프로그램을 계속 진행하여 가공을 완료합니다. | |
| 포지셔닝 방법 | 포지셔닝 기둥은 포지셔닝에 사용됩니다. 직경 20mm, Y축 거리 90mm의 포지셔닝 기둥이 두 개 있습니다. 두 위치 지정 기둥의 적용 범위는 다음과 같습니다: 포지셔닝 기둥 2는 기둥 X 방향에서 최대 거리가 530mm 미만이고 치수가 작은(X < 1220) 그래픽 요소가 있는 공작물의 2차 가공에 적합합니다. 포지셔닝 기둥 1은 위에서 언급한 경우를 제외한 다른 모든 경우에 적합합니다. 두 포지셔닝 기둥 사이의 거리는 940mm입니다. | |
| 기계 작동 범위 | 추가 플랫폼 없이: 1275x1280mm. 추가 플랫폼 포함: 1275x2030mm. | 참고: 다중 위치 공구를 사용할 경우 가공 범위가 그에 따라 줄어듭니다. 5포지션 공구의 경우 20mm, 10포지션 공구의 경우 26mm 줄어듭니다. |
| 실제 가공 범위 | X 방향: -25~1275mm. Y 방향: -7~1280mm. 도구를 변경할 때 Ymax = -161.5mm입니다. | |
| 클램프의 위험 영역. | 일반 도구: Xmax = 97×2 = 194mm, Ymax = 72mm.5 위치 도구: Xmax = 97×2 + 20×2 = 234mm, Ymax = 72 + 20 = 92mm. 10-포지션 도구: Xmax = 97×2 + 26×2 = 246mm, Ymax = 72 + 26 = 98mm. | |
| 자동 언로드 크기. | 200X200mm. | |
| 가공 속도. | X축 이동 속도: 90m/min. Y축 이동 속도: 60m/min. X축과 Y축의 결합 속도: 108m/min. 충격 속도: 포지셔닝 높이 1mm에서 900회/분, 포지셔닝 높이 25mm에서 900회/분: 420회/분. 마킹 속도: 2200비트/분.C축 회전 속도: 3회전/초. | |
| 최대 펀칭 직경 | 싱글 스트로크 76mm 표준 멀티컷 200mm | |
| 정확성 | 위치 정확도 0.1mm 반복성 0.03mm | |
메시 구멍 펀칭, 스텝 펀칭, 니블링, 챔퍼링, 자동 클램프 이동 등 다양한 방법으로 NCT를 가공할 수 있습니다.
각 처리 방법은 특정 NC 프로그램 명령어에 해당합니다. 적절한 명령어를 사용하면 처리가 더 쉬워지고 오류 발생 가능성이 줄어들 뿐만 아니라 효율성도 향상됩니다. 이 섹션에서는 이러한 일반적인 NCT 처리 방법에 대한 몇 가지 설명을 제공합니다.
1) 메시 구멍 펀칭
실제 공정에서 NCT는 종종 많은 수의 방열 메쉬 구멍을 처리합니다.
G36 모드는 메시 구멍을 펀칭할 때 처리 속도가 가장 빠릅니다.
단위 면적 내의 메쉬 구멍이 25%를 초과하면 펀칭으로 인해 재료 변형이 발생할 수 있습니다. 이 경우 적절한 공정 처리가 필요합니다.
일반적으로 전체 시트 재료가 먼저 NCT로 펀칭되고, 공작물이 펀칭된 후 시트가 평평해집니다.
보장해야 하는 중요한 치수가 있는 경우 평탄화 후 2차 처리를 고려하세요.
메시 구멍의 크기와 간격이 일정하지 않은 경우, 고객과 협의하여 공차 범위 내에서 일관성을 유지하여 후속 대량 생산 금형 개봉(예: NCT 개방 다중 헤드 펀칭)을 용이하게 하십시오.
