최고의 드릴링 머신 제조업체 10곳
중국 드릴링 머신 업계에서 최고의 플레이어가 누구인지 궁금한 적이 있으신가요? 이 기사에서는 시장을 지배하고 있는 주요 제조업체를 소개하며 혁신, 광범위한 제품 범위 및...
작업 도중 작은 드릴 비트가 부러져 좌절감을 느낀 적이 있으신가요? 이 글에서는 높은 절삭 온도와 수동 이송 문제 등 작은 드릴 비트 파손의 일반적인 원인에 대해 자세히 설명합니다. 이러한 파손을 방지하여 보다 원활하고 효율적인 드릴링 작업을 보장하는 실용적인 솔루션을 배워보세요. 드릴 비트의 수명과 성능을 향상시켜 프로젝트의 생산성과 정밀도를 모두 향상시킬 수 있는 기술을 알아보세요.
선반에서 작은 구멍을 뚫을 때는 특히 결합 구멍에 사용할 때 높은 가공 정밀도와 표면 거칠기가 필요합니다. 일반 조리개의 정밀도는 IT7~IT8이고 표면 거칠기는 Ra3.2~0.2um입니다. 방사형 런아웃은 0.3InN 이내입니다.
한편으로는 드릴 비트의 크기가 작기 때문에 파손되기 쉬워 상당한 낭비가 발생하고 가공 정밀도, 품질 및 생산성에 영향을 미칩니다.
반면에 작은 직경의 드릴 비트를 사용하는 데는 많은 문제가 있습니다. 드릴링 프로세스.
작은 직경의 구멍을 뚫을 때 발생할 수 있는 문제를 이해해야만 드릴링의 원활한 진행을 위해 필요한 조치를 취할 수 있습니다.
드릴 비트의 작은 직경과 불충분한 강도, 칩을 제거하기 어려운 작은 나선형 각도로 인해 작은 직경의 드릴 비트는 사용 중 파손되기 쉽습니다.
작은 구멍을 뚫을 때 높은 절삭 속도는 특히 드릴 비트와 공작물 사이의 접촉 영역에서 쉽게 발산되지 않는 높은 절삭 온도를 발생시켜 드릴 비트의 마모를 악화시킵니다.
드릴링 과정에서 수동 이송이 자주 사용되며 이송력을 균일하게 제어하기가 쉽지 않습니다. 약간의 부주의로 드릴 비트가 손상될 수 있습니다.
직경이 작은 드릴 비트는 강성이 약하기 때문에 쉽게 손상되거나 구부러져 경사진 구멍을 뚫을 수 있습니다.
드릴 비트의 기하학적 각도의 변화는 드릴 비트 파손의 주요 원인이며, 그중 가장 큰 영향을 미치는 것은 드릴 비트의 두 주요 절삭날 사이에 포함된 각도를 나타내는 드릴 포인트 각도의 변화입니다. 표준 트위스트 드릴 의 드릴 포인트 각도는 118°입니다.
드릴 포인트 각도가 118°보다 크면 두 개의 주 절삭날은 오목한 곡선이고, 드릴 포인트 각도가 118°보다 작으면 두 개의 주 절삭날은 볼록한 곡선입니다. 드릴 포인트 각도가 118°와 같을 때만 두 개의 주 절삭날이 직선이 됩니다.
그러나 드릴 비트의 직경이 작을수록 드릴 포인트 각도 제어가 어려워져 드릴링 힘과 토크의 불균형이 발생하고 드릴 편차로 인해 드릴 비트가 파손될 수 있습니다.
드릴 비트의 회전 정확도는 주로 드릴 비트의 정밀도에 따라 달라집니다. 클램핑드릴 척의 제조 정밀도, 공작 기계의 스핀들 회전 정확도 등을 고려해야 합니다. 드릴 비트의 방사형 런아웃 또는 오프셋 양이 너무 크면 드릴 비트가 파손되기 쉽습니다.
선반에서 드릴링할 때 이송 속도는 일반적으로 회전당 약 0.001인치에 불과하며, 전적으로 작업자의 감각에 의존하여 제어합니다.
따라서 균일한 축력과 이송 속도를 보장하기 어렵고 약간의 실수로 인해 축력과 이송 속도가 급격히 변화하여 드릴 비트가 파손될 수 있습니다.
따라서 드릴 비트의 직경이 작을수록 과도한 이송 속도로 인해 파손될 가능성이 높아집니다.
드릴링 시 적절한 선반 속도는 n = 1000V/D 공식에 따라 선택해야 합니다. 여기서 n은 스핀들 회전 수(분당 회전 수), D는 드릴 비트 직경(밀리미터), V는 절삭 속도(분당 미터)입니다.
즉, 드릴 비트의 직경이 작을수록 선반 속도가 빨라져야 합니다.
드릴링 중에 작업자의 에너지가 집중되거나 분산되는 것도 드릴 비트 파손의 원인 중 하나가 될 수 있습니다.
