판금 제작 핸드북 - 표면 처리

표면 처리란 탈지, 녹 방지, 장식, 내산화성 등 필요한 표면 특성을 얻기 위해 특정 재료를 제거하거나 추가하여 물리적 또는 화학적 방법을 사용하여 공작물의 표면 상태를 변경하는 것을 말합니다.

섹션 1: 그리기

1. 정의:

드로잉은 연마 벨트를 사용하여 금속 표면의 결함을 제거하고 일정한 거칠기와 균일한 질감의 장식용 표면을 만드는 샌딩 공정입니다.

2. 작동 원리:

아래 다이어그램을 참조하세요:

위의 다이어그램에서 작업대가 공작물을 움직일 때(V1의 속도로) 사포도 일정 속도(V2)로 회전하지만 V1과 V2의 속도는 같지 않고 일정한 속도 차이가 있음을 알 수 있습니다. 사포와 작업대 사이의 간격은 미리 조정되어 있습니다.

작업대와 사포 사이에 공작물을 보내면 사포와 공작물이 상대적인 움직임을 생성하고 공작물은 움직임 방향을 따라 텍스처를 따라 당겨집니다.

3. 처리 범위 매개변수:

드로잉 머신의 최대 유효 드로잉 폭(드로잉 방향에 수직인 세로 크기 참조)은 850mm입니다.

그리기 방향의 최소 외부 크기는 235mm보다 커야 합니다. 길이가 충분하지 않은 경우 도면 고정 장치가 필요합니다.

픽스처 사용 사양은 두 층의 플레이트를 함께 용접하는 것으로, 아래층은 2.0mm 두께의 평판이고 위층은 재료 슬리브가 있는 픽스처이지만 플레이트 두께는 필요한 도면 재료의 두께보다 약간 작습니다.

드로잉 머신에 적용 가능한 최소 재료 두께는 0.5mm입니다.

4. 처리 특성:

사포는 종류와 사양이 다양하며, 주요 매개변수 지수는 180#, 220# 사포와 같이 평방인치당 포함된 연마 입자의 수입니다.

값이 클수록 단위 면적당 연마 입자가 많아지고 결과물의 질감이 더 미세하고 얕아집니다.

반대로 사포의 종류가 작을수록 연마 입자가 거칠어지고 질감이 더 깊어집니다.

따라서 사포의 종류는 엔지니어링 도면에 표시되어야 합니다. 특별한 사양이나 요구 사항이 없는 경우 일반적으로 220# 샌드페이퍼가 선택됩니다.

도면에는 방향성이 있습니다: 엔지니어링 도면에 직선 도면인지 수평 도면인지(이중 화살표로 표시) 표시해야 합니다.

드로잉 공작물의 드로잉 표면에는 돌출부가 없어야 하며, 그렇지 않으면 돌출부가 평평해집니다.

그리지 않는 표면에는 돌출이 허용되지만 그리는 동안 돌출을 피하거나 고정 장치를 사용하여 공작물을 패딩할 수 있다는 전제가 있습니다.

드로잉은 공작물 표면에서 재료를 제거하는 연삭 공정이기도 하므로 일반적으로 다른 표면 처리보다 드로잉 공정이 우선시되어야 하며, 드로잉 후에 전기 도금, 산화, 도장 및 기타 처리를 수행할 수 있습니다.

섹션 2: 샷 블라스팅 및 샌드 블라스팅

1. 샷 블라스팅:

샷 블라스팅은 금속 볼과 같은 작고 단단한 볼을 사용하여 금속 표면에 분사하여 압축을 통해 표면을 강화하여 더 단단하게 만들거나 장식하는 프로세스입니다.

2. 샌드블라스팅:

샌드블라스팅은 압축 공기 또는 고속 회전 임펠러를 사용하여 연마재를 가속하고 기판 표면에 분사하여 기름, 녹 및 잔류 물질을 제거하여 기판 표면을 깨끗하고 거칠게 만듭니다.

또한 표면에 내부 응력을 발생시켜 피부 표면의 피로 강도.

2.1 연마 입자의 종류와 주요 구성 요소:

참고: 분사 완료 후 코팅을 쉽게 제거할 수 있도록 비분사 부위에 점착 방지 코팅을 바르세요.

2.2 샌드블라스팅 공정 시 주의사항:

모래 입자가 오염되지 않도록 샌드 블라스팅 전에 표면이 깨끗하고 기름기가 없으며 건조해야 합니다.

샌드블라스팅은 고압 가스의 충격으로 인해 공작물이 변형될 수 있으므로 이를 지지할 수 있는 튼튼한 고정 장치가 있어야 합니다.

강한 기류는 모래 입자를 처리할 표면으로 유도해야 하며, 하드웨어 구성 요소는 샌드 블라스팅 효과에 일정한 영향을 미칠 수 있습니다.

굽힘 및 금형 성형과 같은 외부 힘으로 인해 샌드 블라스팅된 공작물의 모래 입자가 떨어지거나 명백한 압력 자국이 생길 수 있습니다.

샌드블라스팅 연마 입자에는 다양한 종류와 사양이 있습니다. 고객의 요구 사항과 부품의 크기, 모양, 경도에 따라 선택해야 합니다.

섹션 3: 금속 도금 및 화학 처리

이 섹션의 내용은 GB/T13911-92를 참조합니다.

따라서 수출 부문과 비교하여 표현 방식에 약간의 차이가 있을 수 있지만 콘텐츠의 본질은 일관성이 있어야 합니다. 이 섹션에는 전문적인 콘텐츠가 많이 포함되어 있습니다.

이 책의 목적은 독자들이 금속 도금과 화학 처리에 대해 보다 폭넓게 이해할 수 있도록 하는 것입니다.

향후 작업에서 유사한 문제에 직면했을 때 최소한 그 원리와 방법에 대한 기본적인 이해는 얻을 수 있습니다.

1. 도금 방법

• 화학 기상 증착(CVD)

기판에 열 유도 화학 반응 또는 증기상 환원을 유도하여 층을 증착하는 과정입니다.

• 물리적 기상 증착(PVD)

고진공에서 단일 물질 또는 화합물의 증발 및 후속 응축을 통해 코팅층을 증착하는 공정입니다.

• 화학적 패시베이션

금속 부품을 산화제가 포함된 용액으로 처리하여 표면에 얇은 수동 보호막을 형성하는 과정입니다.

• 화학적 산화

화학적 처리를 통해 금속 표면에 산화막을 형성하는 과정입니다.

• 아노다이징

특정 전해질에서 금속 부품을 양극으로 전기 분해하여 표면에 기능성 산화막(예: 보호, 장식 또는 기타 기능)을 형성하는 과정입니다.

• 자가 분해 도금(화학 도금)

도금 용액에서 금속 이온을 촉매로 환원시켜 활성화된 기판 표면에 금속 코팅을 형성하는 과정입니다.

• 레이저 전기 도금

레이저의 작용으로 전기 도금을 하는 과정입니다.

• 플래시 도금(플래시 플레이트)

전류를 인가하여 매우 짧은 시간에 코팅층을 생성하는 과정입니다.

• 전기 도금

전기 분해를 사용하여 부품 표면에 균일하고 조밀하며 잘 결합된 금속 또는 합금 증착층을 형성하는 프로세스입니다.

