71 필수 판금 용어(제작 용어)

전단 재료:

이것은 직사각형 공작물을 절단하는 과정을 말합니다. 전단 기계. 수치 제어(NC) 전단 기계는 특히 수요가 적은 피스 가공에서 네트 사이즈 블랭킹에 자주 사용됩니다. 대부분의 공정 엔지니어는 가공 비용을 절감하기 위해 전단 기계를 사용합니다.

CNC 펀치:

이는 홀 펀칭을 위해 CNC 펀치 프레스를 사용하는 것을 말합니다. 이 프로세스에는 먼저 프로그래밍하고 재료 사용량과 배출량을 계산한 다음 한 번에 여러 개를 처리하는 과정이 포함됩니다.

레이저 커팅:

레이저를 사용하여 공작물을 절단하는 공정을 말합니다. 가공 비용이 높지만 공정 엔지니어는 이 기술을 아껴서 사용해야 합니다.

커터 블랭킹:

연삭 휠 전기 절단기를 사용하여 절단하는 공정을 말합니다. 이 방법은 주로 프로파일 강재 가공과 같이 요구 사항이 낮은 공작물 가공에 사용됩니다. 그러나 특정 가공 보안 위험이 수반되므로 공정 엔지니어는 이 블랭킹 방법을 신중하게 사용해야 합니다.

톱질 재료:

톱 기계를 사용하여 재료를 절단하는 공정을 말합니다. 주로 섹션에 사용되는 요구 사항이 낮은 프로세스입니다. 스틸 블랭킹.

블랭킹:

이는 일반 펀치 또는 기타 펀칭 장비의 금형을 사용하여 제품을 성형하는 과정을 말합니다.

천공:

이것은 일반 펀치를 사용하여 공작물에 구멍을 뚫는 과정을 말합니다. 펀치 프레스 죽습니다.

굽힘:

벤딩 머신을 사용하여 공작물을 성형하는 과정을 말합니다. 여기에는 CNC 벤딩 머신과 해당 벤딩 몰드를 사용하여 벤딩 프로세스를 완료하는 것이 포함됩니다. 생산 전에 시운전 및 검사 단계가 있어야하며 특별한 요구 사항이있는 경우 프로세스 엔지니어가 먼저 설명해야합니다.

펀칭 접기:

이는 다음을 의미합니다. 구부리는 과정 일반 펀칭기에 특수 금형을 사용하여 작은 조각과 간단한 공작물을 제작할 수 있습니다.

형성:

이는 일반 펀치 또는 기타 장비의 금형을 사용하여 공작물을 변형하는 과정을 말합니다.

천공:

일반 펀치 또는 기타 장비의 다이를 사용하여 공작물에 둥근 구멍 플랜지를 형성하는 공정을 말합니다. 제작 시 조리개와 수량에 대한 세심한 사양을 추가해야 하며, 일반 펀치에는 탭핑 두께를 늘리기 위해 특수 금형을 장착할 수 있습니다.

드릴링:

이는 다음과 같은 프로세스를 의미합니다. 드릴링 드릴링 머신을 사용합니다. 사용하기 불편한 경우 CNC 펀치 또는 일반 펀치를 사용하면 드릴링을 사용하여 소량을 수동으로 처리할 수 있습니다. 이 과정에는 선을 그리고 드릴링 지점을 배치하는 작업이 포함됩니다. 공정 엔지니어는 이 방법을 아껴서 사용해야 합니다.

다이 플레이트 드릴링:

여러 개의 펀치를 사용하여 플레이트를 드릴링한 다음 포지셔닝 방법을 사용하여 일괄 드릴링을 수행하는 프로세스를 말합니다.

탭하기:

이는 공작물의 내부 스레드를 처리하는 프로세스를 말합니다.

브로칭:

드릴이나 밀링 커터를 사용하여 작은 구멍을 큰 구멍으로 가공하는 과정을 말합니다.

카운터싱크:

카운터 싱크 헤드 나사와 같은 연결 부품에 맞도록 공작물의 테이퍼 구멍을 가공하는 과정을 말합니다. 이 작업은 적절한 드릴링 헤드(90도 또는 120도)가 있는 드릴링 머신을 사용하여 수행되며, 카운터 싱크 나사를 사용하는 실제 일치 방법이 필요합니다. 생산자는 카운터싱크 헤드 나사의 표면과 공작물 싱크홀의 표면이 수평이 되도록 해야 합니다.

압력 리벳팅:

리벳팅 너트, 나사 또는 너트를 사용하여 공작물에 부착하는 프로세스입니다. 펀치 프레스 또는 유압 프레스를 사용합니다. 원활한 로딩을 위해 일반적으로 압력 리벳팅의 방향은 버를 향해야 합니다. 그렇지 않은 경우 생산자는 즉시 보고해야 합니다.