2) 연속 펀칭(직사각형) 구멍
NCT 가공에서는 큰 직사각형 구멍을 펀칭하는 경우가 종종 있는데, 이는 작은 직사각형 금형을 사용하여 연속 펀칭으로 가공할 수 있습니다.
3) 니블링
레이저 커팅기가 없는 경우 니블링을 사용하여 더 큰 크기의 원형 링이나 직선 길이를 가공할 수 있습니다.
4) 챔퍼링
5) 샐러드 구멍 가공
샐러드 홀의 형성은 압출에 의해 이루어지기 때문에 펀칭 후 재료의 변형이 발생합니다.
(1) 샐러드 구멍에 채울 수 있는 재료의 범위:
가장자리에서 10mm 미만 떨어진 중앙 위치의 경우 재료로 채워야 합니다.
가장자리에서 15mm 이상의 거리에는 어떤 재료도 채워서는 안 됩니다.
10~15mm 사이의 거리의 경우, 샐러드 홀의 실제 상황에 따라 재료를 채울지 여부를 결정해야 합니다.
두 개의 샐러드 구멍을 펀칭할 때 두 개의 큰 원 사이의 거리가 5mm보다 크면 서로 영향을 미치지 않습니다. 5mm 미만인 경우 변형을 줄이기 위해 추가 펀칭이 필요합니다.
(2) 샐러드 구멍에 재료를 채우는 방법:
처리 속도 향상과 품질 보장(조인트 감소)을 목표로 합니다,
단일 샐러드 구멍의 경우, 지름을 기준으로 각 면을 더 긴 면인 5mm씩 오프셋하여 재료를 채웁니다(이 길이가 A라고 가정). 다른 쪽은 A/2+1이어야 하며, SQA+1의 정사각형 블레이드 펀치를 선택해야 합니다.
두 개 이상의 샐러드 홀을 함께 채우는 재료의 경우, 실제 상황에 따라 길이를 10mm 너비로 채우세요.
(3) 샐러드 홀의 사전 홀 크기 선택:
일반적으로 프리홀 크기는 다음 원칙에 따라 선택됩니다:
90° 샐러드 구멍 Φpre = 형성된 모양의 Φ바닥 구멍 + 0.2&0.3
100° 샐러드 구멍 Φpre = 형성된 모양의 Φ바닥 구멍 + 0.3&0.5
120° 샐러드 구멍 Φpre = 형성된 모양의 Φ바닥 구멍 + 0.5&0.6
140° 샐러드 구멍 Φpre = 형성된 모양의 Φ바닥 구멍 + 0.7&0.8
NCT 펀칭 샐러드 홀의 성형 깊이는 일반적으로 85%(T<2.5mm)보다 크지 않습니다.
6) 프레스 라인 치료
NCT 프레스 라인의 깊이는 0.4T입니다.
150.5 프레스 라인 도구를 사용하는 경우 가장자리에서 20mm 미만인 경우 재료를 채워야 합니다. 150.2 프레스 라인 도구를 사용하는 경우 가장자리에서 15mm 미만인 경우 재료를 채워야 합니다.
재료를 채우는 방법은 샐러드 구멍의 방법과 유사합니다.
프레스 라인은 타겟팅하거나 전체에 걸쳐 누를 수 있습니다. 벤딩 라인. 굽힘 선의 한쪽만 누르고 다른 쪽은 누르지 않으면 굽힘 및 크기 불일치가 발생하기 쉽습니다.
7) 캐릭터 몰드 커터
리버스 캐릭터 몰드 커터:
그림 1은 리버스 캐릭터 몰드 커터의 홈 크기를, 그림 2는 캐릭터 몰드 한 개의 크기를 보여줍니다. 리버스 캐릭터 몰드 커터는 최대 3열까지, 한 열당 최대 23개의 캐릭터 몰드를 수용할 수 있음을 알 수 있습니다.
