알루미늄 합금의 3가지 아노다이징 결함 유형

스크래치

재료 간 충돌, 부적절한 작동 또는 재료와 프레임 간 충돌 및 스크래치 등

1. 상단 줄은 조심스럽게 다루어야 하며, 자재 간 충돌 없이 들어 올려야 합니다.2. 자재 프레임의 가장자리는 보호 고무 슬리브로 덮어야 합니다.3. 각 리프팅은 6줄을 초과할 수 없으며 길이가 다른 프로파일은 별도로 배치해야 합니다.4. 손상된 쿠션 스트립은 하단 줄 공정에 사용할 수 없으며 야만적인 충돌을 허용하지 않아야 합니다.

겹치는 부분 교차

1. 바인딩 간격이 너무 조밀하여 비정상적인 접촉이 발생하고, 2. 바인딩 및 배수 강도가 충분하지 않습니다. 세척 과정에서 알루미늄 와이어 또는 고정 장치가 느슨해져 줄 막대에서 프로파일이 미끄러져 알칼리 부식, 산 부식, 산화 및 전기 영동 처리로 인해 재료 간의 연결이 발생합니다.

1. 올바른 바인딩 및 배열 방법을 채택하고, 3 개의 알루미늄 와이어를 전기 영동 재료 (2 개의 작은 재료)로 묶고, 상단 및 하단 프로파일 사이에 2-3 손가락의 거리를 유지합니다. 2. 중간에 낙하 범위가 큰 프로파일은 주문 요구 사항에 따라 중심선으로 묶어야합니다.3. 하단 홈의 기울기가 증가하고 전기 영동 홈의 배출 과정은 격렬한 흔들림으로 인한 프로파일 간의 접착을 피하기 위해 느려 야합니다.

심각한 경우 프로파일의 용해로 인해 치수 정확도가 영향을 받습니다.

거친 에칭

1. 알칼리 탱크의 온도가 너무 높습니다.2. 알칼리 농도가 너무 높습니다.3. 알칼리 탱크의 알루미늄 이온 농도가 너무 낮습니다.4. 알칼리 부식 시간이 너무 길다.5. 알칼리 탱크 액체가 오염되었습니다. 재작업 횟수가 많은 경우.

1. 탱크 액체 조건(수산화나트륨 농도, 용존 알루미늄 이온 함량 및 온도) 조정, 2. 처리 시간 조정, 3. 탱크 슬래그를 정기적으로 청소하고 탱크 액체를 조정, 4. 반복 처리 횟수를 줄입니다.

불충분한 에칭

1. 알칼리 탱크의 온도가 너무 낮거나, 2. 알칼리 부식 시간이 너무 짧거나, 3. 알칼리 농도가 너무 낮거나, 4. 알칼리 탱크의 알루미늄 이온 농도가 너무 높습니다.

1. 알칼리 탱크의 온도와 농도 조절에 주의하고, 2. 알칼리 부식 시간을 적절히 연장하며, 3. 알루미늄 이온 농도를 합리적으로 조정합니다.

고르지 않은 탈지

1. 탈지 시간이 충분하지 않음, 2. 탈지 탱크 액의 유효 성분이 부족함, 3. 공작물 표면의 기름 얼룩이 심각함.

1. 탈지제 추가, 2. 담금 시간 3분 이상 연장, 3. 표면에 심각한 기름 얼룩이 있는 공작물은 수작업으로 닦고 전처리해야 합니다.

버블(양극산화물)

1. 부적절한 리프팅 각도, 2. 너무 빠름 그루빙 속도, 3. 알루미늄의 모양이 가스 제거에 도움이 되지 않음, 4. 소포제 백이 손상됨.

1. 하부 홈의 경사를 조절하고, 2. 프리프레그 시간을 연장하고, 3. 손상된 소포백은 제때 교체해야 합니다.

재작업 중에 오래된 산화막이 제거되지 않기 때문에 재산화 중에 이 영역에 새로운 산화막이 형성될 수 없으며 이때 오목한 볼록한 박리층이 나타납니다.