• 기계 도금

적절한 화학 시약이 있는 상태에서 금속 표면을 단단한 작은 구체로 충격하여 미세한 금속 분말로 덮는 공정입니다.

• 침수 도금

한 금속이 용액에서 다른 금속을 대체하는 치환 반응에 의해 금속 침전물을 증착하는 과정입니다. 예시: 예: Fe+Cu2+→Cu+Fe2+.

• 전기 성형

금속 제품을 제조하거나 복제하기 위해 금형에 금속을 전해 증착하는 과정(금형과 금속 침전물을 분리할 수 있음).

• 중첩 전류 전기 도금

직류에 펄스 전류 또는 교류를 겹쳐서 전기 도금을 하는 과정입니다.

• 밝은 도금

적절한 조건에서 도금 탱크에서 광택이 나는 전기 도금 층을 직접 얻는 과정입니다.

• 합금 도금

전류의 작용으로 두 개 이상의 금속(비금속 원소 포함)을 동시에 증착하는 과정입니다.

• 다층 도금

동일한 기판 위에 서로 다른 특성이나 재질을 가진 여러 층의 금속을 순차적으로 증착하는 과정입니다.

• 스트라이크 도금

특정 용액에 높은 전류 밀도와 짧은 시간으로 얇은 금속층을 전기 증착하여 이후 증착된 코팅층과 기판 사이의 결합력을 향상시키는 방법입니다.

• 금속 전착

전극의 용액에서 금속 이온을 전기 분해하여 금속 상을 형성하는 과정입니다. 여기에는 전기 도금, 전기 성형, 전해 정제 등이 포함됩니다.

• 브러시 도금

양극에 연결된 전극 또는 브러시를 움직여 음극 역할을 하는 공작물에 전기도금에 필요한 전해질을 제공할 수 있는 선택적 전기도금 방식입니다.

• 주기적 역도금

주기적으로 전류 방향을 바꾸어 전기 도금을 하는 과정입니다.

• 변환 코팅

아연 또는 카드뮴의 크롬산염 필름 또는 강철의 산화막과 같이 금속의 화학적 또는 전기 화학적 처리에 의해 형성된 금속 화합물을 포함하는 표면 필름 층입니다.

• 랙 도금

랙을 사용하여 부품을 걸기 위해 전기 도금을 하는 과정입니다.

• 복합 도금(분산 도금)

전기 화학적 또는 화학적 방법으로 용액에 금속 이온과 불용성 비금속 또는 기타 금속 입자를 동시에 균일하게 증착하여 복합 코팅층을 얻는 과정입니다.

• 펄스 도금

직류 전원 공급 장치 대신 펄스 전원 공급 장치를 사용하여 전기 도금을 하는 과정입니다.

• 블루밍(화학 산화물)

강철 부품을 공기 중에 가열하거나 산화 용액에 담가 표면에 보통 파란색(검은색) 산화막을 형성하는 과정입니다.

• 고속 전착

높은 증착률을 얻기 위해 특수한 방법을 사용하여 매우 높은 음극 전류 밀도로 전기 도금하는 과정입니다.

• 배럴 도금

회전하는 컨테이너에서 부품을 전기 도금하는 과정

• 플라스틱 도금

플라스틱 부품에 금속 코팅을 전착하는 과정입니다.

• 인산염 처리

강철 부품 표면에 용해하기 어려운 인산염 보호막을 형성하는 공정입니다.

위에 나열된 다양한 방법 중 가장 일반적으로 사용되는 방법은 화학적 패시베이션, 화학적 산화, 아노다이징, 전기 도금 및 인산염 처리입니다.

2. 도금 전처리 및 도금 후 처리

A: 정의

• 도금 전 처리: 오일, 산화물을 제거하기 위해 필요한 전처리, 내부 스트레스및 기타 불순물을 제거하여 재료의 실제 표면을 노출하고 특수 목적을 달성합니다.

• 도금 후 처리: 도금 부품의 보호 특성, 장식 및 기타 특수 목적(패시베이션, 용융 아연 도금, 밀봉 및 탈수소화 등)을 향상시키는 데 사용되는 전기 도금 후처리 기술입니다.

B: 방법

• 화학 연마: 매끄럽고 밝은 표면을 얻기 위해 금속 부품을 특정 용액으로 처리하는 과정입니다. 화학 연마라고도 합니다. 특정 무기산을 사용하여 표면에 불용성 염을 형성한 다음 특정 유기 화합물을 첨가하여 용해성 염으로 바꿉니다. 두꺼운 부분은 오목한 부분에 형성되어 용해를 억제하고, 돌출된 부분은 우선적으로 용해되어 매끄러운 표면을 형성합니다.

• 알칼리성 탈지: 비누화 및 유화를 통해 알칼리성 용액에서 부품 표면의 오일 불순물을 제거하는 과정입니다.

• 전기 연마: 금속 부품을 적절한 용액으로 아노다이징하여 표면을 매끄럽고 밝게 만드는 과정입니다. 부품은 양극에 연결되고 음극은 적절한 금속으로 만들어집니다. 적절한 전해 조건에서 부품 표면의 튀어나온 부분이 빠르게 용해되어 표면이 매끄러워집니다.

• 전해 탈지: 알칼리성 용액에서 부품이 양극 또는 음극 역할을 하는 전기분해를 통해 금속 부품 표면의 기름 불순물을 제거하는 과정입니다.

• 전해 산세: 전해질 용액에서 전해질을 통해 금속 부품의 표면에서 산화물과 녹을 제거하는 과정으로, 부품이 양극 또는 음극 역할을 합니다.

• 브라이트 디핑: 금속 부품을 용액에 잠시 담가 밝고 반짝이는 표면을 만드는 공정입니다.

• 기계적 연마: 연마 컴파운드로 코팅된 고속 회전 연마 휠을 사용하여 금속 부품의 표면 매끄러움과 밝기를 개선하는 가공 공정입니다.

• 용제 탈지: 유기 용제를 사용하여 금속 부품의 표면에서 오일과 그리스를 제거하는 프로세스입니다.

• 브라이트 피클링: 금속 부품의 표면에서 산화물이나 기타 화합물을 제거하여 밝고 반짝이게 만드는 데 사용되는 화학적 또는 전기 화학적 공정입니다.

• 러프닝: 기계적 또는 화학적 방법을 사용하여 부품 표면에 미세한 거칠기를 만들어 부품과 도금층 간의 결합 강도를 향상시키는 비전도성 재료 사전 도금 처리 프로세스입니다.

• 민감화: 거칠어진 비전도성 부품을 민감화 용액에 담가 표면에 환원 물질 층을 흡착하여 후속 활성화 처리 중에 부품 표면의 귀금속 이온을 환원시켜 '활성화 층' 또는 '촉매막'을 형성하는 데 사용하여 화학 도금 반응 과정을 가속화하는 프로세스입니다.

• 아말감: 구리 또는 구리 합금으로 만든 금속 성분을 수은 염 용액에 담가 표면에 아말감을 형성하는 과정입니다.

• 브러싱: 회전하는 금속 또는 비금속 브러시 휠(또는 브러시)을 사용하여 부품의 표면을 처리하여 잔여 침전물을 제거하고 표면을 광택 있게 만드는 프로세스입니다.

• 에멀젼 탈지: 유기 용제, 물, 유화제가 포함된 액체를 사용하여 부품 표면에서 오일과 그리스를 제거하는 프로세스입니다.