전면 캐릭터 몰드 커터:
전면을 향한 캐릭터 몰드 커터에는 두 개의 그루브 유형그림 3과 4에 표시된 것처럼. 길이 방향은 동일하지만 너비 방향은 문자 몰드의 너비만큼 다릅니다.
따라서 운영 시 실제 상황에 따라 해당 처리를 할 수 있습니다.
다음은 엔지니어링 레이아웃에 참고할 수 있도록 여러 캐릭터 몰드의 실제 측정 크기입니다.
각 캐릭터 몰드의 캐릭터 높이는 0.6mm입니다.
따라서 엠보싱으로 얻을 수 있는 최대 깊이는 0.6mm를 넘지 않습니다. 공작물의 평탄도에 대한 엄격한 요구 사항이 필요한 경우 엠보싱 깊이가 너무 깊지 않도록 특별한 주의를 기울여야 합니다.
8) 펀칭
펀칭에는 특별한 도구가 필요하며, 가장 일반적으로 사용되는 펀칭 도구는 M3 버드(펀칭 구멍 직경 2.60)에 사용되는 도구입니다.
NCT 펀칭의 가장자리로부터 최소 거리는 3T, 두 펀칭 구멍 사이의 최소 거리는 6T, 펀칭 구멍의 구부러진 가장자리(안쪽)로부터 최소 안전 거리는 3T+R입니다.
너무 작으면 프레스 라인 가공이 필요합니다. (T는 재료의 두께를 나타냅니다).
9) 바닥 구멍 두드리기
직접 두드리면 버가 발생하므로 이 현상을 방지하기 위해 두드리는 구멍의 양쪽에 작은 샐러드 구멍을 뚫습니다.
또한 샐러드 홀은 스레딩 과정을 안내할 수도 있습니다. 샐러드 홀의 사양은 일반적으로 깊이 0.3mm, 각도 90도입니다.
10) 볼록한 피처 그리기 또는 펀칭:
NCT로 볼록 피처를 처리하는 방법에는 두 가지가 있습니다:
전용 볼록 기능 도구를 개발하세요.
M 명령을 통해 볼록한 특징을 그리거나 펀칭할 수 있는 일반 도구를 사용하지만 방향은 아래쪽으로만 지정할 수 있습니다.
아래 그림과 같이 RO13의 상단 금형과 RO19의 하단 금형을 사용하면 이 볼록한 부분을 펀칭할 수 있습니다. 하프 커팅 및 볼록한 포인트에도 동일한 방법을 사용할 수 있습니다.
이 방법을 사용할 때는 (1) 사용 가능한 상부 및 하부 몰드가 있어야 하고 (2) 성형 깊이가 하나의 재료 두께를 초과할 수 없다는 두 가지 사항에 주의하세요.
11) 플랜지
롤링 절삭 공구의 작동 원리:
WILSON 롤링 절삭 공구를 사용하여 강화 리브 또는 기타 공작물을 가공 할 때 롤링 절삭 공구의 상부 및 하부 금형을 사용하여 공작물을 누른 다음 클램프에 의해 가공 도면의 모양에 따라 공작물을 이동하여 이러한 요소의 가공을 완료합니다.
롤링 절삭 공구의 구조:
1. 하부 몰드의 구조: 롤링의 하부 금형 절단 도구 는 하부 몰드 베이스와 롤러 어셈블리(롤링 커팅에 사용되는 롤링 커팅 툴의 경우 제어 휠도 있음)로 구성됩니다. 롤러에는 베어링이 포함되어 있으며 자유롭게 회전할 수 있습니다. 강화 리브용 롤링 절삭 공구를 예로 들어보면 롤링 절삭 공구의 하부 금형만 도입됩니다. 하부 몰드 베이스는 롤러를 지지하는 역할을 합니다.
