스테인리스 스틸 기계 연마 기술: 설명

I. 스테인리스 스틸 연마 후 밝기 수준

육안 검사를 통해 연마된 부품 표면의 밝기를 5단계로 구분합니다:

레벨 1: 표면에 흰색 산화막이 있고 밝기가 없습니다.

레벨 2: 약간 밝고 윤곽선이 선명하게 보이지 않습니다.

레벨 3: 밝기가 양호하고 윤곽선을 식별할 수 있습니다.

레벨 4: 표면이 밝고 윤곽이 선명하게 보입니다(전기 화학 연마의 표면 품질과 동일).

레벨 5: 거울과 같은 밝기.

II. 스테인리스 스틸 연마 시 주의사항

작업 중 사포나 샌딩 벨트로 연마하는 것은 본질적으로 연마 및 절단 범주에 속하며, 매우 미세한 선을 남깁니다. 강판 표면.

산화알루미늄을 연마재로 사용할 때 부분적으로 압력 문제로 인해 문제가 발생했습니다.

샌딩 벨트 및 연마 휠과 같은 장비의 연마 부품은 스테인리스 스틸 표면을 오염시킬 수 있으므로 사용하기 전에 스테인리스 스틸이 아닌 다른 재료에 사용해서는 안 됩니다.

표면 가공의 일관성을 보장하기 위해 새 연삭 휠 또는 샌딩 벨트는 먼저 유사한 품목과 비교하기 위해 동일한 구성의 스크랩 재료에 대해 테스트해야 합니다.

1. 기계 연마의 기본 절차

고품질의 연마 결과를 얻으려면 고품질 숫돌, 사포, 다이아몬드 연마 페이스트 및 기타 연마 도구와 액세서리를 갖추는 것이 중요합니다.

연마 절차의 선택은 기계 가공, 방전 가공, 연마 등과 같은 이전 가공 후 표면 상태에 따라 달라집니다.

기계적 연마의 일반적인 프로세스는 다음과 같습니다:

(1) 러프 폴리싱:

밀링, 방전, 연마 및 기타 공정 후 35,000~40,000rpm의 회전식 표면 연마기 또는 초음파 연마기를 선택하여 연마할 수 있습니다. 일반적인 방법으로는 직경 Φ 3mm, WA # 400 휠을 사용하여 흰색 방전층을 제거하는 방법이 있습니다. 그 다음에는 등유를 윤활유 또는 냉각수로 사용하는 막대 모양의 숫돌을 사용하여 수동으로 숫돌을 연마합니다. 일반적인 사용 순서는 #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000입니다. 많은 금형 제조업체는 시간을 절약하기 위해 #400부터 시작하는 것을 선택합니다.

(2) 세미파인 폴리싱:

반미세 연마는 주로 사포와 등유를 사용합니다. 사포 번호는 순서대로 다음과 같습니다: #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500.

실제로 #1500 사포는 경화된 금형강(52HRC 이상)에만 적합하며, 사전 경화된 강철 부품에 표면 화상을 입힐 수 있으므로 사전 경화된 강철에는 적합하지 않습니다.

(3) 미세 연마:

미세 연마는 주로 다이아몬드 연마 페이스트를 사용합니다. 다이아몬드 연마 분말 또는 페이스트가 혼합된 연마 천 휠을 연마에 사용하는 경우 일반적인 연마 순서는 9㎛(#1800) ~ 6㎛(#3000) ~ 3㎛(#8000) 순입니다.

9μm 다이아몬드 연마 페이스트와 연마 천 휠을 사용하여 #1200 및 #1500 사포가 남긴 머리카락 모양의 연마 자국을 제거할 수 있습니다. 그런 다음 펠트와 다이아몬드 연마 페이스트를 1㎛(#14000) ~ 1/2㎛(#60000) ~ 1/4㎛(#100000) 순서로 연마에 사용합니다.

1㎛ 이상의 정밀도(1㎛ 포함)가 필요한 연마 공정은 금형 가공 작업장 내 깨끗한 연마실에서 수행할 수 있습니다.

