수동 접이식 접기 사용 방법: 단계별 가이드
판금을 정밀하게 구부리는 데 어려움을 겪은 적이 있으신가요? 이 글에서는 강철 및 비철 금속을 구부리는 데 필수적인 다목적 도구인 수동 폴딩 머신에 대해 설명합니다. 읽으면서...
집이나 사무실의 공기 덕트가 어떻게 만들어지는지 궁금한 적이 있나요? 이 흥미로운 블로그 게시물에서는 환기 시스템의 필수 구성 요소를 만드는 흥미로운 과정으로 여러분을 안내합니다. 현장 측정부터 최종 조립까지, 전문 기계 엔지니어가 각 단계를 안내하며 효율적이고 효과적인 공기 덕트를 만드는 데 필요한 정밀도와 기술을 알려드립니다. 매일 쾌적함을 유지해주는 벽과 천장 뒤에 숨겨진 세계를 발견할 준비를 하세요.
위의 작업을 통해 처리 설치 스케치를 그립니다.
모델의 소재를 선택할 때는 너무 두껍지 않은 소재를 선택하는 것이 중요하며, 1~3mm 범위 내에서 선택하는 것이 이상적입니다. 또한 소재는 말리거나 변형되지 않아야 합니다. 선호하는 소재는 다음과 같습니다:
원형 튜브 샘플의 길이는 다음 공식을 사용하여 계산해야 합니다: 길이=(파이프 외경+샘플 재료의 두께)×𝜋길이=(파이프 외경+샘플 재료의 두께)×.π그러나 파이프의 실제 둘레에 영향을 미칠 수 있는 계절적 및 물질적 영향을 고려하는 것이 중요합니다. 예를 들어
이러한 조정은 확장 곡선을 그리기 전에 이루어져야 하며, 이후에는 성장이나 축소를 수행할 수 없습니다.
모델을 만든 후에는 파이프 라인의 외벽에 모델을 감싸고 부피를 확인하여 모양과 크기를 확인해야 합니다. 모델은 파이프 벽에 꼭 맞아야 하며, 두 끝이 틈이나 겹침 없이 만나야 합니다. 모델을 확장하는 방법에는 세 가지가 있습니다:
블랭킹은 판금 제조 공정에서 재료를 특정 모양이나 크기로 절단하는 중요한 단계입니다. 이 프로세스에는 판재에 펼쳐진 도면과 블랭크 크기의 명확한 윤곽을 표시한 후 전단 단계를 진행하는 과정이 포함됩니다. 효과적인 블랭킹을 위한 자세한 단계와 고려 사항은 다음과 같습니다:
절단을 시작하기 전에 시트 소재를 정확하게 표시하는 것이 중요합니다:
전단은 시트 재료를 절단하는 과정입니다. 전단 방법은 재료의 두께에 따라 다릅니다:
에어 덕트의 사양과 크기에 따라 플레이트 두께를 선택합니다. 제조 공정 중 조정할 수 있도록 언로딩을 위한 여유 공간을 확보하세요.
선 그리기 프로세스는 직각, 평평한 선, 정확한 측정을 보장하기 위해 정밀해야 합니다. 기하학적 크기를 자주 확인하고 절단선, 모따기 선, 접는 선, 플랜지 선, 구멍 선, 닫는 선 등 필요한 모든 선이 정확하게 그려졌는지 확인합니다.
오차를 최소화하려면 절단과 모따기를 매우 정밀하게 수행해야 합니다. 절단 후 모서리를 닫기 전에 모따기 기계 또는 철제 가위를 사용하여 모서리를 모따기합니다. 에어 덕트의 무결성을 유지하기 위해 작업 중에 겹치거나 플랜지가 없는지 확인하세요.
그려진 접는 선에 따라 접시를 접는 기계에 놓고 원하는 각도로 접습니다. 작업하는 동안 접는 선을 정사각형 접는 기계의 상단 및 하단 몰드와 정렬하여 정확성을 보장합니다.
둥근 공기 덕트를 만들려면 클래퍼를 사용하여 가장자리를 호 모양으로 만듭니다. 물린 부분을 동그라미로 표시하고 호를 조정하여 균일하게 만듭니다. 이렇게 하면 에어 덕트의 부드럽고 일관된 원형 모양을 만들 수 있습니다.
강판을 접거나 둥글게 만든 후 시밍기 또는 수동 시밍을 사용합니다. 이음새가 고르지 않거나 터지지 않도록 균일하게 압력을 가하세요. 적절한 시밍은 에어 덕트의 내구성과 기능을 보장합니다.