2. 상부 금형의 구조: 롤링 절삭 공구의 상부 금형은 상부 금형 베이스와 롤러 어셈블리로 구성됩니다. 강화 리브용 롤링 절삭 공구를 예로 들어, 롤링 절삭 공구의 상부 금형은 아래 그림과 같습니다:
기존 윌슨 압연 툴은 가공 두께에 제한이 없으며, 강화 리브의 총 높이(두 가지 재료 두께 포함)는 (2.3+T)mm입니다.
1. 오작동 방지
방향 구분이 어렵거나 좌우 대칭이 맞지 않는 비대칭 공작물의 경우, 2차 NCT 가공 시 공작물이 잘못 설치되는 것을 방지하기 위해 완벽한 조치를 취해야 합니다. 일반적으로 사용되는 방법은 다음과 같습니다:
1) NCT에 설치된 광전 센싱을 사용합니다.
2) 자료 추가 사용:
이 재료를 자르는 데 사용되는 도구(보통 SQ10~15)보다 약간 작은 크기로 실제 상황에 따라 Y축의 한쪽에 작은 재료 조각을 추가합니다.
위치 지정 핀이나 블록의 대략 반대쪽을 정사각형 도구로 자릅니다.
아래 왼쪽 그림은 그 예를 보여줍니다:
NCT로 절단한 후 공작물의 모양을 만들기 위해 다른 2차 가공을 거쳐야 하는 경우, 모서리 고정 모서리를 사용할 수 있습니다.
위의 오른쪽 그림에서 볼 수 있듯이, 풀프루프 코너의 크기는 일반적으로 SQ10 정사각형 도구로 펀칭할 수 있도록 10X10으로 설정합니다.
2. 가장자리에서 재료 두께보다 작은 홀 거리에 대한 가공
사각형 구멍을 뚫으면 가장자리가 뒤집힐 수 있으며, 사각형 구멍이 클수록 가장자리가 뒤집히는 것이 더 분명해집니다.
이때 2차 레이저 절단이 고려되는 경우가 많습니다(이 변형이 허용 가능한지 여부를 결정하기 위해 고객의 의견을 구할 수도 있습니다).
참고: NCT 스탬핑에서 구멍과 가장자리 사이 또는 구멍 사이의 거리가 너무 작아서는 안 되며, 허용되는 값은 아래 표에 나와 있습니다:
| 재료 | 원형 구멍 펀칭 | 사각형 구멍 펀칭 |
| 단단한 강철 | 0.5t | 0.4t |
| 부드러운 스틸과 황동 | 0.35t | 0.3t |
| 알루미늄 | 0.3t | 0.28t |
NCT 스탬핑을 위한 최소 구멍 직경
| 재료 | 원형 구멍 펀칭 | 사각형 구멍 펀칭 |
| 단단한 강철 | 1.3T | 1.0T |
| 부드러운 스틸과 황동 | 1.0T | 0.7T |
| 알루미늄 | 0.8T | 0.6T |
서로 다른 재료의 NCT 펀칭을 위한 상부 다이와 하부 다이 사이의 간격:
| 플레이트 두께(t) | 서로 다른 재료에 대한 상부 다이와 하부 다이 사이의 간격 | ||
| 강판 | 알루미늄 플레이트 | 스테인리스 강판 | |
| 0.6~1.0 | 0.15 | 0.15 | 0.2 |
| 1.0~1.5 | 0.2 | 0.15 | 0.25 |
| 1.5~2.0 | 0.25 | 0.2 | 0.3 |
| 2.0~2.5 | 0.3 | 0.25 | 0.4 |
| 2.5~3.0 | 0.4 | 0.3 | 0.5 |
위의 표에서 재료의 두께가 클수록 사용된 상부 다이와 하부 다이 사이의 간격이 커지는 것을 볼 수 있습니다.
현재 샘플 센터에서 금형에 사용되는 간격은 0.3mm인 소량의 전단 날을 제외하고는 기본적으로 0.2mm입니다.
따라서 두께가 2.0mm 이상인 소재를 NCT로 가공하려면 금형 재작업을 고려해야 합니다.