보다 정밀한 연마를 위해서는 절대적으로 깨끗한 공간이 필요합니다. 먼지, 연기, 비듬, 침 등으로 인해 오랜 작업 끝에 얻은 고정밀 연마 표면이 손상될 수 있습니다.

2. 기계 연마 시 고려해야 할 문제

연마에 사포를 사용할 때는 다음 사항에 유의해야 합니다:

(1) 사포 연마에는 부드러운 나무 또는 대나무 막대기를 사용해야 합니다. 원통형 또는 구형 표면을 연마할 때는 부드러운 나무 막대기가 표면의 곡률에 더 잘 맞을 수 있습니다. 벚나무와 같이 단단한 나무는 평평한 표면을 연마하는 데 더 적합합니다.

스틱의 날카로운 각도로 인한 깊은 긁힘을 방지하기 위해 스틱의 끝을 강철 조각의 모양에 맞게 다듬어야 합니다.

(2) 다른 종류의 사포로 전환할 때는 연마 방향을 45°에서 90°로 변경해야 합니다. 이렇게 하면 이전 사포가 남긴 줄무늬 그림자를 식별할 수 있습니다.

다른 종류의 사포로 교체하기 전에 100% 순면 볼을 사용하여 알코올과 같은 세정 용액으로 연마된 표면을 조심스럽게 닦아야 합니다. 표면에 작은 모래 알갱이만 남아 있어도 다음 연마 작업을 망칠 수 있습니다.

이 청소 과정은 사포에서 다이아몬드 연마 페이스트로 전환할 때도 똑같이 중요합니다. 연마를 계속하기 전에 모든 입자와 등유를 완전히 청소해야 합니다.

(3) 공작물 표면이 긁히거나 그을리지 않도록 #1200 및 #1500 사포를 사용할 때는 특별한 주의가 필요합니다.

따라서 가벼운 하중을 가하고 2단계 연마 방법을 사용해야 합니다. 각 사포는 두 가지 방향으로 45°~90° 회전하면서 두 번 연마하는 데 사용해야 합니다.

III. 다이아몬드 연마 및 연마 시 고려해야 할 주요 사항

다이아몬드 연마 및 연마 시 다음 사항에 유의해야 합니다:

(1) 이러한 유형의 연마는 특히 미리 경화 된 강철 조각을 연마하고 미세 연삭 페이스트를 사용할 때 가벼운 압력으로 수행해야합니다. #8000 연삭 페이스트의 일반적인 하중은 100~200g/cm2이지만 이 하중을 유지하는 것은 어렵습니다.

이를 더 쉽게 하기 위해 나무 막대기에 구리 시트를 추가하여 얇고 좁은 손잡이를 만들거나 대나무 막대기의 일부를 잘라 더 부드럽게 만들 수 있습니다. 이렇게 하면 연마 압력을 제어하여 금형 표면 압력이 너무 높지 않도록 할 수 있습니다.

(2) 연마에 다이아몬드 연삭을 사용할 때는 작업 표면이 깨끗해야 할 뿐만 아니라 작업자의 손도 깨끗이 씻어야 합니다.

(3) 각 연마 세션은 너무 길어서는 안 되며, 시간이 짧을수록 효과가 좋습니다. 만약 폴리싱 프로세스 가 너무 길면 '오렌지 껍질'과 '움푹 패임'이 발생합니다.

(4) 고품질의 연마 결과를 얻으려면 열을 쉽게 발생시키는 연마 방법과 도구를 피해야 합니다. 예를 들어, 연마 휠에서 발생하는 열은 쉽게 '오렌지 껍질'을 유발할 수 있습니다.

(5) 연마 공정이 중지되면 공작물 표면이 깨끗한지 확인하고 모든 연마재와 윤활유를 조심스럽게 제거하는 것이 매우 중요합니다. 그 후 표면에 곰팡이 녹 방지제를 뿌려야 합니다.

