레이저 커팅에서 버를 제거하는 방법: 전문가 팁

레이저 커팅은 초점 렌즈를 사용하여 레이저 빔을 재료의 표면에 집중시킵니다. 이로 인해 재료가 녹고 기화되어 연소됩니다.

동시에 레이저 빔과 동축으로 연결된 압축 가스가 용융된 물질을 날려버립니다.

레이저 빔을 특정 궤적을 따라 재료에 대해 상대적으로 움직이면 특정 모양의 절단이 이루어지고 재료 절단이 이루어집니다.

레이저 커팅은 고정밀, 좁은 범위 등의 이점을 제공합니다. kerf다양한 재료에서 매끄러운 절단 표면, 빠른 속도, 우수한 가공 품질을 제공합니다.

현재 레이저 커팅 기술은 다양한 분야에서 광범위하게 적용되고 있습니다. 낮은 가공 비용, 높은 효율성 및 다양한 재료 가공으로 인해 레이저 절단은 다음과 같은 분야에서 일반적인 방법이 되었습니다. 판금 산업.

그러나 가공 중에 용융 슬래그와 버가 소재에 달라붙어 현장 관리자에게 문제를 일으키는 등의 문제가 있습니다. 공작물 버는 그림 1에 설명되어 있습니다.

레이저 커팅의 버

레이저 절단 공정에서 버 형성은 금속 부품의 품질과 정밀도에 큰 영향을 미치는 지속적인 난제로 남아 있습니다. 금속 절단 이론에서 아직 완전히 해결되지 않은 이 현상은 가공된 공작물의 치수 정확도, 기하학적 무결성 및 표면 마감을 손상시킬 수 있습니다.

레이저 절단 중 버의 발생은 레이저 파라미터, 재료 특성, 절단 조건 등 여러 요인의 복잡한 상호작용에 의해 영향을 받습니다. 절단 모서리를 따라 이러한 돌출 또는 불규칙성이 발생하면 후처리 요구 사항이 증가하고 부품 기능이 저하되며 잠재적인 조립 문제가 발생할 수 있습니다.

버 형성의 근본 원인을 이해하고 효과적인 완화 전략을 구현하는 것은 레이저 절단 작업을 최적화하는 데 매우 중요합니다. 이 문서에서는 버 발생에 기여하는 일반적인 요인을 살펴보고 그 영향을 최소화하여 전반적인 부품 품질과 제조 효율성을 향상시킬 수 있는 혁신적인 솔루션을 살펴봅니다.

살펴볼 주요 측면은 다음과 같습니다:

1. 레이저 절단에서 버 형성의 주요 메커니즘
2. 버 제어를 위한 재료별 고려 사항
3. 레이저 절단 매개변수 최적화를 통한 버 감소
4. 버 최소화를 위한 고급 기법 및 기술
5. 필요한 경우 버 제거를 위한 사후 처리 방법

레이저 커팅 시 버의 원인과 해결 방법.

원인 1: 오프셋 위치 레이저 빔 초점

• 문제: 레이저 빔의 초점이 레이저 커팅 기계의 상단과 하단 위치 사이에 편차가 있어 에너지가 공작물에 정확하게 집중되지 않고 불완전한 기화를 일으킵니다. 이로 인해 용융 슬래그의 양이 증가하고 버가 형성됩니다.
• 해결 방법: 오프셋 위치에 따라 레이저 빔 초점 위치를 최적의 상태로 조정합니다.

원인 2: 출력 전력 부족

• 문제: 레이저 절단기의 출력이 충분하지 않아 금속이 효과적으로 기화되지 않고 슬래그와 버가 과도하게 형성됩니다.
• 해결 방법: 레이저 커팅기가 제대로 작동하는지 확인합니다. 오작동이 있는 경우 즉시 수리 및 유지보수하세요. 기계가 정상적으로 작동하는 경우 출력값이 올바른지 확인합니다.

원인 3: 슬로우 커팅 회선 속도

• 문제: 레이저 절단기의 절단 라인 속도가 너무 느려 표면 품질이 떨어지고 버가 형성됩니다.
• 솔루션: 절단 라인 속도를 조정하고 개선하여 정상 값에 도달합니다.

원인 4: 불순한 보조 가스

• 문제: 레이저 절단기에 사용되는 보조 가스의 순도가 필요한 표준을 충족하지 않아 공작물에 버가 형성됩니다.
• 해결 방법: 보조 가스를 순도가 높은 가스로 교체하세요.