에어 덕트 플레이트의 이음새는 구조물을 약화시킬 수 있는 십자형 이음새를 피하기 위해 엇갈리게 배치해야 합니다. 적절한 이음새 엇갈림은 에어 덕트의 강도와 안정성을 향상시킵니다.
강판 덕트 바이트 조인트:
스테인리스 강판 덕트 바이트 조인트:
알루미늄 플레이트 에어 덕트 바이트 조인트:
바이트의 폭은 에어 덕트 소재의 두께에 따라 결정됩니다. 일반적으로 단일 평면 바이트, 단일 수직 바이트 및 단일 각도 바이트의 경우 첫 번째 플레이트의 바이트 폭은 일정해야 합니다. 두 번째 플레이트에서는 바이트 폭을 두 배로 늘려 바이트 폭의 총 허용치가 바이트 폭의 3배가 되도록 해야 합니다. 디자인 사양에서 요구하는 바이트의 양은 양쪽 모두에서 유지되어야 합니다.
기계적 바이트 가공에는 주로 다양한 바이트 기계를 사용합니다. 곡선이나 단단한 바이트의 경우 강철 망치 대신 나무 블록과 나무 망치를 사용하여 보드의 가장자리를 확장하는 것이 좋습니다. 이 방법은 재료에 눈에 띄는 자국이 남는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다. 물린 부분은 반쯤 물리거나 갈라지지 않고 단단해야 합니다.
직선 파이프의 경우, 조인트는 세로로 물린 이음새에 엇갈리게 배치해야 합니다. 에어 덕트에는 엘보, 티 및 기타 피팅이 포함되는 경우가 많기 때문에 이는 매우 중요합니다. 예를 들어 둥근 엘보우는 여러 개의 짧은 경사 튜브로 구성되며, 엘보우를 만들 때 한 방향으로 단일 바이트가 형성됩니다. 따라서 각 섹션의 바이트 이음새는 반대편에 있으며, 이는 팔꿈치 생산에 필요하며 이 규정에 의해 제한되지 않습니다.
바이트 심의 폭은 한쪽 끝은 넓고 다른 쪽 끝은 좁은 것과 같은 불일치를 방지하기 위해 균일해야 합니다. 이러한 불일치는 바이트 솔기의 외관과 구조적 무결성 및 견고성 모두에 영향을 줄 수 있습니다.
맞대기 용접은 판재를 접합하거나 수평 및 수직 폐쇄 이음새를 만드는 데 사용됩니다. 이 방법은 두 금속 조각 사이의 강력하고 매끄러운 연결을 보장하므로 구조적 무결성이 가장 중요한 분야에 이상적입니다.
랩 용접은 일반적으로 직사각형 덕트 또는 파이프 피팅의 세로 폐쇄 이음새와 직사각형 덕트의 티의 엘보우 및 코너 조인트에 사용됩니다. 일반적인 오버랩은 10mm이며, 용접 전에 오버랩 영역을 표시해야 합니다. 표시된 선을 따라 스폿 용접을 수행한 다음 연속 용접 전에 작은 망치로 용접부를 매끄럽게 다듬어야 합니다. 이 방법은 강력한 결합을 보장하고 누출 위험을 최소화합니다.
플랜지 용접은 플랜지, 원형 파이프 및 엘보우 없이 조인트를 닫을 때 사용됩니다. 얇은 판재를 다룰 때는 가스 용접을 사용하면 열 입력에 대한 정밀도와 제어가 가능하여 뒤틀림을 방지하고 깨끗한 용접을 보장할 수 있습니다.
필렛 용접은 직사각형 에어 덕트 또는 파이프 피팅의 세로 폐쇄 이음새, 직사각형 엘보우 및 티의 회전 이음새, 둥근 직사각형 에어 덕트 헤드의 폐쇄 이음새에 사용됩니다. 이러한 유형의 용접은 강력한 접합부를 제공하며 용접부에 다양한 응력이 가해지는 용도에 자주 사용됩니다.
탄소강 덕트의 경우 DC 용접기를 사용해야 합니다. 용접하기 전에 해당 부위를 먼지, 기름 자국 및 녹을 제거해야 합니다. 스폿 용접과 연속 용접 모두 깨끗한 용접을 보장하기 위해 산화물을 제거해야 합니다. 간격을 최소화해야 하며 수동 스폿 용접 위치의 결절은 즉시 제거해야 합니다. 용접 후에는 용접 품질을 유지하기 위해 이음새와 주변 부위의 전극 슬래그와 잔류 용접 와이어를 청소해야 합니다.