• 수소 제거(취화 제거): 금속 성분을 특정 온도로 가열하거나 다른 방법으로 처리하여 금속에 흡수된 수소를 제거하는 과정입니다.

• 어닐링도금된 부품을 일정 온도로 가열하여 일정 시간 동안 유지한 후 천천히 식히는 열처리 공정.

• 어닐링은 도금 층에 흡수된 수소를 제거하고 층의 내부 응력을 감소시켜 취성을 감소시킬 수 있습니다. 또한 층의 결정립 상태 또는 상 구조를 변경하여 기계적 특성을 개선하거나 특정 전기적, 자기적 또는 기타 특성을 갖도록 할 수 있습니다.

• 역류 헹굼: 구성품의 이동 방향이 물의 흐름 방향과 반대인 다단계 헹굼 프로세스입니다.

• 실링: 양극 산화 처리된 알루미늄 부품을 수용액 또는 기타 용액에 담가 양극 산화 처리로 형성된 산화막의 다공성을 줄이는 도금 후 공정입니다.

• 염색력: 염료가 양극산화 코팅 또는 도금 표면에 부착되는 능력입니다.

• 스트리핑: 부품 표면에서 코팅 또는 도금을 제거하는 프로세스입니다.

• 열 확산: 도금된 부품을 가열하여 기판 금속과 증착된 금속(하나 이상)이 확산되어 합금 층을 형성할 수 있도록 하는 프로세스입니다.

• 핫멜팅: 도금된 부품을 주석이나 주석 납과 같은 코팅 재료의 녹는점보다 약간 높은 온도에서 가열하여 표면을 녹이고 재결정화하여 외관과 화학적 안정성을 개선하는 과정입니다.

• 착색: 다공성 아노다이징 코팅에 유기 또는 무기 염료를 흡착하여 다양한 색상을 생성하는 과정입니다.

• 탈색: 탈색: 탈색제를 사용하여 이전에 착색된 산화물 층에서 색을 제거하는 과정입니다.

• 샷 블라스팅: 금속 샷과 같은 작고 단단한 구체를 사용하여 금속 부품의 표면에 충격을 가하여 경화하거나 장식 효과를 줄 수 있는 프로세스입니다.

• 샌드 블라스팅: 모래 입자의 흐름을 사용하여 부품의 먼지, 녹을 제거하거나 표면을 거칠게 만드는 과정입니다.

• 스프레이 헹굼: 미세한 액체를 분사하여 부품을 세척하는 세척 방법으로 세척 효과를 높이고 물을 절약할 수 있습니다.

• 초음파 세척: 초음파를 사용하여 세척 용액을 교반함으로써 부품의 표면 오염 물질을 보다 효과적으로 제거하는 방법입니다.

• 산 침지: 전기 도금 전에 금속 부품을 특정 용액에 담가 얇은 산화물 층을 제거하고 표면을 활성화하는 과정입니다.

• 산세: 산세: 금속 부품을 높은 농도와 온도의 용액에 담가 산화물과 녹을 제거하는 과정입니다.

• 새틴 마감: 부품에 난반사 표면을 생성하여 거울이 아닌 광택을 내는 프로세스입니다.

• 배럴 버니싱: 연마제 및 버니싱 액체가 담긴 용기에서 부품을 텀블링하여 표면을 연마하는 과정입니다.

• 그라인딩: 연삭: 금속 부품의 표면 매끄러움을 개선하기 위해 연마제가 포함된 연삭 휠을 사용하는 과정입니다.

3. 금속 도금 및 화학 처리 표현 방법

다음은 GB/T 13911-92에 명시된 금속 도금 및 화학 처리의 표현 방법입니다. 금속 및 비금속 부품의 전기 도금, 화학 도금, 화학 처리 및 전기 화학 처리의 표현에 적용 가능합니다.

이 표준에 명시되지 않은 금속 도금 및 화학적 처리에 대한 요구 사항이 있는 경우 관련 기술 문서에 설명을 제공할 수 있습니다.

(1) 금속 도금을 나타내는 기호는 다음 순서로 표시됩니다:

기판 소재/도금 방법 - 도금층 명칭 도금층 두께 도금층 특성 - 후처리

패턴 또는 관련 기술 문서에 기판 소재가 명시적으로 지정된 경우 생략할 수 있습니다.

도금층이 여러 도금 방법으로 형성된 경우, 특정 도금층의 도금 방법이 맨 왼쪽에 표시된 '도금 방법'과 다른 경우 해당 도금 방법 기호와 구분 기호 '-'를 도금층 이름 앞에 표시해야 합니다.

도금층 특성, 도금층 두께 또는 후처리에 대한 특정 요구 사항이 없는 경우 생략할 수 있습니다.

예시:

Fe/Ep - Cu10Ni15bCr0.3mc

(강철, 10μm 이상의 구리, 15μm 이상의 밝은 니켈, 0.3μm 이상의 마이크로 크랙 크롬으로 전기 도금)

Fe/Ep - Zn7 - c2C

(7μm 이상의 아연으로 전기 도금된 강철, 2C 등급 레인보우 크로메이트 처리)

Cu/Ep - Ni5bCr0.3r

(구리, 5μm 이상의 밝은 니켈로 전기 도금, 0.3μm 이상의 일반 크롬)

Fe/Ep - Cu20Ap - Ni10Cr0.3cf

(20μm 이상의 구리로 전기 도금된 강철, 10μm 이상의 니켈로 화학 도금된 강철, 0.3μm 이상의 균열이 없는 니켈로 전기 도금된 강철)

PL/Ep - Cu10bNi15bCr0.3

(플라스틱, 10μm 이상의 밝은 구리, 15μm 이상의 밝은 니켈, 0.3μm 이상의 일반 크롬으로 전기 도금). 일반 크롬 기호 "r"은 생략)

(2) 화학 처리 및 전기 화학 처리의 기호는 다음 순서로 표시됩니다:

기판 소재/처리 방법 - 처리명 처리 특성 - 후처리(색상)

패턴 또는 관련 기술 문서에 기판 소재가 명시적으로 지정된 경우 생략할 수 있습니다.

화학적 처리 또는 전기 화학적 처리에 대한 처리 특성, 후처리 또는 색상에 대한 특별한 요구 사항이 없는 경우 생략할 수 있습니다.

예시:

Al/Et - A - Cl(BK)

(알루미늄, 전기 화학 처리, 아노다이징, 검은색, 아노다이징 방식에 대한 특정 요구 사항 없음)

Cu/Ct - P

(구리, 화학 처리, 패시베이션)

Fe/Ct - MnPh

(철강, 화학 처리, 인산염 처리)

Al/Et - Ec

(알루미늄, 전기 화학 처리, 전해 착색)

(3) 표현 기호:

서브스트레이트 재질 표현 기호:

금속 재료는 화학 원소 기호로, 합금 재료는 주요 구성 요소의 화학 원소 기호로, 비금속 재료는 국제적으로 인정된 약자로 표시됩니다.

일반적으로 사용되는 인쇄물 소재의 표시 기호는 아래 표에 나와 있습니다.

도금 방법 및 처리 방법에 대한 기호는 아래 표에 나와 있습니다:

코팅 레이어 표현 기호:

1. 코팅층의 이름은 코팅의 화학 원소 기호로 표시됩니다.