3. 3. 머티리얼 속성 및 NCT 처리
NCT 처리에 영향을 미치는 재료 속성은 재료 연성 및 재료 경도입니다.
일반적으로 적당한 경도와 연성은 펀칭 및 절단 가공에 유리합니다. 경도가 지나치게 높으면 펀칭력이 증가하여 펀칭 헤드와 정밀도에 부정적인 영향을 미칩니다. 경도가 너무 낮으면 펀칭 시 심각한 변형이 발생하고 정밀도가 크게 제한됩니다.
재료 가소성은 경도와 반대되는 개념으로, 경도가 높으면 가소성이 낮고 경도가 낮으면 가소성이 높습니다.
높은 가소성은 성형 가공에는 유리하지만 니블링, 연속 펀칭, 펀칭 구멍 및 전단에는 적합하지 않습니다. 낮은 가소성은 가공 정확도를 향상시킬 수 있지만 펀칭력이 증가합니다.
그러나 지나치게 낮지 않은 한 그 영향은 크지 않습니다.
연성은 가공 중 리바운드에 중요한 역할을 합니다. 적절한 연성은 펀칭에 유리하며 펀칭 중 변형 정도를 억제할 수 있습니다.
그러나 연성이 너무 높으면 펀칭 후 리바운드가 심해져 정밀도에 부정적인 영향을 미칩니다.
4. NCT 처리의 한계
클램프와의 거리가 90mm 미만인 경우, 거리가 멀어질수록 NCT의 펀칭 속도가 느려집니다(VIP357의 경우).
NCT 펀칭은 공구 터렛에서 공작물을 앞뒤로 움직이는 것입니다.
따라서 일반적으로 공작물의 뒷면에는 중요하지 않은 크기와 낮은 높이의 작은 돌기가 아니라면 돌출부를 가질 수 없습니다. 반전단 지점은 재료 이동 중에 쉽게 변형되거나 분리됩니다.
또는 한 곳에서 펀칭한 후 공작물을 브러시로 이동한 다음 추가 가공할 수 있습니다.
NCT 가공 강화 리브의 경우 스텝 거리가 약 1mm이므로 펀칭 속도가 매우 느리고 대량 생산에 적합하지 않습니다.
NCT 처리에 의해 열리는 프로세스 슬롯의 최소 너비는 1.2mm입니다.
NCT 펀칭에 사용되는 공구는 재료 두께보다 커야 합니다. 예를 들어, 반경이 RO1.5인 툴은 1.6mm 소재를 펀칭할 수 없습니다.
두께 0.6mm 미만의 재료는 일반적으로 NCT를 사용하여 가공하지 않습니다.
스테인리스 스틸 소재 는 일반적으로 NCT를 사용하여 가공하지 않습니다. (물론 0.6~1.5mm 사이의 소재는 NCT를 사용하여 가공할 수 있지만 공구 마모가 심하고 현장에서 폐기물이 발생할 확률이 GI 등 다른 소재에 비해 훨씬 높습니다.)
기계에는 D자형 로터리 툴 위치가 세 개만 있습니다.
알루미늄은 상대적으로 부드럽기 때문에 상부 다이와 하부 다이 사이의 간격이 약간 크면 특히 메쉬 구멍을 펀칭할 때 버가 쉽게 발생할 수 있습니다. (해결 방법: 상부 다이와 하부 다이 사이의 간격을 줄이세요).
현장 테스트에 따르면 NCT로 펀칭한 하프 시어 포인트의 높이는 0.6T를 넘지 않아야 합니다. 0.6T를 초과하면 분리되기 쉽습니다.
모서리가 둥근 외부 형상 또는 내부 구멍을 절단하기 위해 NCT 공구가 필요한 경우, 외부 형상 및 내부 구멍의 모서리 반경은 R≧0.5T여야 합니다.
NCT는 소형 공작물의 대량 생산을 위해 직접 재료를 공급하고 NCT 블랭킹 몰드를 여는 데 사용할 수 있습니다(SQ80 및 RO113에 한함).