기계 연마는 주로 수작업으로 이루어지기 때문에 현재 연마 기술은 연마 품질에 영향을 미치는 주요 요인입니다.

다른 요인으로는 금형 재료, 연마 전 표면 상태, 열처리 공정 등이 있습니다.

고품질의 강철은 좋은 연마 품질을 위한 전제 조건입니다. 강철 표면의 경도가 고르지 않거나 특성에 차이가 있는 경우 연마가 어려운 경우가 많습니다. 강철의 다양한 불순물과 기공도 연마에 도움이 되지 않습니다.

IV. 다양한 경도가 연마 공정에 미치는 영향

경도가 증가하면 연마가 더 어려워지지만 연마 후 거칠기는 감소합니다. 경도가 증가하면 거칠기를 낮추기 위해 연마하는 데 필요한 시간도 그에 따라 증가합니다.

동시에 경도가 증가하면 과도하게 연마할 가능성이 줄어듭니다.

V. 공작물 표면 상태가 연마 공정에 미치는 영향

열로 인해 강철 표면층이 손상될 수 있습니다, 내부 스트레스또는 절단 및 가공 공정 중 다른 요인으로 인해 부적절한 절단 매개변수가 연마 효과에 영향을 미칠 수 있습니다.

방전 가공(EDM) 후 표면은 일반 가공이나 열처리 후 표면보다 연마하기가 어렵기 때문에 EDM이 끝나기 전에 정밀한 EDM 트리밍을 수행해야 하며, 그렇지 않으면 표면에 경화된 얇은 층이 형성됩니다.

EDM 정밀 트리밍을 잘못 선택하면 열에 영향을 받는 층의 깊이가 최대 0.4mm에 달할 수 있습니다. 경화된 얇은 층의 경도는 기본 경도보다 높으므로 제거해야 합니다.

따라서 손상된 표면층을 완전히 제거하고 균일하게 거친 금속 표면을 만들고 연마를 위한 좋은 기초를 제공하기 위해 거친 연삭 공정을 추가하는 것이 가장 좋습니다.

VI. 샷 피닝과 샌드 블라스팅의 차이점

샷 피닝 작은 강철 또는 철 공을 고속으로 던져 부품 표면을 타격하여 부품 표면의 산화물 층을 제거할 수 있습니다.

이와 동시에, 고속으로 진행되는 강철 또는 철 볼은 부품 표면의 격자 왜곡을 유발하여 표면 경도를 높입니다. 이는 부품 표면을 청소하는 방법이며 주물을 청소하거나 부품 표면을 강화하는 데 자주 사용됩니다.

샷 피닝은 일반적으로 여러 노즐이 모든 방향에서 함께 작동하여 높은 효율과 적은 오염을 달성하는 규칙적인 모양에 사용됩니다.

조선 및 수리 산업에서는 샷 피닝과 샌드 블라스팅이 일반적으로 사용됩니다.

그러나 샷 피닝과 샌드 블라스팅은 모두 압축 공기를 사용합니다. 물론 샷 피닝이 반드시 고속 회전 임펠러를 사용하여 수행되는 것은 아닙니다.

조선 및 수리에서는 주로 강판 전처리(도장 전 녹 제거)에 샷 피닝(작은 강구 사용)을, 성형된 선박이나 섹션에 오래된 페인트와 강판의 녹을 제거하여 재도장하는 샌드 블라스팅(조선 및 수리에서 광물성 모래 사용)을 주로 사용합니다.

조선 및 수리에서 샷 피닝과 샌드 블라스팅의 주요 목적은 강판에 대한 페인트의 접착력을 높이는 것입니다.

사실 주물 세척에는 샷 피닝만 사용되는 것이 아닙니다. 대형 부품의 경우 일반적으로 라이저를 잘라낸 후 주물을 드럼에 넣어 압연하는 드럼 샌드 클리닝을 먼저 수행합니다. 부품은 드럼 내부에서 서로 충돌하여 샷 피닝 또는 샌드 피닝 전에 표면에서 대부분의 모래를 제거합니다.