2. 합금 코팅층의 이름은 이를 구성하는 합금의 화학 원소 기호와 함량으로 표시합니다.

그리고 합금 원소 는 하이픈 '-'로 연결됩니다.

합금 함량은 괄호 안에 해당 화학 원소 기호 뒤에 아라비아 숫자로 표기된 질량 비율의 상한값입니다.

함량이 높은 구성 요소가 먼저 배치됩니다. 이진 합금은 한 원소 구성 요소의 함량을 나타내고, 삼원 합금은 두 원소 구성 요소의 함량을 나타냅니다.

표시할 필요가 없거나 불편한 경우 합금 성분의 함량을 표시하지 않는 것이 허용됩니다.

예 1: Cu/Ep ‧ Sn(60)-Pb15 ‧ Fm

           (구리 소재, 60% 주석 및 15μm 이상 두께의 Sn-Pb 합금으로 전기 도금, 핫멜트)

예 2: Al/Ep ‧ Ni(80)-Co(20)-P3

            (알루미늄 소재, 80% 이상의 니켈, 20% 코발트, 3μm 이상의 두께를 가진 Ni-Co-P 합금으로 전기 도금)

예 3: Cu/Ep ‧ Au-Cu 1~3

            (구리 소재, 1~3μm 두께의 Au-Cu 합금으로 전기 도금)

3. 특정 금속 코팅층의 순도를 표시해야 하는 경우 해당 금속의 원소 기호 뒤에 괄호 안에 질량 백분율을 소수점 이하 한 자리까지 정확하게 기재할 수 있습니다.

예시: Ti/Ep ‧ Au(99.9)3

            (순도 99.9% 이상, 두께 3μm 이상의 금으로 전기 도금된 티타늄 소재)

4. 다층 코팅을 하는 경우 각 층의 명칭, 두께, 특성 등을 코팅 순서에 따라 왼쪽에서 오른쪽으로 표시하고, 각 층의 표시 사이에는 한 글자 폭의 공백을 두어야 합니다. 최종 코팅층의 명칭과 총 두께만 표시하고 단일 코팅층과 구분하기 위해 코팅층 명칭 외부에 괄호를 추가하는 것도 가능하나, 관련 기술 문서에 명시하거나 설명해야 합니다.

예 1: B.1.3 예 1, 예 2, 예 3, 예 4, 예 5 참조

예 2: Fe/Ep ‧ (Cr)25b

            (스틸 소재표면에 크롬을 전기 도금하고 총 두께가 25μm 이상인 밝기를 특징으로하는 복합 코팅층과 관련 규정에 따라 실행 된 중간 코팅층).

코팅 레이어 두께 표시 기호입니다:

코팅층의 두께는 μm 단위의 아라비아 숫자로 표시됩니다.

두께 번호는 코팅층 이름 뒤에 표시되며, 이 값은 코팅층 두께 범위의 하한값입니다.

필요한 경우 코팅 두께 범위를 표시할 수 있습니다.

예시: Cu/Ep ‧ Ni5Au1~3

            (구리 소재, 두께 5μm 이상의 Ni 및 두께 범위 1~3μm의 Au로 전기 도금)

화학 처리 및 전기 화학 처리의 이름을 나타내는 기호는 아래 표에 나와 있습니다.

참고: 인산염 아노다이징에 대한 특별한 요구 사항이 없는 경우 Ph(인산염 처리 기호) 또는 A(아노다이징 기호)만 표시할 수 있습니다.

코팅층 특성 및 처리 특성을 나타내는 기호는 아래 표에 나와 있습니다.

참고:

(1) 특별한 요구사항이 명시되지 않은 경우, 기존과 같이 표시를 생략할 수 있습니다. 크롬 도금.

(2) 니켈 실링과 같은 확산 코팅 방법으로 얻은 코팅을 말합니다.

처리 후 이름 표시 기호는 아래 표에 나와 있습니다.

아연 전기 도금 및 카드뮴 전기 도금 후 크롬산염 처리에 대한 표시 기호는 아래 표에 나와 있습니다.

색상 표현 기호:

1. 경금속 및 그 합금의 전기 화학적 아노다이징 후 일반적으로 사용되는 색상을 나타내는 기호는 아래 표에 나와 있습니다.

2. 경금속 및 그 합금의 전기 화학적 아노다이징 후 컬러 매칭을 수행할 때는 컬러 매칭 순서대로 컬러 코드를 나열하고 그 사이에 "+"를 삽입하여 순서를 표시해야 합니다.

3. 경금속 및 그 합금의 전기 화학적 아노다이징 후 색상 및 색상 일치 요구 사항은 가공된 샘플을 기준으로 해야 합니다.

색상 문자 코드는 후처리 '색상' 기호 뒤에 괄호() 안에 표시되어 있습니다.

예시: Al/Et‧A(s)‧Cl(BK+RD+GD)

         (알루미늄 소재, 전기 화학 처리, 황산 아노다이징, 검정, 빨강, 황금색의 컬러 매칭 시퀀스).

독립적인 처리 작업 이름 기호는 아래 표에 나와 있습니다.

예시: Fe/SD (강철 소재, 유기 용제 탈지)

4. 전기 도금 및 화학 도금 공정

1. 전기 도금:

전기 도금은 표면 처리 금속 함유 염 용액을 사용하여 음극 역할을 하는 기판 금속 표면에 원하는 금속 양이온을 전기분해를 통해 증착하여 도금층을 형성하는 방식입니다.

1.1 도금 전 전처리:

최종적으로 고품질 도금층을 얻기 위해 필요한 깨끗하고 신선한 금속 표면을 얻는 것이 목적입니다. 주요 작업에는 탈지, 녹 제거, 먼지 제거 등이 포함됩니다. 단계는 다음과 같습니다:

1단계: 특정 표면 거칠기 요구 사항을 충족해야 하며, 이는 표면 연마 및 기타 공정을 통해 달성할 수 있습니다.

2단계: 용매 용해, 화학적, 전기화학적 방법을 통해 기름을 탈지하고 제거합니다.

3단계: 기계적, 산세 및 전기 화학적 방법을 통해 녹을 제거할 수 있습니다.

4단계: 활성화 처리: 일반적으로 도금 전 표면을 활성화하기 위해 일정 시간 동안 약산에 에칭하는 과정을 거칩니다.

1.2 도금 후 후처리:

패시베이션 처리:

도금층 표면에 얇고 견고하며 안정성이 높은 막을 형성하기 위해 특정 용액으로 화학 처리를 하는 표면 처리 방식입니다.

패시베이션은 도금층의 내식성을 크게 향상시킬 뿐만 아니라 표면 광택과 오염 방지 기능을 향상시킬 수 있습니다.

Zn, Cu, Ag 및 기타 금속을 도금한 후 패시베이션 처리를 수행할 수 있습니다.

탈수소 처리:

아연과 같은 금속의 경우 전착 공정 중에 증착 자체 외에도 수소의 일부가 침전되어 도금 층으로 확산되어 다음과 같은 원인이됩니다. 수소 취성 을 도금한 부분입니다.

수소 취성을 제거하기 위해 도금된 부품은 전기 도금 후 일정 온도에서 몇 시간 동안 열처리를 거치는데, 이를 탈수소 처리라고 합니다.