그물망 벗기기

1. 황산 담금 탱크에서 재작업된 스트리핑 프로파일의 담금 시간 부족, 2. 알칼리 에칭 탈형 시간 부족.

1. 황산 용액의 담그는 시간을 연장하고, 2. 알칼리 에칭 시간을 연장합니다.

반점 중앙에 검은 반점이 있는데, 이 반점이 바다 속 문어처럼 주위로 퍼지면서 여러 개의 발톱을 뻗어 있습니다.

헹굼 물 부식

1. 압출된 프로파일에는 소량의 아연 또는 갈륨이 포함되어 있으며 중화 처리 과정 후 물 세척 탱크에서 Cl 또는 f 이온과 반응합니다.2. 배아 물질이 중화 된 후 물 탱크에 너무 오래 머무르며 3. 싱크대가 오염됩니다.

1. 알루미늄 막대의 생산 공정을 모니터링하고 아연 또는 갈륨 함량을 제어하고, 2. 배아 재료가 10 분 이상 담그지 않도록 재료 제조 속도를 제어하고, 3. 중화 탱크의 질산 농도 ≥ 5% (5% - 8%), 4. 배수량을 늘려 싱크의 청결을 보장합니다.

화이트 색상

1. 합금에 내포물이 있어 산화막이 불연속적인 경우, 2. 산화막에 알칼리 미스트가 부착되어 있는 경우.

1. 막대를 엄격하게 제어하세요. 캐스팅 프로세스2. 가능한 한 빨리 윗줄 뒤의 공작물에 대한 산화를 준비하십시오 .3. 작업장의 환기 시설을 개선하십시오.

전기 연소

1. 과도한 산화 전류 밀도, 2. 알루미늄이 음극판과 접촉하면 단락 발생, 3. 알루미늄과 고정 장치 사이의 접촉 불량, 4. 양극 산화 중에 전류가 너무 빨리 상승, 5. 음극이 손상되어 면적이 너무 작음; 예방 조치.

1. 산화 전류 밀도가 너무 높아서는 안되며 전류 밀도는 1.2-1.5mA/dm² 사이에서 제어되어야 합니다. 2. 홈을 내릴 때 극 사이의 거리를 잘 제어해야 하며 프로파일이 음극판에 닿는 것은 엄격히 금지됩니다. 3. 바의 상단 열을 연마하고 구부러진 나사를 조여야 하며 재료 헤드를 조여야 할 때 조입니다. 클램핑4. 현재 소프트 상승 시간의 설정은 요구 사항을 충족해야합니다 .5. 손상된 음극판을 제때 교체합니다.

슬래그

1. 압출 실린더는 압출로드와 중앙에 있지 않으므로 잉곳의 표면층 또는 압출 실린더의 내벽에있는 이물질이 관련되어 압출 된 프로파일의 표면에 나타납니다. 다이 구멍의 위치가 외부 원에 너무 가깝기 때문에 2. 다이 디자인.

1. 금형 설계에서 금형 구멍은 가능한 한 금형 중앙에 위치해야하며, 중공 프로파일의 경우 션트 구멍의 외접 원을 줄여야하며, 2. 압출 실린더와 압출로드의 정렬을 정기적으로 확인하고 더 많은 잔류 압력을 남기기 위해 제때 조정합니다. 3. 압출 실린더의 내벽과 고정 압출 패드의 이물질 제거, 4. 압출 패드의 온도를 낮추고 과도한 윤활을 피하십시오.5. 압출 배럴과 잉곳의 온도를 높입니다.

아노다이징 및 착색

1. 착색 전압이 너무 높거나 착색 시간이 너무 긴 경우, 2. 착색 용액이 오염된 경우, 3. 산화 중에 형성된 배리어 필름이 너무 얇거나 고르지 않은 경우.

1. 착색 조건을 수정하고, 2. 불순물을 제거하고, 3. 산화 전압을 높입니다.

블랙 포인트

1. 산화 전해질의 염화물 이온 농도가 너무 높습니다.