로즈 리벳팅:

먼저 공작물을 구멍에 누른 다음 펀치 또는 유압 프레스 를 눌러 리벳팅 너트를 공작물에 단단히 고정합니다.

리벳 너트를 당깁니다:

풀샷을 사용하여 리벳 너트(POP) 및 기타 커넥터를 공작물에 단단히 연결하는 리벳팅과 유사한 공정을 말합니다.

풀 리벳팅:

리벳팅 건을 사용하여 두 개 이상의 공작물을 결합하는 프로세스입니다.

리벳팅:

리벳을 사용하여 두 개 이상의 공작물 면을 서로 연결하는 과정입니다. 헤드를 리벳으로 연결하려면 먼저 공작물을 카운터싱크 처리해야 합니다.

펀치 볼록 선체:

펀치 또는 유압 프레스에서 다이를 사용하여 볼록한 모양을 형성하는 과정입니다.

펀치 티어링:

'펀치 브리지'라고도 하는 이 작업은 펀치 또는 유압 프레스로 다리와 같은 모양을 만드는 과정을 말합니다.

펀치 인쇄:

금형을 사용하여 유물에 단어, 기호 또는 기타 표시를 각인하는 과정입니다.

절단 각도:

금형을 사용하여 펀칭기 또는 유압 프레스에서 공작물의 각도를 제거하는 공정을 말합니다.

펀칭 메시 구멍:

일반 금형을 사용하여 공작물에 천공된 구멍 또는 CNC 펀치.

레벨링:

모양 레벨을 만드는 과정을 말합니다.

드릴링:

드릴링 또는 밀링 머신에서 드릴 비트를 사용하여 공작물에 구멍을 뚫는 과정입니다.

챔퍼링:

금형, 파일, 연삭기 등을 사용하여 공작물의 날카로운 모서리를 매끄럽게 다듬는 과정입니다.

보정:

가공 전후에 기계를 사용하여 공작물을 균일하게 만드는 과정을 말합니다.

나사 톱니를 반환합니다:

복구 프로세스 나사산 치아가 발달한 공작물에서

보호 필름 붙이기:

표면을 보호할 수 있는 얇은 필름을 사용하여 공작물의 표면을 보호하는 공정입니다.

보호 필름 찢기:

표면 보호 필름을 제거하는 과정을 말합니다.

교정 양식:

가공된 공작물을 조정하는 프로세스입니다.

열 수축:

열풍기나 오븐과 같은 가열 장비를 사용하여 공작물의 플라스틱을 수축시키는 과정입니다.

라벨링:

작업물의 지정된 위치에 라벨을 부착하는 과정을 말합니다.

그리기:

와이어 드로잉 머신과 샌드 벨트를 사용하여 공작물 표면을 가공하는 과정을 말합니다.

연마:

연마 장비를 사용하여 공작물의 표면을 매끄럽게 하는 과정을 말합니다.

열처리:

특수 처리를 통해 공작물의 경도를 향상시키는 공정입니다.

디버링:

연삭기, 파일 또는 기타 도구를 사용하여 공작물의 가장자리를 매끄럽게 다듬는 과정을 말합니다. 판금 가공.

아르곤 스폿 용접:

의 사용을 의미합니다. 아르곤 용접 용접 품질이 높은 공정에 적용되는 스폿 용접용 기계입니다. 일반적인 용접 간격은 약 30~50mm입니다.

아르곤 전장 용접:

의 사용을 의미합니다. 아르곤 용접기 전장 용접의 경우 주로 높은 품질이 필요하고 전장 용접 후 변형이 없어야 하는 공정에 적용됩니다.

터치 용접:

"스폿 용접"이라고도 하는 이 작업은 용접 과정 터치 용접기로 공작물을 직접 대면합니다.

CO2 보호 용접기:

CO2 가스 차폐 용접 일반적인 용접 품질 요구 사항이 있는 공정에 적용되는 용접 작업용 기계입니다. 일반적인 용접 간격은 약 30~50mm입니다.

CO2 보호 전장 용접기:

전장 용접 작업에 이산화탄소 가스 차폐 용접기를 사용하는 것을 말하며, 주로 높은 품질이 필요하고 전장 용접 후 변형이 없어야 하는 공정에 적용됩니다.

스터드 용접:

"시드 용접"이라고도 하는 용접은 스터드 용접 건을 사용하여 용접 나사를 공작물에 단단히 용접하는 과정을 말합니다.

용접 연삭:

연삭기와 줄을 사용하여 공작물을 매끄럽게 다듬는 과정을 말합니다. 용접 부품을 연마할 때는 휴대용 전동 그라인더를 사용합니다. 전기 도금 또는 스프레이에 대한 요구 사항이 높은 공작물의 경우 120 그릿의 특수 연삭 휠(사포)을 사용해야 합니다.