1.3 전기 도금된 금속:

아연 도금:

아연 도금은 주로 강철 및 철과 같은 검은색 금속의 부식 방지에 사용됩니다. 아연의 전기 도금 공정은 순수한 아연을 양극으로 하여 산성 및 알칼리성 도금 용액을 모두 사용할 수 있습니다.

산성 도금 용액은 저렴하고 전류 효율이 높고 도금 속도가 빠르지만 도금 균일도가 떨어지는 단점이 있습니다.

알칼리성 도금 용액은 더 비싸지만 도금 균일성이 우수합니다.

구리 도금:

구리 도금은 보호용 장식 도금 시스템의 바닥층으로 사용되며 기판과 도금층 사이의 결합 강도를 향상시키는 데에도 사용할 수 있습니다.

또한 구리 도금은 강철 부품의 침탄에도 사용할 수 있습니다.

니켈 도금:

니켈 도금은 표면 코팅으로 사용하거나 다층 전기 도금의 바닥 또는 중간층으로 사용할 수 있습니다.

크롬 도금:

크롬 도금은 아름다운 광택, 높은 내식성, 높은 경도, 낮은 마찰 계수를 가지고 있어 장식, 내마모성, 내식성 등에 사용할 수 있습니다.

요구 사항에 따라 보호용 장식용 크롬 도금과 경질 크롬 도금으로 나눌 수 있습니다.

2. 일렉트로브러시 도금:

도금 전 전처리:

A. 표면 수리. B. 표면 청소. C. 전기 청소. D. 활성화 처리.

부품의 브러시 도금:

장점: 간단한 공정, 편리한 작동, 브러시가 닿는 곳이면 어디든 전기 도금을 할 수 있습니다. 특히 분해되지 않은 부품의 현장 유지보수에 적합합니다.

도금 후 후처리:

브러시 도금 후에는 도금 부품 표면의 물 자국, 용액의 잔류 흔적 등 잔류물을 제거하기 위해 즉시 후처리를 수행해야 합니다.

브러시 도금된 부품이 손상되지 않도록 건조, 연마, 버핑, 오일칠 등 필요한 보호 조치를 취해야 합니다.

3. 화학 도금:

화학 도금은 용액 속의 금속 이온을 금속으로 환원시켜 외부 전류가 통하지 않는 기판 표면에 증착하여 도금층을 형성하는 표면 처리 방법입니다.

3.1 화학 니켈 도금

3.2 화학적 구리 도금

5. 금속의 화학적 처리

금속의 화학적 처리 방법은 화학적 또는 전기화학적 수단을 통해 금속 표면에 안정적인 화합물 막을 형성하는 방법입니다. 이 화학적 처리로 형성된 필름을 화학적 변환 필름이라고 합니다.

화학적 변환 필름은 필름을 형성하는 데 사용되는 매체에 따라 다음과 같은 범주로 나눌 수 있습니다:

• A. 산화막(산화)
• B. 인산염 필름(인산염 처리)
• C. 크로메이트 필름(부동태화).

1. 산화 처리

(1) 강철의 화학적 산화:

산화제가 포함된 용액에서 강철을 처리하여 표면에 균일한 청흑색에서 흑색 막이 형성되도록 하는 과정을 말하며, 강철의 '흑화' 또는 '블루링'이라고도 합니다.

(2) 비철금속의 화학적 산화:

알루미늄의 화학적 산화와 알루미늄 합금 는 0.5μm4μm 두께의 산화막을 생성할 수 있습니다.

이 필름은 다공성이며 흡착력이 우수하여 유기 코팅의 베이스 레이어로 사용할 수 있습니다.

그러나 내마모성과 내식성은 양극 산화막만큼 우수하지 않습니다.

마그네슘 합금의 화학적 산화는 표면에 0.5μm3μm 두께의 산화막을 얻을 수 있습니다.

얇고 부드러운 산화막으로 인해 사용 중 손상되기 쉬우므로 일반적으로 코팅과 기판의 접착력과 보호 성능을 향상시키기 위해 유기 코팅의 베이스 레이어로 사용됩니다.

구리 및 구리 합금의 화학적 산화는 황동 및 청동과 같은 구리 및 구리 합금의 표면에 다양한 색상의 필름을 생성하여 장식 기능이 우수합니다.

2. 알루미늄 및 알루미늄 합금 아노다이징

아노다이징은 외부 전류의 작용으로 적절한 전해질에서 금속을 양극으로 사용하여 금속 표면에 산화막을 생성하는 방법을 말합니다.

필름 두께는 수십에서 수백 μm입니다.

2.1 알루미늄 및 알루미늄 합금의 산화막의 특성 및 응용:

2.1.1 산화막의 다공성:

필름의 벌집 모양의 다공성 구조는 다양한 유기 물질, 수지, 왁스, 무기 물질, 염료 및 페인트에 대한 흡착력이 우수하여 코팅 층의 바닥층으로 사용할 수 있습니다. 산화막은 금속의 장식 효과를 높이기 위해 다양한 색상으로 염색할 수도 있습니다.

2.1.2 산화막의 내마모성:

산화알루미늄 필름은 경도가 높아 금속의 표면 내마모성을 향상시킬 수 있습니다. 필름 층이 윤활제를 흡착하면 내마모성이 더욱 향상될 수 있습니다.

2.1.3 산화막의 내식성:

산화알루미늄 필름은 대기 중에서 안정적이므로 내식성이 우수합니다. 필름의 내식성을 향상시키기 위해 일반적으로 양극 산화 처리된 필름을 밀봉하거나 페인트를 뿌립니다.

2.1.4 산화막의 전기 절연:

양극산화막은 절연 저항과 항복 전압이 높아 전해 커패시터의 유전체 층이나 전기 제품의 절연 층으로 사용할 수 있습니다.

2.1.5 산화막의 단열:

산화 알루미늄 필름은 최대 1500°C의 안정성을 가진 우수한 단열층입니다. 산화막의 열전도율은 매우 낮습니다.

2.1.6 산화막의 결합 강도:

양극 산화막과 기판 금속 사이의 결합 강도는 강하고 기계적 방법으로는 분리하기 어렵습니다.

필름 층이 기판 금속과 함께 구부러져 파손되더라도 필름 층은 여전히 기판 금속과 좋은 접착력을 유지합니다.

2.2 알루미늄 아노다이징 공정 및 알루미늄 합금:

2.2.1 황산 아노다이징:

이 공정을 통해 5μm~20μm의 두께를 가진 투명한 산화막을 생성할 수 있으며, 이는 흡착 특성이 우수합니다.

2.2.2 크롬산 아노다이징:

이 공정을 통해 두께가 2μm~5μm이고 다공성이 낮은 부드러운 산화막을 생성할 수 있습니다.

부품의 표면은 원래의 정확도와 거칠기를 유지할 수 있어 정밀 부품에 적합합니다. 적용 대상 판금 부품 또는 일반 절단 부품.

2.2.3 옥살산 아노다이징:

이 공정은 내식성이 우수하고 전기 절연성이 뛰어난 최대 60μm의 두꺼운 산화막을 생성할 수 있습니다.

필름은 합금 원소와 알루미늄의 농도에 따라 다양하고 생생한 색상으로 착색할 수 있습니다. 전기 절연 또는 순수한 장식에 적합합니다. 알루미늄 소재.