1. 산화 탱크 액의 안정성을 보장하기 위해 탱크 액을 교체합니다.

핀홀 핀홀링

1. 구멍 밀봉 시간이 너무 길고, 2. 높은 필름 재료가 공기없이 교반되고, 열이 제 시간에 교환되지 않고, 3. 하단 열이 야만적으로 작동하고 프로파일의 응력이 너무 커서 산화막이 균열됩니다.

1. 구멍 밀봉 시간을 조정하고, 2. 고막 재료가 산화되면 폭기 및 저어주고, 3. 하단 열 작업을 표준화합니다.

무지개 빛깔

1. 열 밀봉 구멍에서 실리카 및 인산염의 존재로 인해 밀봉 불량, 2. 냉 밀봉 구멍에서 밀봉 탱크 액체의 너무 높은 농도, 너무 높은 탱크 온도, 너무 긴 밀봉 시간 등으로 인해 과밀 밀봉, 3. 양극 산화 및 전기 분해 불량, 4. 밀봉 필름이 부식됩니다.

1. 탱크 액체의 조성을 조정하고, 2. 탱크 액체 온도를 적절하게 낮추고 구멍 밀봉 시간을 줄이고, 3. 밀봉 홈의 니켈 이온 함량을 줄이고, 4. 탱크 액체 슬래그를 정기적으로 청소하고 탱크 액체를 자주 여과하여 탱크 액체를 깨끗하게 유지합니다.

핀홀(필름)

1. 알루미늄 재료가 전기 영동 탱크에 들어가면 페인트 용액 표면의 기포 또는 공기가 유입되고, 2. 순환 시스템에 공기 혼입이 있으며, 3. 음극 차폐가 불량하거나 소포 백이 손상되어 페인트 용액에 미세 기포가 있으며, 4. 전기 영동 전압이 너무 높고 전해 반응이 격렬하여 기포가 발생하며, 5. 전기 영동 페인트에 혼합 된 불순물이 페인트 필름에 부착됩니다. 전기 영동 욕조의 온도가 너무 높습니다. 전기 영동 탱크 용액의 낮은 pH 값과 과도한 용매로 인해 페인트 필름의 분극 능력이 낮아져 불순물에 대한 저항력이 약합니다 .8. 전처리의 탈지 불량; 9. 긴 보관 시간으로 인해 블랭크 표면이 부식되었습니다.

1. 하단 홈을 기울이고 여러 번 위아래로 흔들어야합니다. 2. 장비의 작동을 정기적으로 점검하고, 3. 소포 백을 교체하고, 4. 전기 영동 전압을 줄이고, 5. 필터 백을 정기적으로 교체하십시오 .6. 전기 영동 탱크의 온도는 공정 범위 내에서 제어되어야한다; 7. 탱크 액체의 공정 파라미터를 정상 범위로 조정하십시오. 전처리의 탈지 강도를 높이고 질산을 정기적으로 첨가하고 패시베이션 강도를 향상시킵니다9. 압출 된 배아는 제 시간에 산화되고 전기 영동되어야합니다.

색수차

1. 전도성 불량, 2. 클램프가 단단하지 않은 경우, 3. 색상이 부정확한 경우.

1. 기판의 색상이 노출 될 때까지 전도성 막대의 물밤을 연마하고, 2. 풀리지 않도록 재료를 단단히 고정하고, 3. 컬러리스트는 표준 색상 보드에 따라 색상을 엄격하게 확인하고 시간 편차를 수정합니다.

산성 침 얼룩

1. 고정 장치 또는 재료 랙에 부착된 산 및 알칼리 용액이 후속 물 세척 과정에서 완전히 세척되지 않고 알루미늄 표면으로 흐르거나, 2. 알루미늄 표면에 세척되지 않은 산염기 용액이 있거나, 3. 밀봉이 완료되면 다른 재료가 배수 영역에서 교차합니다.

1. 고정 장치와 재료 랙을 철저히 청소하고, 2. 작은 내부 공동의 프로파일을 여러 번 청소하고, 3. 다른 재료 랙에서 교차하지 말고, 4. 각 세척 탱크의 공정 매개 변수가 생산 요구 사항을 충족하는지 확인하고, 5. 산화 탱크를 내릴 때 전도성 거더를 수도관으로 플러시하십시오.

