도파관 굽힘 해석: 기술 및 인사이트

1. CNC 벤딩 머신의 특성 분석

벤딩 머신의 작동에는 많은 도파관이 있습니다. 도파관의 벤딩 처리 품질은 레이더 시스템의 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.

전통적인 벤딩 가공에서 사용되는 주요 가공 방법은 그루브형, 리지드 코어 로드형, 플렉시블 코어 로드형, 내부 충진형입니다.

하지만 이러한 방식은 작업 효율이 낮고 완제품 생산량이 적으며 사용 중 가공이 어렵다는 단점이 있습니다.

따라서 도파관 적용 시 벤딩 기술기존 용접 부품 대신 곡면 도파관을 합리적으로 사용하여 전체 공정을 단순화하고 생산 비용을 절감하며 장비 처리의 신뢰성과 효율성을 향상시켜야 합니다.

1.1 필수 기술 지표 분석

첫째, 굽힘 처리는 E 평면과 H 평면 모두에서 수행해야 합니다. 굽힘 각도 30°~150° 사이에서 제어되며 정확도는 ±1.6° 이내여야 합니다.

둘째, 최소 굽힘 반경 는 약 21mm, H 평면은 약 41mm가 되어야 합니다.

마지막으로, 내부 공동의 변형은 단면 크기를 0.05mm 이내로 엄격하게 제어하고 전기적 성능 요구 사항을 충족해야 합니다.

1.2 특성 분석

기간 동안 벤딩 프로세스 도파관의 경우 단면의 형상 변화뿐만 아니라 벽 두께 변화도 발생합니다.

따라서 굽힘 과정에서 내부 캐비티 크기의 상황에 초점을 맞추고 구체적인 변화량을 이해해야 합니다.

파이프의 굽힘 과정에서 내부 부품의 압축 변형을 이해하고 두께와 폭 특성을 명확히 할 필요가 있습니다.

외부 표면의 인장 변형은 주로 벽 두께의 증가 또는 감소로 나타나며 측면 표면의 너비도 도파관의 실제 특성을 결정합니다.

1.3 굽힘 변형 응력-변형 상황 분석

도파관의 경우 원형 파이프에 비해 직사각형 파이프는 자립 구조가 아니므로 굽힘 시 원형 금속의 내부 및 외부 아크 라인의 유동성을 보장할 수 없습니다.

따라서 직사각형 파이프의 실제 해석에서는 작은 반경의 굽힘 상태를 형성하기 어렵습니다.

일반적으로 실제 작업에서 다음과 같은 변형 저항력이 발생한다고 가정할 수 있습니다. 금속 소재 인장 및 압축 하에서 금속의 기계적 특성을 균일하게 표현할 수 있어 동일한 인장 및 압축 방법을 형성할 수 있습니다.

도파관 몰드 및 코어로드의 실제 분석 중에 강성 구조로 간주 할 수 있으며 파이프 내부 캐비티의 기하학적 크기는 변경되지 않습니다. 파이프 벽의 응력-변형률 분석만 수행하면 됩니다.

굽힘 공정이 시작될 때 중성 재료와 파이프 재료 사이에 우연의 일치 현상이 발생합니다.

변형이 증가하면 중성 재료가 부분적으로 움직이고 압축 구조가 감소하면서 인장 영역이 점차 증가하고 외측의 벽 두께가 뚜렷한 얇아지는 경향을 보입니다.

연화 특성이 있는 도파관을 처리하는 동안 탄성 변형 문제는 무시할 수 있습니다. R/B 값이 매우 작으면 변형량이 커지고 재료가 소성 상태가 되며 파이프에도 특정 축 방향 응력이 가해집니다.

굽힘 전후에 중성층의 위치를 변경하지 않고 유지할 수 있다면 Y를 주 좌표점으로 사용할 수 있으며, 여기서 G = Y/B는 섬유 층의 응력 상태를 나타내는 공식 AY = AS + gb를 사용할 수 있습니다.

단면을 가정하는 과정에서 단면이 이상적인 상태라면 단면의 응력 분포는 그림 1로 표현할 수 있습니다.

실제 가공에서 파이프의 굽힘 각도가 A이고 중성층이 파이프와 일치한다고 가정하면 중성층 응력의 길이는 L = RA 공식으로 표현할 수 있습니다.

재료의 실제 계산에서 가장 바깥쪽 층의 길이는 L = (R + B/2)A 공식으로 표현할 수 있으며, 구부러진 파이프의 내부 재료의 길이는 l = (R - B/2)A입니다.