샷 피닝 볼의 크기는 1.5mm입니다.

연구에 따르면 손상 측면에서 금속 재료는 압축 응력이 있을 때보다 표면에 인장 응력이 있을 때 훨씬 더 쉽게 파손됩니다. 표면이 압축 응력을 받으면 재료의 피로 수명이 크게 증가합니다.

따라서 샤프트와 같이 다음과 같은 문제가 발생하기 쉬운 부품의 경우 피로 골절샌드 피닝은 표면 압축 응력을 생성하고 제품 수명을 연장하는 데 자주 사용됩니다.

게다가 금속 재료는 장력에 매우 민감하기 때문에 인장력이 매우 높습니다. 재료의 강도 은 압축 강도보다 훨씬 낮습니다. 이것이 일반적으로 인장 강도(항복률, 인장 저항)가 금속 재료의 성능을 나타내는 데 사용되는 이유이기도 합니다.

우리가 매일 타는 자동차에 사용되는 강판의 작업 표면은 쇼트 블라스팅을 사용하여 강화되어 재료의 피로 저항성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

샷 블라스팅은 모터를 사용하여 임펠러를 회전시키고 원심력의 작용으로 직경 0.2~3.0의 펠릿(캐스트 샷, 컷 샷, 스테인리스 스틸 샷 등)을 공작물 표면에 투사하는 방식으로 이루어집니다.

이렇게 하면 공작물 표면에 일정한 거칠기가 생겨서 더 매력적으로 보입니다. 또한 공작물의 용접 인장 응력을 압축 응력으로 변경하여 공작물의 수명을 향상시킵니다.

조선, 자동차 부품, 비행기 부품, 총과 탱크의 표면, 교량, 철골 구조물, 유리, 강판, 파이프 등 대부분의 기계 분야에서 널리 사용됩니다.

샌드블라스팅(샷)은 압축 공기를 동력으로 사용하여 직경이 40~120인 모래 또는 0.1~2.0 정도의 펠릿을 공작물 표면에 분사하여 동일한 효과를 얻을 수 있습니다.

펠릿의 크기에 따라 치료 효과가 결정됩니다. 샷 블라스팅도 강화 효과를 가질 수 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.

현재 국내 장비는 발파만이 강화의 목적을 달성할 수 있다고 믿는 오해에 빠졌습니다.

그러나 미국과 일본 기업들은 강화에 샷 블라스팅과 샌드 블라스팅을 모두 사용합니다!

두 가지 모두 장점이 있습니다. 예를 들어 기어와 같은 공작물의 경우, 샷 블라스팅의 샷 각도는 변경할 수 없으며 주파수 변환을 통해 초기 속도만 변경할 수 있습니다.

샷 블라스팅은 처리량과 속도가 빠른 반면 샌드 블라스팅은 정반대입니다. 샷 블라스팅의 효과는 샌드 블라스팅만큼 좋지 않습니다.

샌드블라스팅은 압축 공기를 사용하여 석영 모래를 고속으로 분사하여 부품의 표면을 청소하는 방법입니다. 공장에서 샌드블라스팅이라고도 하는 이 방법은 녹을 제거할 뿐만 아니라 부수적으로 기름도 제거할 수 있어 도장 작업에도 매우 유용합니다.

일반적으로 부품 표면의 녹 제거, 부품 표면 장식(시중에서 판매되는 소형 습식 샌드 블라스팅 기계가 이 용도로 사용되며, 일반적으로 커런덤을 그릿으로, 물을 매체로 사용), 철 구조물에서는 연결에 고강도 볼트를 사용하는 고급 방법입니다.

고강도 연결은 힘을 전달하기 위해 조인트 표면 사이의 마찰에 의존하기 때문에 조인트 표면에 대한 품질 요구 사항이 매우 높습니다. 이때 샌드블라스팅을 사용하여 조인트 표면을 처리해야 합니다.