씰링 스무트

1. 밀봉 탱크의 칼슘 이온 또는 마그네슘 이온이 너무 높습니다.2. 밀봉 홈의 탁도가 알루미늄 표면에 흡수되어 후속 물 세척 과정에서 청소되지 않습니다.3. 구멍 밀봉 시간이 너무 깁니다.4. 밀봉 액이 노화되었습니다.

1. 세척 후 그루브의 건조를 확인하고, 2. 침전을 줄이기 위해 밀봉 탱크 액체의 여과를 늘리고, 3. 구멍 밀봉 시간을 파악하고, 4. 새 탱크 액체를 구성합니다.

로컬 필름 프리

1. 전도도 불량, 2. RO1 및 RO2 물 세척 탱크의 담금 시간이 너무 길다, 3. 물 세척 탱크의 용매 함량이 너무 높다, 4. 전기 영동 탱크의 pH 값이 너무 높다, 5. 온수 탱크의 온도가 너무 높고 담금 시간이 길고 산화막 구멍이 닫힙니다.

1. 라인과 타이 바가 단단한지 확인합니다.2. 물 세척 탱크의 담그는 시간을 엄격하게 제어합니다 (2-3 분).3. 공정 요구 사항에 따라 용매 함량을 제어합니다.4. 탱크 액체의 pH 값을 자주 감지하고 높을 때 제 시간에 정제해야합니다.5. 온수 탱크 공정을 엄격하게 제어합니다.

먼지 얼룩

1. 전기 영동 도장 공정 전 물 세척 탱크가 깨끗하지 않거나 전도도가 너무 높습니다.2. 전기 영동 탱크 용액에 거친 기계적 불순물이 있습니다.3. 작업장 공기 중의 먼지와 같은 부유 물체가 떨어집니다. 알루미늄 소재 배수구에 배치된 경우, 4. 경화로에 먼지 및 기타 불순물이 있는 경우.

1. 물 세척 탱크의 물을 교체하고 정기적으로 수질을 확인합니다.2. 전기 영동 탱크 용액의 여과 빈도를 강화하고 필터 백을 교체합니다.3. 전기 영동 작업장은 독립적 인 공기 순환 시스템을 갖추고 매일 청소해야합니다.4. 경화로를 정기적으로 청소하고 열풍 순환 필터 스크린을 청소하거나 교체하십시오.

버블(필름)

1. 알루미늄 재료가 전기 영동 탱크에 담그면 페인트 용액 표면의 기포 또는 공기에 관여합니다.2. 페인트 용액에는 작은 기포가 포함되어 있습니다.3. 알루미늄 표면에 기포가 너무 많고 페인트 액체가 유동성이 좋지 않아 꺼낼 수 없습니다.4. 알루미늄이 그루브에 들어가는 과정에서 경사각이 충분하지 않습니다.5. 페인트 입구 밸브가 단단히 닫히지 않고 공기가 흡입됩니다.6. 탱크 액체의 용매 A 함량이 낮습니다.

1. 프로파일의 하부 홈의 경사를 높이고, 홈을 천천히 내리고, 홈을 내린 후 30 초 동안 서서 통전 후 전기 영동을 실시하고, 2. 소포 백이 손상되었는지 확인, 3. 일정량의 용매 B를 추가하거나 순환을 증가, 4. 페인트 액이 매번 펌핑 된 후 밸브의 폐쇄 상태를 확인, 5. 적절한 양의 용제 A를 추가합니다.

포드레잉(JIS)

1. 전해질 온도가 너무 높음, 2. 알루미늄 이온 농도가 너무 높음, 3. 과도한 전류 밀도, 4. 산화 시간이 너무 길다, 5. 산화 후 너무 긴 침지 시간; 6. 산화 탱크 액체의 불충분 한 혼합; 7. 로컬 교수형 재료가 너무 조밀합니다.