2.3 아노다이징 필름의 착색 및 밀봉:

양극산화 필름은 다양한 색상을 얻기 위해 착색 및 밀봉이 가능하며 내식성 및 내마모성을 향상시킵니다.

3. 인산염 처리:

인산염 처리란 망간, 철 또는 아연이 포함된 인산염 용액에 금속을 담가 금속 표면에 불용성 인산염 보호막 층을 만드는 화학 공정입니다.

인산염 필름의 다공성 구조는 기판에 단단히 결합되어 있으며 접착력, 윤활성, 내식성, 용융 금속(Sn, Al, Zn)에 대한 비점착성 및 높은 전기 절연 특성을 가지고 있습니다.

인산염 필름은 주로 코팅 용베이스 층, 금속 냉간 가공용 윤활 층, 금속 표면 보호 층, 절연 처리 용으로 사용됩니다. 실리콘 강판및 다이캐스팅 금형용 점착 방지 처리.

인산염 처리의 가장 일반적인 용도는 코팅을 베이킹하기 전 전처리로 표면 코팅이 기판에 단단히 접착될 수 있도록 하는 것입니다.

또한 일부 제품은 절단면이 녹슬지 않도록 인산염 처리만 하거나 아연 도금 시트와 같은 보호 필름으로 처리한 제품도 있습니다.

인산염 필름의 두께는 일반적으로 5μm~20μm입니다.

4. 크로메이트 처리(패시베이션이라고도 함)

크로메이트 처리는 화학적 또는 전기화학적 방법을 통해 특정 첨가제가 포함된 크롬산 또는 크롬염 용액에 담가 금속 또는 금속 코팅 표면에 크로메이트 막을 형성하는 방법입니다.

이 필름은 3가 및 6가 크롬 화합물로 구성되며 크로메이트 필름 또는 패시베이션 레이어로 알려져 있습니다. 크로메이트 필름은 기판에 대한 강한 접착력, 콤팩트한 구조, 우수한 화학적 안정성, 우수한 내식성을 갖추고 있어 기판을 효과적으로 보호합니다.

또한 크로메이트 필름은 투명 또는 유백색부터 노란색, 금색, 연두색, 녹색, 올리브색, 진한 녹색, 갈색, 검은색까지 다양한 색상을 표시할 수 있습니다.

크롬산염 처리 공정은 일반적으로 강철의 아연 또는 카드뮴 코팅의 내식성을 개선하고 알루미늄, 구리, 주석, 마그네슘 및 그 합금과 같은 다른 금속의 부식을 방지하는 데 사용됩니다.

일반적으로 크롬산염 필름의 6가 크롬 화합물 함량이 높을수록 내식성이 우수합니다.

6. 알루미늄 표면 처리

1. 양극 산화막 (γ-Al₂O₃):

1.1 양극 필름의 두께: 일반적으로 10~30μm.

1.2 양극 산화막의 경도: 양극 산화막 자체의 경도는 수정과 커런덤의 경도 사이입니다.

1.3 산화 후 알루미늄 표면 는 단단하고 부서지기 쉽습니다. 재료를 구부리거나 가공하면 필름이 깨질 수 있습니다. 따라서 필름을 성형한 후에는 변형이나 가공을 피하는 것이 중요합니다.

교류 아노다이징은 약간 더 유연한 필름을 생성합니다. 구리를 첨가하면 유연성이 향상될 수도 있습니다.

1.4 양극 산화막의 내식성: 조밀하고 단단한 양극 산화막은 부드러운 필름보다 내식성이 우수합니다.

필름이 두꺼울수록 내식성이 향상되지만, 필름 두께가 증가할수록 내식성 향상에는 한계가 있습니다.

실제 사용하기에 가장 적합한 두께는 0.02mm입니다. 필름의 내식성은 처리 방법과 밀접한 관련이 있습니다.

기공 수를 줄이고, 방수 처리와 같은 적절한 전처리를 하고, 전해질과 필름의 접착력을 제거하면 필름의 내식성을 향상시킬 수 있습니다.

2. 알루미늄 전기 도금:

2.1 알루미늄 전기 도금의 목적: 알루미늄 표면에 은 도금을 하면 전도성을 향상시킬 수 있습니다. 구리, 니켈 또는 주석 도금을 하면 납땜이 더 쉬워질 수 있습니다.

크롬 도금 은 내마모성을 향상시킬 수 있으며, 니켈 또는 크롬 도금은 장식용으로 사용할 수 있습니다.

7. 판금 제조의 금속 도금 및 화학 처리

실제로 판금 제작가장 일반적으로 사용되는 금속 도금 및 화학 처리 방법은 전기 도금, 산화 및 인산염 처리입니다.

다음은 이 세 가지 방법이 프로세스 준비에 미치는 영향과 그에 따라 취해야 할 예방 조치에 대해 설명합니다.

1: 뭉개진 가장자리, 날카로운 각도

일반적으로 전기 도금과 산화는 용액을 사용해야 하기 때문에 가공 후 공작물에 블라인드 홀이나 틈이 있으면 용액이 이 곳에 남아 공작물을 부식시켜 불량을 유발합니다.

이때 제품의 구조와 가공 기술을 개선해야 합니다. 모서리가 부서진 경우와 같은 일반적인 상황에서는 부서진 모서리의 양쪽 끝에서 다양한 정도의 부식 결함이 발생하는 경우가 많습니다.

이 과정에서 이 문제를 해결하는 방법은 먼저 8~10도 각도를 유지한 다음 전기 도금하거나 산화시킨 다음 파쇄하는 것입니다.

또는 고객의 의견을 구하여 분쇄된 가장자리에 최소 0.5mm의 여유 공간을 확보하세요. 두 가지 방법 모두 아래 다이어그램에 설명되어 있습니다:

위에서 언급 한 각도를 예약하는 관행은 공작물이 형성된 후 분쇄 된 모서리를 수행 할 수 있는지 여부를 고려해야합니다.

공작물이 형성된 후 분쇄된 모서리를 수행할 수 없는 경우 이 프로세스를 사용할 수 없습니다.

여유 공간을 예약하는 방법을 사용할 때는 공작물이 너무 길어서는 안 된다는 점에 유의해야 합니다.

공작물이 너무 길면 내부에 잔류 액체가 너무 많을 수 있으며 용액 표면에 일정한 장력이 있어 공작물에 달라붙을 수 있습니다.

따라서 예약된 여유 공간이 클수록 좋습니다.

공작물에 3면에 데드 코너가 형성된 경우, 조건이 허락하는 경우 데드 코너에 공정 구멍을 최대한 열어 잔류 액체가 원활하게 흘러나올 수 있도록 해야 합니다.

아래 다이어그램을 참조하세요:

2: 하드웨어 부품 누르기

전기 도금 및 리벳팅: 전기 도금은 일반적으로 탈지 및 녹 제거와 같은 전처리가 필요하기 때문에 기존 표면 도금이 있는 하드웨어 부품의 전기 도금 층을 손상시킬 수 있습니다.

이후 전기 도금을 하면 하드웨어 부품의 도금층이 약하게 접착되어 벗겨지기 쉬워질 수 있습니다.

따라서 표면 전기도금이 적용된 하드웨어 부품의 공정 배열 원칙은 먼저 전기도금을 한 다음 리벳으로 고정하는 것입니다.

