판금 벤딩: 알아야 할 모든 것 설명
금속판을 복잡한 형태로 성형하는 예술과 과학에 대해 궁금한 적이 있나요? 이 매혹적인 블로그 게시물에서는 매혹적인 판금의 세계에 대해 자세히 살펴봅니다.
집으로 가는 길을 안내하는 가로등을 지탱하는 것이 무엇인지 생각해 본 적이 있나요? 이 블로그에서는 전봇대의 재료와 표준부터 복잡한 생산 공정에 이르기까지 전봇대의 매혹적인 세계를 살펴봅니다. 도시 경관의 숨겨진 중추를 발견할 준비를 하세요!
커피에 각설탕이 곁들여진다면 가로등은 전등 기둥과 함께 제공됩니다. 가로등 시스템의 필수 구성 요소인 전등주는 사람들이 조명기구의 밝기에만 집중하다 보니 간과하는 경우가 많습니다. 오늘은 전등주에 대한 이야기를 공유해 보겠습니다.
먼저 가로등 기둥에 적용해야 하는 기준과 고려 사항을 살펴보겠습니다:
1. 재료 선택: 라이트 폴은 일반적으로 강철, 알루미늄 또는 복합 재료로 제조됩니다. 각 소재는 강도, 무게, 내식성, 비용 효율성 측면에서 장점이 있습니다. 예를 들어 스틸 폴은 강도와 내구성이 높고, 알루미늄 폴은 내식성이 뛰어나고 무게가 가볍습니다.
2. 높이 및 적재 용량: 기둥 높이는 도로 폭, 필요한 조도 수준, 현지 규정 등의 요인에 따라 결정됩니다. 폴은 조명기구의 무게를 지탱하고 바람과 얼음 축적과 같은 환경 하중을 견딜 수 있도록 설계되어야 합니다. 구조 계산은 기둥의 안정성과 안전성을 보장하는 데 매우 중요합니다.
3. 마감 및 부식 방지: 폴은 기본 소재에 따라 부식을 방지하고 미관을 개선하기 위해 아연 도금, 분말 코팅 또는 아노다이징 처리가 필요할 수 있습니다. 마감은 내구성과 내후성을 위해 ASTM 또는 이와 동등한 표준을 준수해야 합니다.
4. 설계 고려사항: 전봇대에는 전기 접근을 위한 핸드 홀, 안전한 장착을 위한 앵커 볼트 패턴, 전선 관리 시스템 등의 기능이 포함되어야 합니다. 또한 유지보수 및 부품 교체가 용이하도록 설계해야 합니다.
5. 표준 준수: 전등 기둥은 다음을 포함하되 이에 국한되지 않는 다양한 산업 표준을 준수해야 합니다:
6. 환경적 요인: 풍하중 계산, 지진 활동, 극한 기상 조건 등의 고려 사항을 폴 설계 및 자재 선택에 반영해야 합니다.
7. 미학: 기능도 중요하지만, 전봇대의 시각적 매력은 전체적인 거리 경관에 기여합니다. 도시 환경을 개선하기 위해 테이퍼형 샤프트, 장식용 베이스 또는 건축 마감재와 같은 디자인 요소를 통합할 수 있습니다.
라이트 폴 높이:
전문 조명 엔지니어가 종합적인 현장 조사와 광도 분석을 수행하여 최적의 극 높이를 결정합니다. 고려되는 요소에는 LED 조명기구의 루멘 출력, 빔 각도, 필요한 조도 수준, 균일성 비율 및 면적 커버리지가 포함됩니다. 다양한 시나리오를 시뮬레이션하고 조명 표준을 준수하기 위해 고급 조명 설계 소프트웨어를 사용하는 경우가 많습니다.
적용 시나리오: 태양광 정원 조명은 경치 좋은 지역에서 인기가 있지만, 특정 조명 요구 사항, 미관 및 환경에 미치는 영향을 고려하여 기둥 높이를 신중하게 계산합니다. 인간적인 규모를 유지하고 빛 공해를 최소화하기 위해 낮은 높이가 선호되는 경우가 많지만, 여전히 적절한 기능적 조명을 제공해야 합니다.
라이트 폴 머티리얼:
고강도 강철은 내구성, 하중 지지력, 환경 스트레스를 견딜 수 있는 능력으로 인해 도로변에 주로 사용됩니다. 경치 좋은 지역에서는 구조적 무결성, 미관, 현장별 요구 사항의 균형을 고려하여 소재를 선택합니다. 옵션으로는 내식성과 가벼운 무게의 알루미늄 또는 다용도성 및 낮은 유지보수 필요성의 복합 재료가 포함될 수 있습니다.