2. 자동 도파관 벤딩을 위한 설계 방법

2.1 디자인 작업을 위한 구체적인 기술 방법 분석

디자인 작업의 구체적인 기술적 방법은 다음과 같습니다:

①에서 벤딩 디자인 작업을 위해서는 메커니즘을 완전히 이해하고 합리적인 응력 테스트를 수행하여 재료의 변형 특성과 조건을 종합적으로 이해해야 합니다;

다양한 조건에서 도파관의 굽힘 변형 데이터 정보를 분석하고 정확한 인장 한계 파라미터를 얻기 위해 반복 실험을 수행합니다;

완벽한 굽힘 열처리 계획을 개발하고 작업 표준의 다양한 측면의 내용을 명확히하여 ③ 완벽한 굽힘 열처리 계획을 개발하고 굽힘 힘 및 굽힘 중 도파관의 주 추력은 규정을 충족합니다;

구부리는 동안 코어 로드 재질과 모양을 합리적으로 회전합니다;

굽힘 각도의 관련 정확도 기준에 따라 전자 제어 기계의 설계를 합리적으로 수행하십시오;

실제 설계 시에는 도파관의 기계적 특성을 합리적으로 제작해야 합니다.

2.2 벤딩 기계의 시스템 구성에 대한 설명

자동 도파관 절곡 기계의 실제 작동에서 주요 구조 구성 요소는 다음과 같습니다. 클램핑 시스템, 적재 및 하역 시스템, 축 추력 시스템, 주 회전 시스템, 제어 및 전력 시스템 등입니다.

로딩 머신의 작동 중에 클램핑 시스템이 협력하여 코어 로드 재료를 합리적으로 설치하고 클램핑할 수 있습니다.

제어 시스템의 경우 주로 굽힘 각도를 종합적으로 제어합니다. 유압 실린더는 랙을 구동하여 과학적인 굽힘 가공을 달성하고 전체 가공 수준을 종합적으로 개선하며 현재 개발 요구 사항을 충족합니다.

클램핑 시스템의 경우 주로 실제 작동시 크랭크 커넥팅로드 방식으로 설계되어 작은 회전 구동력으로 높은 잠금 력을 형성하여 성형 중 금형의 클램핑 상태 제어를 강화할 수 있습니다.

적재 및 하역 기계의 경우 이중 L형 분할 조합 방법을 사용하여 관련 굽힘 특성에 따라 캐비티 구조를 합리적으로 설계할 수 있습니다.

설계 작업에서 직사각형 캐비티에 대한 엄격한 논의와 분석을 수행해야 하며 대각선 방향을 따라 분할해야 합니다. 기계가 클램핑 출구 턴테이블에 있으면 튜브가 금형에서 자동으로 분리되어 언로딩 작업이 완료됩니다.

축 추력 시스템의 실제 작동 시 도파관 굽힘 작업에서 곡률 반경 데이터 정보를 기반으로 추력 크기를 조정하여 현재의 문제를 줄입니다.

압력 조정 중에 추력의 신뢰성과 효율성을 개선하여 코어봉을 적재 및 하역하는 효과를 높일 수 있습니다.

주 회전 시스템의 실제 작동 중에 기어 랙 시스템은 주로 유압 실린더의 구동 아래에서 회전하는 데 사용되어 구동력을 종합적으로 개선하고 구조의 소형화를 향상 시키며 시스템 작동의 안정성을 향상시키고 충격 효과를 피하기 위해 균일 한 회전 속도를 향상시킵니다.

자동 제어 시스템의 실제 작동 중에 전자 기계 통합 제어 기술은 주로 프로그래밍 컨트롤러의 긍정적 인 역할을 충분히 활용하고 기계적 조정 및 관리의 목적을 달성하며 로터리 엔코더를 사용하여 굽힘 각도를 합리적으로 측정하고 피드백하여 전체 작업 수준을 향상시키는 데 사용됩니다.

3. 결론

도파관 튜브에 자동 벤딩 머신을 사용하면 기존의 벤딩 가공 방법을 개선할 수 있습니다. 전체 생산 주기를 단축할 뿐만 아니라 생산 비용을 절감하고 벤딩 가공의 경제적 이점을 개선할 수 있습니다.

조사 결과, 처리 주기는 약 90%, 생산 비용은 약 95%, 수율은 약 95%까지 단축할 수 있는 것으로 나타났습니다.