공작물의 구조가 제한되어 성형 후 더 이상 리벳팅이 불가능한 경우 전기 도금을 하지 않은 반제품 하드웨어 부품을 사용하여 리벳팅 후 공작물과 함께 전기 도금하는 것을 고려할 수 있습니다.

이 방법은 다음과 같은 이유로 생산 및 개발 담당자와 함께 평가해야 합니다. 신소재 이 목적을 위해 특별히 개발되어야 하며, 표면 처리 없이는 재료가 쉽게 보존되지 않습니다.

지금까지(2002년 8월 6일 기준) 이 공정을 사용한 공작물은 화웨이 B형 기계 분배 박스 본체(2CE52-001) 한 가지 유형뿐입니다.

스테인리스 스틸 하드웨어 부품을 전기 도금한 후에는 도금층의 접착력이 약해져 벗겨지기 쉽습니다. 따라서 전기 도금 후 리벳으로 고정하는 것이 원칙입니다.

블라인드 홀이 있는 하드웨어 부품(예: BSO-3.5M3)의 경우, 필요한 경우 전기 도금 전에 리벳팅을 수행해야 합니다.

생산 및 개발 담당자에게 전기 도금 용액의 유출을 용이하게 하기 위해 관통 구멍(예: SO-3.5M3)으로 수정할 것을 제안하는 것이 가장 좋습니다.

산화 및 리벳팅: 산화 및 리벳팅 리벳팅 프로세스 는 기본적으로 전기 도금과 동일합니다.

유일한 차이점은 스테인리스 스틸 하드웨어 부품의 경우 내산화성이 강하기 때문에 산화 전에 리벳팅을 수행할 수 있다는 점입니다.

3: 철 부품에 니켈 도금

일반 전기 도금 부품의 경우 필름 두께가 20um을 초과하지 않으므로 절단 및 성형 중에 필름 두께가 공작물 모양에 미치는 영향을 무시할 수 있습니다.

철 부품에 니켈 도금을 하기 전에 일반적으로 구리 도금을 한 다음(보호 장식 도금층 시스템의 하층으로 구리 도금을 사용) 니켈 도금을 하기 때문에 필름 두께가 일반 전기도금 필름보다 두껍습니다.

공작물에 날카로운 모서리가 있는 경우, 전기 도금 공정 중에 날카로운 모서리에서 전류가 더 강해져 팁 효과가 발생하고 도금 층이 더 많이 증착됩니다.

따라서 이러한 영역에 대한 공차 또는 더 엄격한 요구 사항이 있는 경우 전기 도금 마진을 고려해야 하며, 가능한 최대 단일면 추가는 최대 0.25mm(예: Huawei IVIEI 핸들바 2D223-001)일 수 있습니다.

4: 스레드 절단

M3.5, M3, M2.5 및 M2 탭에서 나사 절삭 후 전기 도금이 필요한 제품의 경우 이미 도금층이 있기 때문에 일반 탭으로 나사를 손으로 비틀어 조이기 어려울 수 있습니다.

따라서 전기 도금 후 M3.5 이하의 탭 구멍이 있는 제품의 경우 공정 카드에 "전기 도금 탭 사용"이라는 문구를 표시해야 합니다.

판금 제작 시 다양한 소재에 대한 코팅 사양이 첨부되어 있습니다.

섹션 4: 코팅(페인팅)

1. 정의:

특정 방법을 통해 재료나 부품에 유기 코팅을 입혀 코팅막을 형성하는 전체 과정을 코팅이라고 합니다.

코팅에 사용되는 유기 코팅은 재료 또는 구성 요소의 표면에 고체 코팅막을 형성하여 보호, 장식 또는 특수한 특성(절연, 내식성, 마킹 등)을 제공할 수 있는 액체 또는 고체 재료의 총칭입니다.

가장 일반적으로 볼 수 있는 표면 코팅 기술은 스프레이 페인팅 또는 파우더 코팅으로 알려진 페인팅으로, 공작물 표면에 페인트 층을 분사하는 것입니다.

2. 코팅의 주요 구성 요소:

코팅은 아래 표와 같이 주로 필름 형성 물질, 안료, 용제 및 첨가제로 구성됩니다:

(3) 필름 형성 물질은 코팅 구성에서 코팅 필름을 형성 할 수있는 주요 재료이며 코팅의 성능을 결정하는 주요 요소입니다.

수지를 녹이거나 용해시킨 후 공작물 표면에 코팅하고 건조하면 접착력이 강하고 경도, 광택, 내수성, 내식성이 높은 코팅막을 형성할 수 있습니다.

(4) 안료는 코팅 필름에 색상과 커버력을 부여 할 수 있으며 코팅 필름의 내노 화성 및 내마모성을 향상시켜 필름의 부식 방지 및 오염 방지 능력을 향상시킬 수 있습니다.

(5) 용제는 코팅을 용해 상태로 유지하고 시공 요구 사항을 충족하도록 코팅의 점도를 조정합니다.

동시에 코팅 필름의 휘발 속도를 균형 있게 조절하여 필름의 매끄러움과 광택을 얻을 수 있으며 핀홀 및 브러시 자국과 같은 결함도 제거할 수 있습니다.

(6) 첨가제는 코팅에 소량 사용되지만 코팅의 저장 및 시공 성능과 결과물인 코팅 필름의 물리적 특성에 상당한 영향을 미칩니다.

3. 페인팅 전 표면 처리:

녹 제거, 기름 제거 및 인산염 처리. 인산염 처리는 위에서 언급한 '금속의 화학적 처리'의 3번 항목에 설명되어 있습니다.

4. 도장 전 공작물에 대한 일반적인 요구 사항 및 공정 처리:

(1) 도장 후 작업물은 일반적으로 페인트 층의 벗겨짐을 방지하기 위해 구부리거나 찍는 등의 외부 충격력을 견딜 수 없습니다.

(2) 필요한 도장 표면에 관통 구멍이있는 경우 도장으로 인한 구멍 크기 감소를 방지하기 위해 공정 배열 중에 구멍을 한쪽에 추가로 0.1mm로 처리해야합니다.

메시, 도장된 보호 영역 구멍 및 압력 리벳 하드웨어의 하단 구멍에는 추가 허용치를 부여할 필요가 없습니다.

또한 공차를 사용하여 구부리려면 페인팅을 위한 추가 허용치가 필요합니다.

단, 페이신의 고객이 도면에 따라 도색에 대한 추가 수당을 명시적으로 요청하지 않고 실제 치수를 요구하는 경우 그에 따라 제작합니다.

(3) 페인팅을 위해 공작물의 표면이 매끄러워야 합니다. 요철은 외관에 영향을 미치며 주로 몇 가지 유형이 있습니다:

도장된 부품에 리벳 부품(예: 리벳 나사, 리벳 볼트)이 있는 경우 판금에 비해 리벳 부품 뒷면에 돌출부가 생깁니다. 이는 페인팅 후에 매우 눈에 띄게 나타납니다.

공작물이 패널형 공작물이거나 외부에 노출된 중요한 클래스 A 표면인 경우 허용되지 않습니다.

이러한 공작물의 경우 다음 그림과 같이 도면 또는 공정 카드에 평평하게 연마하도록 지정해야 합니다:

부드러운 소재의 경우 구부릴 때 더 깊은 압력 자국이 나타날 수 있으며, 이는 페인트로는 커버할 수 없습니다.