이러한 표준은 엄격한 산업 규정(예: AASHTO, ASTM 및 IES 가이드라인), 조명 기술 및 재료 과학에 대한 광범위한 연구, 다년간의 현장 경험과 성능 데이터 분석을 통해 축적된 제조업체의 전문성을 바탕으로 만들어졌습니다.
참고: 전등 기둥을 선택할 때는 안전이 가장 중요하지만, 최적의 설계와 설치를 위해서는 구조적 무결성, 수명, 유지보수성, 에너지 효율성 및 환경 영향을 고려한 총체적인 접근 방식이 필수적입니다.
전등주는 재질에 따라 철제 전등주, FRP 전등주, 시멘트 전등주, 알루미늄 합금 전등주 등으로 나눌 수 있습니다.
다음과 같은 장점이 있습니다. 철제 전등 기둥
그리고 dis의 장점 철제 전등 기둥
FRP 전등 기둥의 장점:
FRP 전등 기둥의 단점:
시멘트 전등 기둥의 장점:
시멘트 전등 기둥의 단점:
알루미늄 폴의 장점:
알루미늄 합금 폴의 단점:
알루미늄 합금 폴은 철제 폴에 비해 강도는 낮지만 열처리 후 T6 기준에 도달할 수 있습니다.
알루미늄 합금 폴은 다른 소재에 비해 많은 장점과 우수성으로 인해 유럽과 미국과 같은 선진국에서 널리 사용되고 있습니다.
이제 표준을 이해했으니 전등 기둥이 어떻게 만들어지는지 살펴봅시다!
절단 공정에는 여러 번의 자동 플라즈마 절단이 포함되며, 최대 폭 1mm의 미세 절개를 생성하여 후속 공정에 유리한 조건을 만듭니다.
절단하기 전에 슬리터의 경사 및 필요한 사항 절단 크기 가 조정됩니다. 위치가 조정됩니다. 강판 는 사용할 수 있는 남은 자료를 최대화하기 위해 결정됩니다.
길이 치수는 디코일링 중에 보장되며, 넓은 바닥 치수는 2mm를 넘지 않아야 합니다. 절단 크기에 대한 허용 오차는 전등 기둥의 각 섹션에 대해 양수(일반적으로 0~2mm)이며 작은 헤드에 대해서는 음수 허용 오차가 적용됩니다. 크기를 조정한 후 스트립 절단기와 자동 절단기를 사용하여 절단이 완료됩니다.
장비와 관련하여 자재 탈착 시 롤링 전단 장비의 작동을 점검하고 트랙에서 이물질을 제거하여 장비가 양호한 작동 상태를 유지하도록 하는 것이 중요합니다.
12미터 CNC 유압 프레스 브레이크 는 높은 제어 정밀도와 아름다운 램프 기둥 모양으로 성형에 사용됩니다. 그리고 원형 1mm를 초과하지 않아야 하며, 한 번에 12미터 이상을 형성할 수 있는 매끄러운 외관을 가져야 합니다.
성형 공정은 매우 중요한 단계이며 반드시 CNC를 사용하여 수행해야 합니다. 유압 프레스 브레이크 기계.
기존 벤딩 머신에 비해 CNC 벤딩 기계는 자동 회피 및 직접 각도 계산 기능을 통해 정확도와 속도가 향상되었습니다.
따라서 CNC 성형 단계에서는 가급적 벤딩 머신을 사용하는 것이 좋습니다.
굽힘은 전등주 생산에서 가장 중요한 단계로, 굽힘의 품질이 전등주의 품질에 직접적인 영향을 미치고 굽힘 후에는 수리가 불가능하기 때문입니다.
다음 사항은 특별한 주의가 필요합니다:
구부리기 전: 구부리는 동안 금형이 찌그러지지 않도록 시트에 슬래그가 없는지 확인합니다.
길이, 너비 및 직진성 의 직진도 요구 사항은 ≤1/1000입니다. 직진도가 요구 사항을 충족하지 않는 경우, 특히 직선이어야 하는 다각형 막대의 경우 보정해야 합니다.
기계의 굽힘 깊이를 늘려 시트의 위치를 결정합니다.
오차 허용 오차 범위는 ±1mm 이하로 시트를 올바르게 표시합니다.
시트를 올바르게 정렬하고 정확하게 구부려 파이프의 이음새를 최소화하여 양쪽의 높이 차이가 5mm를 넘지 않도록 합니다.