샌드 블라스팅은 다음 용도로 사용됩니다. 복잡한 모양 수작업으로 녹을 제거하기는 쉽지만 효율이 높지 않고, 현장 환경이 좋지 않으며, 녹 제거가 고르지 않은 제품입니다.

일반 샌드 블라스팅 기계에는 다양한 사양의 샌드 블라스팅 건이 있습니다. 상자가 특별히 작지 않다면 건을 넣어 청소할 수 있습니다.

압력 용기의 지지 제품 - 헤드는 샌드 블라스팅을 사용하여 공작물 표면의 산화물 스케일을 제거합니다. 석영 모래의 직경은 1.5mm ~ 3.5mm입니다.

물을 운반체로 사용하여 다이아몬드 모래를 구동하여 부품을 가공하는 일종의 가공이 있는데, 이는 샌드 블라스팅의 일종입니다.

쇼트 블라스팅과 샌드 블라스팅 모두 작업물에서 먼지를 청소하고 제거하여 다음 단계를 준비할 수 있습니다. 이는 다음 공정의 거칠기 요구 사항을 보장하기 위한 것이며, 일부는 표면 일관성을 위한 것입니다.

쇼트 블라스팅은 샌드 블라스팅에서는 분명하지 않은 공작물 강화 효과가 있습니다.

일반적으로 샷 블라스팅은 작은 강철 볼을 사용하고 샌드 블라스팅은 석영 모래를 사용합니다. 이들은 서로 다른 요구 사항에 따라 구분됩니다.

정밀 주조는 거의 매일 샌드 블라스팅과 샷 블라스팅을 사용합니다.

VII. 보충

1. 쇼트 블라스팅과 샌드 블라스팅은 모두 표면 처리주물뿐만 아니라 주조물도 샷 블라스팅을 거칩니다.

2. 샌드 블라스팅의 주요 기능은 다음과 같습니다. 표면 녹 예를 들어 열처리 후 부품의 녹 제거 및 탈산, 쇼트 블라스팅은 녹 제거 및 표면 탈산뿐만 아니라 표면 조도 개선, 부품의 가공 버 제거, 부품 내부 응력 제거, 열처리 후 부품의 변형 감소, 부품의 표면 내마모성 및 압축력 향상 등 다양한 기능을 가지고 있습니다.

3. 주물, 단조품, 가공 후 부품 표면, 열처리 후 부품 표면 등과 같이 샷 블라스팅에는 많은 공정이 있습니다.

4. 샌드 블라스팅은 주로 수동으로 작동하지만, 샷 블라스팅은 자동화 또는 반자동으로 작동하는 경우가 많습니다.

5. 발파에 사용되는 스틸 샷과 철 샷은 진정한 의미의 샷이 아니며, 정확하게 말하면 작은 철선이나 막대이며 일정 기간 사용해야만 샷처럼 보입니다.

소위 샌드 블라스팅용 모래는 건설용 모래와 동일한 강 모래에 불과하며, 샌드 블라스팅용 모래는 체질을 거치고 진흙이 적으며 특정 입자 크기를 가지고 있다는 점을 제외하면 건설용 모래와 동일합니다.

물론 조선 산업과 같이 실제 강철 샷을 발파에 사용하고 강 모래가 아닌 금속 광석 모래(석영 모래)를 샌드 블라스팅에 사용하는 일부 산업은 다릅니다.

추가 보충 자료(일부는 반복적이고 일부는 모순되는 내용):

1. 샷과 모래: 샷은 일반적으로 절단된 와이어 샷과 같이 모서리와 모서리가 없는 구형 입자이며, 모래는 갈색 커런덤, 흰색 커런덤, 강 모래 등과 같이 모서리와 모서리가 있는 알갱이를 말합니다.

2. 분사 대 투척: 스프레이는 압축 공기를 동력으로 사용하여 모래 또는 샷 재료를 재료 표면에 분사하여 청소 및 일정 수준의 거칠기를 달성하고, 던지기는 고속 회전 중에 발생하는 원심력을 사용하여 재료 표면에 충격을 가하여 청소 및 일정 수준의 거칠기를 달성합니다.