표면이 클래스 A 표면으로 명시적으로 정의되어 있고 결함이 허용되지 않는 경우 도면에 압력 표시가 허용되지 않음을 명시해야 합니다.

현장 가공에서는 이를 방지하기 위해 양면 테이프로 패딩을 하는 등의 조치를 취하거나 가공 담당자가 주름을 제거하기 위해 연마 절차를 준비합니다.

기간 동안 용접 프로세스를 사용하면 생성된 스패터, 용접 비드 및 슬래그가 공작물 표면에 부착되므로 페인팅하기 전에 제거해야 합니다.

동안 스폿 용접를 사용하면 전극 헤드에 순간적으로 높은 전류가 흐르면서 전극 헤드와 접촉하는 공작물 표면에 약간의 용융이 발생하여 표면에 고르지 않은 흉터와 같은 원이 형성됩니다.

그 크기는 전극 헤드의 크기와 동일합니다. 이러한 영역에 페인팅이 필요한 경우 반드시 연마해야 합니다.

섹션 5: 스크린 인쇄 및 패드 인쇄

1. 스크린 인쇄

(1) 정의:

스크린 인쇄는 스크린 인쇄 잉크와 스크린을 사용하여 작업물에 필요한 텍스트나 이미지를 인쇄하는 프로세스입니다.

(2) 스크린 인쇄에 대한 요구 사항 및 주의 사항:

스크린 인쇄는 일반적으로 조립 전 최종 가공 단계이며, 공작물은 스크린 인쇄 전에 전기 도금, 도장 및 산화와 같은 표면 처리를 거칩니다.

스크린 인쇄된 공작물의 표면에 돌출부가 있을 수 있지만 스크린의 커버리지 영역 내에 요철이나 돌출된 물체가 없어야 합니다.

예를 들어 리벳 너트와 리벳은 스크린 인쇄 영역에서 허용되지 않습니다.

스크린 인쇄 중에 발생하는 일반적인 문제는 스크린 인쇄 전에 작업물에 하드웨어가 눌려서 스크린 인쇄 프로세스에 간섭이 발생하고 재작업이 필요한 경우입니다.

또한 날카로운 모서리 또는 스크린 인쇄 영역 근처의 모서리로 화면을 손상시키지 않도록 합니다.

공작물의 스크린 인쇄는 올바른 위치에 배치해야 하며, 스크린 인쇄 프로세스 중에 공작물을 배치할 수 있는지 여부를 고려해야 합니다. 필요한 경우 위치 고정 장치를 추가할 수 있습니다.

스크린 인쇄 후 작업물은 용광로에서 구워야 하므로 고온으로 인해 손상된 물체가 작업물에 없어야 합니다.

(3) 스크린 인쇄 과정은 다음 그림에 나와 있습니다:

2. 패드 인쇄

(1) 패드 인쇄의 원리: 인쇄판이 잉크통에 잉크로 코팅되면 인쇄 패드가 인쇄판으로 이동하여 잉크 이미지를 픽업합니다.

그런 다음 패드가 인쇄 중인 항목으로 이동하여 이미지를 표면에 눌러 잉크를 항목에 옮깁니다. 패드가 잉크통으로 돌아가 다음 이미지에 대해 이 과정을 반복합니다.

(2) 적용 범위: 소품 및 대량 인쇄는 패드 인쇄에 적합합니다.

(3) 다음 그림은 패드 인쇄 기계와 패드 인쇄의 원리를 보여줍니다.

3. 스크린 인쇄와 패드 인쇄의 차이점:

스크린 인쇄는 준비 시간과 디버깅 시간이 짧지만 나중에 노동 강도가 높아 소량 배치 작업에 적합합니다.

패드 인쇄는 디버깅 시간이 길지만 스크린 인쇄와 달리 화면을 수동으로 열고 닫을 필요가 없어 대량으로 인쇄하거나 작업물 크기나 인쇄 면적이 작은 경우에 적합합니다.

섹션 6: 폴리싱

1. 정의:

연마기를 사용하여 공작물의 표면을 처리하여 밝은 표면을 얻습니다. 연마기는 연마 휠 기계와 비슷하지만 연마 휠 모양의 천과 같은 재료를 사용합니다.

2. 장점:

예를 들어, 일반 스테인리스 스틸은 연마 후 거울과 같은 표면으로 연마할 수 있습니다. 스폿 용접 후 공작물의 슬래그를 연마기로 제거할 수 있습니다.

그라인딩 휠 기계를 사용하면 고르지 않은 표면을 쉽게 연마할 수 있습니다.

섹션 7: 연삭 처리

1. 정의:

연삭은 와이어 드로잉과 유사하며, 일정한 힘을 가하여 사포를 사용하여 공작물 표면에 패턴을 형성합니다.

2. 연삭 처리 기술:

(1) 연마에 사용되는 사포는 일반적으로 크기가 크고 입자가 미세하기 때문에 연마 표면에 형성된 패턴이 더 얕습니다.

(2) 연마하는 동안 가해지는 힘은 형성된 패턴에 상당한 영향을 미칩니다.

힘이 클수록 패턴이 더 뚜렷해지지만 연삭으로 형성된 패턴은 방향성이 크지 않고 일반적으로 원형입니다.

표면에 돌출부가 있으면 연삭에 어느 정도 영향을 미치고 돌출부 주변을 연삭하기가 더 어렵기 때문에 평평한 표면이 연삭에 선호됩니다.

참고: 실제로 연삭은 다른 표면 처리를 수행하기 전에 매끄러운 표면을 얻기 위해 공작물 재료의 원래 표면을 파괴하는 과정입니다.

전기 도금 및 크롬산염 처리와 같은 기타 표면 처리는 일반적으로 연삭 전에 수행하지 않습니다.

첨부 1: 화웨이 제품의 표면 처리 코드

(표준 기반: Huawei DKBA0.400.0002REV.4.0)

참고:

1. 투명 아노다이징: 투명 황산 아노다이징(순수한 물로 밀봉)을 말합니다.

2. 브라이트 아노다이징: 화학 연마 후 투명한 황산 아노다이징을 말합니다.

3. 샌드블라스트 브라이트 아노다이징: 샌드블라스트 후 브라이트 아노다이징을 말합니다.

4. 블랙 아노다이징: 검은 색의 황산 아노다이징을 말합니다.

5. 황금색 아노다이징: 황금색의 황산 아노다이징을 말합니다.

6. 샌드블라스트 브라이트 블랙 아노다이징: 샌드블라스트 후 화학 연마 및 블랙 아노다이징을 말합니다.

7. 밝고 투명한 화학적 산화: 화학적 연마 후 투명한 화학적 산화를 의미합니다.

8. 샌드블라스트 밝고 투명한 화학적 산화: 샌드블라스트 후 밝고 투명한 화학적 산화를 말합니다.

9. 표면 처리 코드는 문자 뒤에 세 자리 숫자로 표시됩니다. 첫 글자는 기판 재료의 병음 이름의 첫 글자("범용" 코드 제외)이고 마지막 세 자리는 시퀀스 번호입니다.

• G: 강철
• L: 알루미늄 합금
• T: 구리 합금
• X: 아연 기반 합금
• F: 비금속 소재
• A: 다양한 자료