전처리:

세척, 탈지 및 녹 제거는 물론 표면 코팅(인산염막 등)을 증가시키고 전해질 용액으로 세척하는 과정을 말합니다. 판금 처리 및 스프레이 페인팅 또는 파우더 스프레이 전.

재 긁기:

용접 이음새나 구덩이 등 원자 재를 사용하여 공작물 표면을 수리하는 과정을 말합니다.

애쉬 불기 및 연삭:

먼지를 긁어낸 후 연삭기나 사포를 사용하여 공작물 표면을 연마하는 공정을 말합니다. 공압 연삭기로 공작물 표면을 연마하는 수리 공정의 일종으로, 충진 공정에서만 일반적으로 사용됩니다.

스프레이 페인트:

특수 스프레이 건을 사용하여 작업물 표면에 페인트를 고르게 분사하는 과정을 말합니다.

스프레이:

스프레이 건 또는 디스크형 분무기를 사용하여 압력이나 원심력을 통해 코팅을 균일하고 미세한 안개로 분산시켜 작업물 표면에 코팅을 도포하는 공정을 말합니다.

스프레이 페인트 스레드 보호:

너트, 볼트, 너트 바를 보호하는 데 사용되는 고무 커버의 일종으로, 미세 접착 용지, 고온

스프레이 전도성 보호:

고온 접착지를 사용하여 특정 영역을 보호하는 것을 말합니다. 이러한 요구 사항이 필요한 경우 공정 엔지니어는 조립 라인에서 수행되는 특별한 지침을 제공해야 합니다.

실크 인쇄:

특수 잉크를 사용하여 작업물 표면에 텍스트나 패턴을 인쇄하는 공정을 말합니다. 출력물은 일련의 검사를 통과한 후 접착력, 유기 용제에 대한 내성, 색수차, 글꼴 등의 결함이 없어야 합니다.

전기 아연 도금:

보호 또는 미적 목적을 위해 공작물 표면에 금속 층을 증착하는 과정입니다.

니켈 전기 도금:

보호 또는 미적 목적을 위해 공작물 표면에 금속을 코팅하는 과정입니다.

산화:

보호 또는 미적 목적을 위해 공작물 표면에 산화막을 형성하는 과정입니다.

샌드블라스팅:

샌드블라스팅 기계로 공작물의 표면을 처리하는 과정입니다.

어셈블리:

두 개 이상의 공작물을 조립하는 과정을 말합니다.

포장:

공작물을 보호하고 운송에 편리하게 만드는 과정입니다.

포지티브 CNC 펀치 그래픽 평면:

표면 요구 사항 프로세스 그림은 양수로 표시되어야 하며 대칭 조각은 버 방향을 통일해야 합니다. 네거티브로 직접 적용해서는 안 됩니다. 후속 공정 엔지니어는 상황을 개선하고 생산 중에 유사한 문제가 발생하면 적시에 보고해야 합니다.

버는 위로, 버는 아래로:

도면 수량은 기술 요구사항에 명시되어 있어야 합니다.

위쪽 압력 리벳팅 및 아래쪽 압력 리벳팅:

도면의 수량은 기술 요구사항에 명시되어 있어야 합니다.

싱킹 홀 업 및 싱킹 홀 다운:

도면의 수량은 기술 요구사항에 명시되어 있어야 합니다.

프로그래밍:

제조업체에서 장비에 설치한 프로그래밍 소프트웨어를 말합니다. 생산 주문은 특수 컴퓨터에서 CAD 도면 파일을 사용하여 처리되며, 가능한 한 최소한의 펀칭 시간을 사용하여 트리밍 후 가장자리를 형성해야 합니다.

시추공 툴링:

수동 드릴링 위치 지정에 사용되는 몰드 플레이트를 말합니다. 공정 엔지니어는 제품 제작 과정에서 이를 고려해야 합니다.

용접 툴링:

용접 치수, 각도, 위치, 공간 크기 및 기타 기술적 요구 사항을 나타냅니다. 공정 엔지니어는 제품을 만드는 과정에서 이를 고려해야 합니다.

스프레이 전도성 보호 툴링:

철판 고정 설치와 같은 대면적 스프레이 보호 방법을 말합니다. 일반적으로 수량이 많은 공작물에 적용됩니다.

조립 툴링/게이지:

필요한 크기가 조립품에 정확하고 정밀하게 설치되었는지 확인하려면 19인치 구멍 간격과 같은 조립 도구와 게이지를 사용하여 크기와 나사를 완벽하게 검사해야 합니다.

굽힘 검사 도구:

배치 및 복잡한 공작물의 경우 제품을 만드는 과정에서 공정 엔지니어가 이를 고려해야 합니다.