1. 탱크 액체 온도 조정, 2. 종종 과도한 알루미늄 이온을 분리, 3. 적절한 전류 밀도 사용, 4. 산화 시간 파악, 5. 침지 시간 제어; 6. 아노다이징 중에 완전히 환기하고 저어줍니다. 상단 줄 사이의 거리를 제어합니다.

1. 코팅이 너무 두껍습니다.2. 경화 온도가 너무 높거나 경화 시간이 너무 길다.3. 전기 영동 탱크가 오염되었습니다.4. 전기 영동 페인트의 비정상적인 품질.5. 산화 후 물 탱크에 너무 오래 담그면 산화막이 황변하고 페인트 필름의 투명성으로 인해 제품이 황변합니다;

1. 도장 조건 개선 및 코팅 두께 감소, 2. 용광로 온도를 공정에 필요한 범위로 조정, 3. 전기영동 탱크 액체 정제;

1. 전기 영동 주 탱크와 RO 물 세척 탱크가 오랫동안 청소되지 않았고 탱크 벽에 고형화 된 오래된 페인트가 부착되어 생산 중에 긁히고 프로파일에 부착 됨.2. 전기 영동 주 탱크 또는 RO 물 세척 탱크에 산을 혼합하면 코팅 수지의 일부가 응축되어 프로파일에 부착됨.3. 전기 영동 주 탱크에 페인트 용액을 추가 할 때 혼합이 고르지 않고 유화가 완료되지 않았습니다.

1. 전기 영동 주 탱크와 RO 물 세척 탱크를 정기적으로 청소하여 탱크에 부착 된 오래된 페인트를 줄이고, 2. 전기 영동 주 탱크와 RO 물 세척 탱크에 산이 섞이지 않도록하고, 3. 전기 영동 주 탱크에 페인트 용액을 추가 할 때 최소 30 분 동안 저어주고 완전히 유화 된 후 주 탱크로 펌핑하십시오.

산성 얼룩(필름)

1. 탱크에서 전기 영동 후 유지 시간이 너무 깁니다.2. 코팅 농도가 부적절합니다.3. 전기 영동 후 세척이 불충분합니다.4. RO2 세척 탱크의 고체 함량이 너무 높습니다.5. 전도성 빔에 산염기성 물방울이 있습니다.

1. 홈 가공 후 전기 영동의 체류 시간은 1 분 이내이어야하며, 2. 공정 요구 사항에 따라 코팅 농도를 엄격하게 제어하고, 3. 전기 영동 후 세척 시간을 적절하게 연장하고, 4. RO2 물 세척 탱크의 고체 함량을 줄이며, 5. 산화 공정은 거더를 세척하기 위해 물을 완전히 분사해야합니다.

1. 반건조 도막 표면에 물방울이 부착되어 경화 중 광택이 변하는 경우, 2. 도막 표면에 부착된 물방울에 불순물이 있어 광택이나 색상이 변하는 경우, 3. 이전 고온 순수 세척의 수질이 불합격하거나 담금 시간이 짧은 경우.

1. 배수 시간을 연장하고 충분한 온수와 담그는 시간을 확보합니다.

버블(컬러)

부적절한 리프팅 각도, 너무 빠른 홈 가공 속도, 알루미늄의 모양이 가스 제거에 도움이 되지 않음, 소포백이 손상됨.

하부 홈의 경사를 조절하여 프리프레그 시간을 연장하고, 손상된 소포제 백은 제때 교체해야 합니다.

밀봉 실패

1. 구멍 밀봉 시간이 충분하지 않음, 2. 밀봉 온도가 낮음, 3. 탱크 용액의 pH 값이 공정 범위 내에 있지 않음, 4. 산화막 두께가 지정된 필름 두께를 심각하게 초과함.

1. 구멍 밀봉 시간 연장, 2. 밀봉 온도 조정, 3. 탱크 액체 매개 변수를 공정 범위에 맞게 조정, 4. 산화막 두께 측정 및 실제 필름 두께에 따라 밀봉 시간을 결정합니다.