그리고 용접 프로세스 CNC 자동 마감기를 사용하여 한 번에 용접 이음새가 형성되는 균일한 표면을 만듭니다.
이 장치는 폐쇄 및 용접 기능을 결합하여 다음과 같은 기존의 직선 용접 무결성 문제를 극복합니다. 스폿 용접.
스트레이트 심 용접은 용접 공정 중 구부러진 파이프 이음새에 수행됩니다.
자동 아크이므로 용접 프로세스용접공은 자신의 책임을 성실히 수행해야 합니다.
용접할 때는 용접 위치를 조정하여 똑바로 용접되도록 하는 것이 중요합니다.
수리 및 연마에는 자동 용접 후 튜브 블랭크의 결함을 수정하는 작업이 포함됩니다.
수리 담당자는 각 기둥을 철저히 검사하고 수리가 필요한 결함이 있는지 확인해야 합니다.
수리 용접이 완료되면 연삭이 수행됩니다.
수리된 조인트는 자동 용접의 모양과 비슷해야 합니다.
제작 과정에서 성형은 두 번 이루어집니다.
첫 번째는 종단 완료 후입니다. 심 용접 를 사용하여 전등 기둥의 용접 정확도와 전등 기둥 배치 전체에서 일관된 외관을 보장할 수 있습니다.
두 번째 성형은 아연 도금 후 스프레이 전에 수행하여 고온 아연 도금 중 열 응력으로 인한 전극의 휨을 제거합니다.
완제품의 직진도는 1‰를 초과하지 않아야 하며 총 길이 차이는 5mm를 넘지 않아야 합니다.
모양 만들기 과정에는 라이트 폴을 곧게 펴고, 빈 폴의 양쪽 끝을 둥글게 만들고, 다각형 대각선 치수를 조정하는 작업이 포함됩니다.
일반적인 허용 오차는 ±2mm 미만이며, 빈 극의 직진도 오차는 ≤±1.5/1000을 초과하지 않아야 합니다.
끝면 평탄화 프로세스에는 노즐이 중심선에 수직이 되고 각도나 높이가 고르지 않은지 확인하기 위해 구부러진 파이프 블랭크의 양쪽 끝을 매끄럽게 다듬는 작업이 포함됩니다.
평평하게 한 후 끝면을 연마합니다.
하단 플랜지와 리브 플레이트의 스폿 용접의 핵심은 하단 플랜지가 램프 포스트의 직선 중심선에 수직이 되고 리브 플레이트가 하단 플랜지에 수직이 되며 램프 포스트의 직선 축과 평평하게 되는지 확인하는 것입니다.
이 과정에서는 대담함과 신중함이 모두 필요합니다.
먼저 도면을 참조하여 도어의 방향을 결정한 다음 지정된 치수에 따라 배치해야 합니다.
이러한 치수에는 상하, 좌우 및 도어 프레임 크기가 포함됩니다.
다음과 같은 경우 주의해야 합니다. 플라즈마 절단 를 사용하여 직선 절단선을 확보하고 도어 패널과 라이트 폴을 그에 따라 용접해야 합니다.
40mm 너비의 도어 스트립을 용접할 때는 특히 스폿 용접 시 8~10mm 돌출된 위치를 곧게 펴는 것이 중요합니다. 도어 스트립이 전등 기둥에 가까워야 하며 용접이 단단히 고정되어야 합니다.
전기 스트립과 잠금 베이스의 용접은 도면에 따라 결정됩니다.
잠금 베이스는 도어 중앙에 오차 허용 오차 ±2mm 이하로 용접되어야 하며, 수평을 유지하고 전등 기둥의 높이를 초과하지 않아야 합니다.
벤드 포크 프로세스는 문 열기 프로세스와 동일한 특성을 공유하며 대담함과 주의가 모두 필요합니다.
첫째, 문 방향, 둘째, 출발점, 셋째, 포크 각도 및 견인 속도에주의를 기울여야합니다.
100% 수율을 보장하기 위해 깜박임을 피하세요.
아연 도금의 품질은 전등 기둥의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
아연 도금 후에는 표면이 매끄럽고 균일한 색상을 띠어야 합니다.
처짐이 없어야 합니다. 전등 기둥의 처짐이 심하면 아연 도금 처리를 다시 해야 합니다.
아연 도금 전 검사
아연 도금하기 전에 전등 기둥의 표면에 페인트나 용접 잔여물이 있는지 철저히 확인하고, 잔여물이 있는 경우 청소해야 합니다.