스테인리스 스틸 덕트를 용접하기 전에 공기 구멍과 모래 구멍을 방지하기 위해 가솔린이나 아세톤을 사용하여 용접 이음새 부위의 그리스와 먼지를 청소해야 합니다. 아크 용접 중에는 스패터가 플레이트 표면에 부착되는 것을 방지하기 위해 용접 양쪽에 백색 분말을 도포해야 합니다. 용접 후에는 슬래그를 제거하고 구리 와이어 브러시로 금속 광택을 복원해야 합니다. 그런 다음 용접부를 10% 염산 용액으로 산 세척하고 뜨거운 물로 세척하여 깨끗하고 부식되지 않는 용접부를 만들어야 합니다.
알루미늄 에어 덕트의 경우 스테인리스 스틸 와이어 브러시를 사용하여 용접 부위를 탈지하고 산화막을 제거해야 합니다. 용접은 청소 후 2~3시간 이내에 수행해야 합니다. 용접 후에는 깨끗한 용접을 위해 항공용 가솔린, 산업용 알코올, 사염화탄소 또는 기타 세정제와 우드칩을 사용하여 탈지해야 합니다.
얇은 강판 덕트의 가스 용접은 일반적으로 왼쪽에서 오른쪽으로 수행됩니다. 용접 양쪽에서 균형 잡힌 열 분배가 이루어지도록 화염 방향을 제어해야 합니다. 불꽃은 일관된 용접을 위해 용융 풀로 용접 와이어의 균일한 속도로 부드럽고 균일하게 전진해야 합니다.
용접 표면에 균열, 번스루, 용접 부위 누락과 같은 결함이 없어야 합니다. 세로 용접은 응력을 고르게 분산시키기 위해 엇갈리게 용접해야 합니다. 용접 이음새는 매끄러워야 하며 스폿 용접은 변형을 방지하기 위해 대칭으로 번갈아 가며 이루어져야 합니다. 용접 이음새의 폭은 균일해야 합니다. 용접 후에는 용접 슬래그를 제거하기 위해 용접부를 청소하여 깨끗하고 튼튼한 접합부를 유지해야 합니다.
대부분의 원형 공기 파이프는 직접 소켓 연결 또는 코어 튜브 연결을 사용합니다. 다음은 이러한 방법에 대한 자세한 설명입니다:
직사각형 공기 파이프의 연결에는 일반적으로 안전하고 밀폐된 연결을 보장하기 위해 다양한 방법이 사용됩니다:
(1) 강화 기법:
관절 높이 보강 기법(스탠딩 바이트 사용). 에어 덕트 둘레에 앵글 스틸 링으로 보강하기. 덕트의 더 큰 쪽을 앵글 스틸로 보강합니다. 리브로 공기 덕트의 내벽을 세로로 보강하고 압연 홈 또는 주름진 리브로 공기 덕트의 강판을 보강합니다.
공기 덕트 보강 품질에 대한 요구 사항:
공기 덕트는 단단히 보강되어야 하며, 우수한 것으로 간주되려면 깔끔해야 합니다.
각 보강재 사이의 간격은 적절하고 균일하며 평행해야 합니다.
(2) 공기 덕트 보강의 형태 및 요구 사항:
에어 덕트는 골판지, 스탠딩 바, 앵글 스틸(내부 및 외부 보강용), 플랫 스틸(수직 보강 사용), 철근, 내부 튜브 지지대 등의 형태로 보강할 수 있습니다.
그림 4.3.1.11을 참조하세요.
그림 4.3.1.11 공기 덕트의 보강 형태
(3) 파형 막대 또는 와이어를 사용한 보강은 일정한 간격으로 일정한 패턴으로 배열되어야하며 덕트 표면에 명백한 변형이 없어야합니다.
(4) 앵글 스틸과 보강 리브는 공기 덕트의 플랜지 폭을 초과하지 않는 높이로 깔끔하고 대칭 적으로 배열되어야합니다. 앵글 스틸, 보강 리브 및 에어 덕트의 리벳팅은 220mm를 초과하지 않는 균일 한 간격으로 고정되어야하며 두 교차점은 하나로 결합되어야합니다.
(5) 지지대와 에어 덕트는 각 지지점 또는 에어 덕트의 가장자리 또는 플랜지 사이의 간격이 950mm를 넘지 않도록 균일하게 고정해야 합니다.
(6) 길이가 1250mm보다 큰 중압 및 고압 시스템 공기 덕트 섹션의 경우 보강 철근도 사용해야 합니다. 고압 시스템의 금속 공기 덕트에는 단일 물린 이음새에서 파열을 방지하기 위한 보강 또는 보강 조치가 있어야 합니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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