또는 아래 그림과 같이 고객의 요구 사항을 심각하게 초과합니다. 이때 고객이 수용 할 수 있지만 산화 비용을 늘리는 것은 바람직하지 않습니다. 산화막 두께 표준.

산화막 두께가 표준에 미치지 못함

1. 산화 시간의 부정확한 계산, 2. 실리콘 제너레이터의 출력 전류가 설정과 일치하지 않음, 3. 바인딩 바가 느슨함.

1. 표준에 따라 적절한 산화 시간을 엄격하게 계산하고, 2. 실리콘 산화물 기계 전류의 실제 출력 값을 자주 확인하여 생산을 용이하게하고 산화 시간을 제때 조정하고, 3. 결합 및 배열을 강화해야합니다.

1. 온수 탱크의 수온이 낮고 공정 요구 사항을 충족하지 않습니다.2. 경화 온도와 시간이 공정 요구 사항의 하한을 충족하지 않습니다.3. 뜨거운 물에 장시간 담그고 산화막이 닫힙니다.4. 탱크 액체의 노화.5. 원래 페인트의 경질 모노머와 연질 모노머의 조합 비율이 요구 사항을 충족하지 않습니다.

1. 온수 탱크의 온도를 공정 범위 내로 유지하고, 2. 경화로 온도와 경화 시간을 공정 범위로 조정하고, 3. 온수 탱크의 담그는 시간을 약 6분으로 조절하고, 4. 일부 탱크 액체를 교체하고, 5. 원래 페인트에서 경질 모노머와 연질 모노머의 조합 비율을 조정합니다.

1. 페인트 필름의 두께가 국가 표준의 요구 사항을 충족하지 않습니다.2. 온수 탱크와 순수한 물 탱크가 오염되었습니다.3. 탱크 액체의 산가가 높습니다;

1. 페인트 필름의 두께가 국가 표준의 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 페인트 필름의 두께를 정기적으로 확인합니다.2. 온수 탱크와 순수한 물 탱크의 필터 백을 자주 교체하고 탱크 액체의 pH 값을 정기적으로 감지하고 공정 범위를 초과하는 경우 일부 탱크 액체를 적시에 교체합니다.3. 타워 C를 여러 번 분리하고 정상 공정 범위 내에서 산 값을 조정합니다.

이 추적은 불가피하지만 고객이 제한한 길이를 초과할 수 없으며, 그렇지 않으면 부적격 처리됩니다.

타이 라인 마크

1. 상단 행의 전도성 막대의 위치가 정확하지 않습니다.2. 상단 바인딩 행이 느슨하여 전처리 중에 프로파일이 위아래로 움직이고 전위가 발생합니다.3. 바인딩 각도 및 하부 홈 각도가 충분하지 않습니다.4. 전도성 막대의 사양이 공정 요구 사항을 충족하지 못합니다.

1. 전도성 막대 사이의 거리는 상단 행 동안 결정되어야하며, 상단 및 하단 바인딩 행은 일관되어야하며, 특별한 요구 사항이있는 공작물의 경우 특수 전도성 막대 및 고정 장치를 사용해야합니다. 2. 알루미늄 와이어 바인딩은 상단 행에 사용되어야하며 프로파일이 느슨하지 않아야하며, 프로파일이 위아래로 미끄러지지 않도록 상단 행에 고정 장치를 사용해야합니다.3. 양단에 충분한 각도 경사가 있는지 확인하기 위해 전도성로드의 하단 구멍에서 타이 및 배열합니다. 홈을 낮출 때 각도는 30 °보다 커야합니다. 전도성 막대는 산화 작업장에서 전도성 막대에 대한 작동 사양의 요구 사항을 충족해야하며 요구 사항을 충족하지 않는 것은 제때 교체해야합니다.

1. 압출된 유입 재료의 크기가 부적합한 경우, 2. 산화 공정이 여러 번 재작업된 경우.

1. 윗줄의 입고 자재 검사를 강화하고, 2. 완제품을 한 번에 성공적으로 만들 수 있도록 노력합니다.