원인 5: 작동 시간 연장

• 문제: 레이저 절단기가 너무 오랫동안 작동하여 불안정한 상태가 되어 버가 형성되었습니다.
• 해결 방법: 레이저 커팅기를 껐다가 일정 시간이 지난 후 다시 시작하여 완전히 휴식할 수 있도록 합니다.

원인 6: 레이저 절단 장비의 단점

예를 들어 레이저 베이스의 톱니 트레이의 톱니 깊이가 얕고 테이퍼가 충분하지 않아 판금과 과도하게 접촉하는 경우가 있습니다.

이로 인해 레이저 피어싱 중에 장애물이 발생하고 가스 흐름이 차단되어 그림 2와 같이 용융 슬래그가 달라붙고 반동하여 버를 생성하게 됩니다.

공작물 모서리의 버는 이후 굽힘, 용접 및 조립 정밀도에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다. 또한 작업자에게 잠재적인 안전 위험을 초래할 수도 있습니다.

링 네트워크의 가스 캐비닛에 버가 적용된 공작물은 기밀성에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다.

전기 시스템에서 버는 회로 단락을 일으키거나 자기장을 손상시켜 시스템의 정상적인 작동에 영향을 미치거나 기타 손상을 일으킬 수 있습니다.

레이저 가공에서 버를 방지하는 방법

1. 장비 매개변수를 조정합니다:

처리하는 재료에 따라 출력, 공기압, 유량, 초점 거리, 이송 속도를 반복적으로 조정하여 최적의 조건을 달성합니다.

향후 일괄 처리를 위해 데이터를 저장하세요. 기계가 제공하는 파라미터에만 의존해서는 고품질의 공작물을 생산할 수 없습니다.

2. 보조 가스를 선택합니다:

보조 가스의 선택은 가공 품질에 영향을 미칩니다. 재료마다 다른 가스가 필요합니다.

예를 들어 다음과 같은 경우 스테인리스 스틸 절단질소를 사용하는 것이 좋습니다. 불활성 기체라고도 불리는 질소는 레이저 절단 시 폭발 지점을 방지할 뿐만 아니라 가열된 끝이 즉시 산화되지 않아 더 매끄럽고 밝은 절단이 가능합니다.

가스 순도도 중요하므로 항상 고순도 가스를 선택해야 합니다.

3. 장비 구성 요소를 검사합니다:

오래된 장비는 주요 부품의 마모나 오염으로 인해 버가 발생할 수 있습니다. 기름 얼룩으로 오염된 렌즈, 미세한 균열, 절단 노즐 손상과 같은 문제는 다음과 같은 영향을 미칠 수 있습니다. 레이저 파워 전송.

형성된 광점이 둥근지 관찰하여 이를 판단할 수 있습니다. 광점이 둥글면 에너지 분포가 균일하고 절단 품질이 높다는 것을 나타냅니다.

주요 구성 요소를 정기적으로 검사하면 절단 품질을 보장할 수 있습니다.

4. 장비 구조 최적화:

가공하는 공작물에 따라 장비 구조를 개선할 수 있습니다.

예를 들어 레이저 베이스의 톱니 트레이가 넓은 면적의 판금에 접촉하여 버가 발생하는 경우, 그림 3과 같이 테이퍼를 줄이거나 톱니 깊이를 늘려 특정 상황에 따라 조정하여 가공 간섭을 방지할 수 있습니다.

개선된 베이스는 그림 4에 나와 있습니다.

5. 공작물 모서리 최적화:

실제 생산에서 지나치게 구조화된 공작물 모서리는 가공 품질에 영향을 미치는 것으로 관찰되었습니다. 그림 5에서 볼 수 있듯이 정사각형 전환은 원형 또는 경사진 전환에 비해 버가 발생하기 쉽습니다.

스트레스 집중을 줄이기 위해 가능하면 둥글거나 경사진 전환을 사용하는 것이 좋습니다.

결론

실제로 버는 금속 재료의 표면에 과도하게 잔류하는 입자를 말합니다.

레이저 절단기가 공작물을 가공할 때 레이저 빔이 공작물 표면을 조사하여 생성된 에너지로 인해 표면이 기화 및 증발하여 절단 목적을 달성합니다.

재료에 버가 있으면 표준 이하로 간주할 수 있으며, 버가 많을수록 품질이 떨어집니다.

따라서 향후 처리 과정에서 이 문제에 각별한 주의를 기울여야 합니다!