전등 기둥의 표면은 필요한 탈지 처리를 해야 합니다.
탈지 용액에 15~30분 동안 담가 기름기를 제거한 다음 세척 풀에서 두 번 이상 세척해야 합니다.
전등 기둥의 표면은 산화물 층을 깨끗이 닦아야 합니다.
산화물 층을 제거하기 위해 염산에 20~40분간 담가두어야 합니다.
표면에 국부적인 산화물 층이 있는 경우 도구로 처리한 다음 15분 동안 절여야 합니다.
산세 후 전등 기둥 표면의 산성 이온은 세척 탱크에서 제거해야 하며, 두 번 이상 세척해야 합니다.
아연 첨가제
전등 기둥의 청소가 완료되면 아연 보조 욕조에서 60-70°C에서 3분 동안 온도를 조절하면서 아연 처리를 해야 합니다.
아연 보조 성분은 4시간마다 분석해야 합니다.
아연 도금
아연 도금 표면에 백색 녹(산화아연)이 생기는 것을 방지하기 위해 물로 냉각한 후 아연 도금 표면에 크롬산 처리를 해야 합니다.
이렇게 하면 표면에 노란색 부동태화 액체가 생기며, 비에 노출되면 자연적으로 퇴색합니다.
스프레이의 목적은 미관상 아름답고 부식을 방지하는 것입니다.
연마
아연 도금 막대의 표면은 연마 휠로 연마하여 라이트 막대의 표면이 매끄럽고 평평하도록 해야 합니다.
곧게 펴기
연마된 라이트 폴은 곧게 펴서 입 모양을 만들어야 합니다. 라이트 폴의 직진도는 1/1000이어야 합니다.
구경 요구 사항은 다음과 같습니다: 작은 막대 ≤ ± 1mm; 높은 막대 ≤ ± 2mm.
다음 프로세스 요구 사항을 따라야 합니다:
(1) 아연 도금 후 플라스틱 스프레이 공정의 요구 사항을 엄격하게 준수합니다.
용융 아연 도금 층을 손상시키지 않고 접착력을 높이려면 스프레이 전에 봉 본체에 스프레이 기술을 적용해야 합니다.
(2) 경화 시간과 온도를 엄격하게 제어하여 플라스틱 층이 균일하고 매끄럽고 기공이 없는지 확인합니다.
(1) 배전 도어가 절단됩니다. CNC 플라즈마 절단기는 높은 정확도와 정밀한 절단을 제공하며 로드 본체와 통합되어 있습니다.
(2) 폴 도어 내부에 접지 장치와 접지선이 있습니다.
모든 도어 패널을 아연 도금한 후 아연 걸기, 누수 방지 아연, 열쇠 구멍에 아연 저장 등의 처리를 거칩니다.
언제 드릴링 나사 구멍, 전기 드릴은 도어 패널에 수직이어야 하며 도어 패널 주위에 동일한 간격이 있어야 하고 도어 패널은 평평해야 합니다.
나사를 고정한 후에는 도어 패널이 느슨해지지 않아야 하며, 운송 중에 떨어지지 않도록 스탠드가 견고해야 합니다.
플라스틱 스프레이 파우더: 문이 달린 전등 기둥을 스프레이 룸에 놓고 생산 계획에 따라 플라스틱 파우더 색상을 분사합니다. 그런 다음 건조실로 이송됩니다. 건조실의 온도와 유지 시간은 분말 접착 및 마감과 같은 요구 사항을 충족하기 위해 플라스틱 분말의 요구 사항을 엄격하게 따라야합니다.
가로등 기둥의 제작 과정은 다음과 같습니다:
공장 검사는 품질 검사관이 전등 기둥의 검사 항목에 따라 각 항목을 하나하나 검사하는 방식으로 진행됩니다. 검사관은 검사 결과를 기록하는 동시에 보관해야 합니다.
이것이 전봇대의 생산 과정입니다. 가로등 기둥에 대해 새롭게 이해하셨나요?
마지막으로, 가로등용 전봇대를 선택할 때는 위치의 특정 조건을 고려하는 것이 중요하다는 점을 말씀드리고 싶습니다. 비용을 최소화하면서 가장 효율적인 조명을 구현하기 위해 위치에 따라 사양이 다른 전등 기둥이 필요할 수 있습니다.
전등 기둥 생산 라인을 구축하기 위해 장비를 구매하려면 무료로 견적을 받으려면 문의하세요.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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