또한 드릴링하는 재료의 특성도 큰 영향을 미치며, 특히 인성이 높아 칩 제거가 어렵고 막힘이 발생하여 드릴 비트가 파손되기 쉬운 재료의 경우 더욱 그렇습니다.
a. 드릴 비트가 과도하게 마모되면 기하학적 각도가 변경되고 작업자가 무리하게 공작물을 드릴링할 경우 드릴 비트가 파손될 수 있습니다.
b. 드릴 비트의 중앙이 올바르게 정렬되지 않았고 드릴링 전 공작물의 끝면이 평평하게 가공되지 않았습니다.
c. 선반의 심압대가 오프셋을 생성하여 드릴 비트의 중심이 공작물의 회전 중심에서 벗어나게 되어 드릴 구멍의 직경이 커질 뿐만 아니라 드릴 비트가 파손될 가능성도 높아집니다.
d. 드릴 비트가 너무 길게 연장되어 방사형 런아웃이 발생하고 드릴 비트가 파손될 수 있습니다.
(1) 드릴링하기 전에 공작물의 끝면을 돌출부 없이 평평하게 가공하고 심압대 슬리브에 드릴 비트를 삽입하여 드릴 비트의 축을 공작물의 회전축과 정렬해야 합니다.
(2) 드릴 비트의 방사형 런아웃을 방지하기 위해 공구 홀더에 스토퍼를 추가하여 드릴 비트의 헤드를 지지하고 중심을 잡을 수 있습니다.
(3) 작고 깊은 구멍을 뚫을 때는 먼저 중앙 드릴을 사용하여 중앙 구멍을 뚫어 중심을 벗어나는 것을 방지하는 것이 가장 좋습니다. 드릴링하는 동안 드릴 비트를 자주 집어넣어 칩을 제거해야 합니다.
(4) 작고 깊은 구멍을 드릴링할 때는 드릴링 중 과도한 저항으로 인해 구멍 위치가 이탈하거나 드릴 비트가 파손될 수 있으므로 일반적으로 700-1000rpm 범위에서 더 높은 선반 속도를 선택해야 합니다.
(5) 직경이 작은 드릴 비트는 강도가 낮고 강성이 약하기 때문에 파손되기 쉽습니다.
따라서 드릴링을 시작할 때 드릴 비트가 구부러지거나 미끄러지는 것을 방지하고 올바른 위치에서 드릴링을 시작할 수 있도록 이송력을 가볍게 해야 합니다. 이송력이 너무 작으면 손으로 느끼기 어려울 수 있으므로 이송 메커니즘에 작은 무게를 추가하여 원하는 이송력을 얻을 수 있습니다.
(6) 드릴 비트가 공작물의 끝면에 닿거나 관통 구멍을 관통하려고 할 때 재료와 처음 접촉하는 지점으로 인해 축 방향 저항이 증가하여 드릴 비트가 파손되기 쉽습니다.
따라서 이송 속도를 늦춰야 합니다. 일반적으로 드릴링 강재의 경우 이송 속도는 0.15~0.35mm/회전 사이여야 하며, 드릴링 주물의 경우 이송 속도가 약간 더 커야 하며 일반적으로 0.15~0.4mm/회전으로 선택해야 합니다.
(7) 드릴링 과정에서 드릴 비트를 자주 후퇴시키고 적시에 들어 올려야 합니다. 직경이 작은 드릴 비트의 좁은 칩 플루트로 인해 칩 제거가 원활하지 않으므로 칩을 제거하기 위해 드릴 비트를 자주 후퇴시켜야하며 후퇴 횟수는 구멍 깊이에 비례해야합니다.
이는 또한 냉각수를 주입하거나 드릴 비트를 공기 중에 냉각시킬 수 있는 기회이기도 합니다. 이러한 방법을 채택하면 드릴 비트 파손을 줄여 자재를 절약하고 생산 효율성을 높이며 공작물의 품질을 향상시킬 수 있습니다.
(8) 직경이 작은 드릴 비트로 드릴링할 때 칩 제거가 원활하지 않고 드릴 비트의 온도가 급격히 상승합니다. 절삭 온도를 낮추고 칩, 공작물 및 공구 접촉면 사이의 마찰 계수를 줄이며 소구경 드릴 비트의 수명을 개선하려면 충분한 냉각을 수행해야 합니다.
일반적으로 투명한 방청수가 냉각수로 사용됩니다. 또한 이황화 몰리브덴 층을 드릴 비트의 홈에 도포하거나 저점도 기계유 또는 식물성 오일을 윤활유로 사용하여 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.
결론적으로, 만족스러운 드릴링 결과를 얻으려면 작은 직경의 드릴 비트를 사용할 때 위의 측면에 주의를 기울여야 합니다.
그러나 다양한 공작물 재료, 품질 요구 사항 및 드릴링 위치에 따른 제한으로 인해 해당 기술 조치를 적절히 변경해야 합니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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