5. NCT 및 레이저 처리의 장단점
(1) 레이저 절단 속도 가 NCT보다 빠릅니다.
(2) 레이저 커팅은 불규칙한 곡선을 처리할 수 있습니다.
(3) 펀칭 구멍을위한 레이저 절단 속도는 NCT보다 느립니다. 레이저 플라잉 커팅의 가장 빠른 속도는 약 100 조각 / 분이고 NCT의 펀칭 속도는 400 조각 / 분을 초과합니다.
(4) 레이저의 절단 표면은 매끄럽고 섬세한 반면 NCT 스텝 펀칭은 조인트를 남깁니다 (NCT의 조인트가없는 도구의 스텝 거리는 상대적으로 작고 D 자형 도구의 길이는 25mm에 불과합니다).
(5) NCT 펀칭은 가공 할 공작물 요소를 NCT CAM으로 변환하고 변환 된 프로그램 코드를 NCT 펀칭기에 입력하기 만하면 기존의 공유 금형을 사용하여 고속으로 효율적으로 펀칭 및 절단 할 수 있습니다. 일괄 생산에서 일정한 외부 형상 및 내부 구멍을 절단하고 기타 성형 표면을 가공하는 데 적합합니다.
(6) 레이저 절단은 외부 모양 절단에 적합하고 NCT는 펀칭 구멍에 적합합니다. 기존 NCT 도구가없는 경우 실제 상황에 따라 NCT 도구를 개발해야합니다.
1. 적용 범위:
현재 전단 기계 는 주로 판금의 황삭 절단에 사용되며, NCT 또는 레이저 기계에서 후속 가공을 위한 판재를 제공합니다. 또한 정밀도가 낮은 공작물의 직접 성형에도 사용할 수 있습니다.
2. 처리 정확도: +/-0.1mm
3. 모드:
현재 운영 방식에 따르면 플레이트를 전단하는 방법에는 세 가지가 있습니다:
정확도 요구 사항이 낮은 단순한 모양의 공작물의 경우, 전단 기계를 사용하여 직접 재료를 공급할 수 있습니다. 그러나 이 방법은 주의해서 사용해야 합니다.
전단 기계는 NCT로 가공하기 전에 작은 판재를 절단하는 데 사용됩니다. 이 방법은 NCT에서 공작물을 2차 가공하는 것과 동일합니다. 주의 사항은 NCT를 참조하세요.
NCT는 공작물 모양을 절단하지 않고 전체 시트를 먼저 가공한 다음 전체 시트를 전단기로 이동하여 필요한 외형 치수로 절단하는 데 사용됩니다.
공정 카드에는 엔지니어링 도면을 제공하지 않고 전단 기계 재료 공급을 지정하지만, 세부 사양과 플레이트 치수는 필요에 따라 가장 가까운 소수점 또는 정수로 반올림하여 명확하게 작성해야 합니다.
다른 그래픽 요소와 세 개의 위치 핀 구멍은 NCT에서 처리됩니다.
4. 처리 특성:
NCT의 경우, 외부 형상은 2차 가공에서 그다지 중요하지 않고 일반적으로 3개의 포지셔닝 핀 구멍을 통해 배치되기 때문에 외부 형상 절단 시간을 절약할 수 있다는 것이 가장 큰 장점입니다.
지금까지 전단 기계는 판금 표면 스크래치 문제를 해결하지 못했습니다. 재료 공급을 위해 전단 기계를 사용할 때 표면 긁힘의 숨겨진 위험이 있습니다.
그러나 소규모 샘플링에는 큰 영향을 미치지 않습니다.
1. 적용 범위:
와이어 절단은 공작물이 얇고 외부 모양을 절단하거나 내부 구멍이 적은 경우에만 재료 공급을 위해 고려할 수 있습니다.
2. 기본 단계:
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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