알아야 할 8가지 용접 안전 사고
간단한 용접 작업이 어떻게 순식간에 치명적인 사고로 이어질 수 있는지 궁금한 적이 있나요? 이 글에서는 실제 용접 사고 사례를 살펴보고, 간과하기 쉬운 중요한 안전 수칙을 알려드립니다. 필수 사항 알아보기...
용접이 없는 세상을 상상해 보세요. 우뚝 솟은 고층 빌딩부터 복잡한 기계까지, 현대 사회의 구조 자체가 무너질 것입니다. 이 글에서는 보이지 않는 곳에서 우리의 세계를 형성하는 용접 방법과 공정의 매혹적인 영역을 살펴봅니다. 금속에 생명을 불어넣는 과학, 예술, 혁신에 대해 알아보고, 이 모든 것을 가능하게 하는 잘 알려지지 않은 장인들에 대한 새로운 인식을 갖게 될 것입니다.
이 글에서는 정의, 작동 원리, 특징, 장점 등 8가지 유형의 용접 방법과 프로세스에 대해 자세히 소개합니다.
이 글을 읽고 나면 용접 방법에 대해 새롭게 이해하게 될 것입니다.
자세히 알아보겠습니다.
용접봉 전기 아크 용접은 용접봉과 공작물 사이에 형성된 안정적인 연소 아크를 사용하여 용접봉과 공작물을 녹여 견고한 용접 접합부를 얻는 공정 방법입니다.
용접하는 동안 코팅은 지속적으로 분해 및 용융되어 가스와 슬래그를 생성하여 전극 끝, 아크, 용융 풀 및 그 주변 영역을 보호하고 용융 금속에 대한 대기의 유해한 오염을 방지합니다.
용접 코어는 또한 아크 열의 작용으로 지속적으로 녹아 용융 풀로 들어가 용접의 용가재를 형성합니다.
1. 다른 아크 용접 방식에 비해 전극 아크 용접은 다음과 같은 장점이 있습니다:
1. 간단한 장비, 유연하고 편리한 작동, 강력한 적응성, 우수한 접근성, 현장 및 용접 위치의 제한이 없으며 일반적으로 전극이 닿을 수있는 곳에서 용접을 수행 할 수 있습니다.
이러한 이유로 차폐형 차폐를 광범위하게 적용해야 하는 중요한 이유가 있습니다. 금속 아크 용접.
2. 용접 가능한 금속 재료는 매우 다양합니다.
불용성이거나 쉽게 산화되는 금속을 제외한 거의 모든 금속을 용접할 수 있습니다.
3. 조인트의 조립 품질에 대한 요구 사항이 낮습니다. 동안 용접 프로세스를 누르면 용접기가 아크를 수동으로 제어합니다.
아크 위치와 전극 속도를 적시에 조정하여 용접 공정 파라미터를 수정할 수 있으므로 조인트 어셈블리의 품질 요구 사항을 줄일 수 있습니다.
2. 다른 아크 용접 방식에 비해 전극 아크 용접은 다음과 같은 단점이 있습니다:
1. 용접 생산성이 낮고 노동 강도가 높습니다.
다른 아크 용접 방법에 비해 용접 전류가 낮고 용접봉 는 용접봉이 완성된 후 교체해야 합니다.
용접 후 슬래그 청소도 필요합니다.
생산 효율이 낮고 노동 강도가 높습니다;
그리고 아크 라이트가 강하고 연기가 무겁습니다.
2. 용접 품질은 사람에 따라 크게 달라집니다.
용접에는 수동 용접 전극이 사용되므로 용접사의 조작 기술, 작업 태도 및 현장 플레이에 대한 요구 사항이 있습니다.
그리고 용접 품질 용접기의 작업 수준에 따라 크게 달라집니다.
용접봉 전기 아크 용접은 다음으로 구성됩니다. 용접 전원용접 케이블, 용접 집게, 용접봉, 용접 부품 및 전기 아크.
용접 중에는 용접봉과 공작물을 사용하여 전기 아크에 접촉하고 점화한 다음 용접봉을 들어 올려 일정 거리를 유지합니다.
용접 전원 공급 장치가 적절한 아크 전압과 용접 전류를 제공하는 조건에서 전기 아크가 꾸준히 연소하여 고온을 생성하고 용접봉과 용접물이 국부적으로 용융 상태로 가열됩니다.
전극 끝에 있는 용융 금속은 용융된 용접 금속과 융합되어 용융 풀을 형성합니다.
용접에서는 아크가 전극과 함께 이동하고 용융 풀의 액체 금속이 서서히 냉각되고 결정화되어 용접부를 형성하고 두 용접부가 서로 용접됩니다.
용접 시 전극의 용접 코어는 용융 후 용융 방울의 형태로 용융 풀로 옮겨지고 전극 코팅은 일정량의 기체 및 액체 슬래그를 생성합니다.
생성된 가스는 아크와 용융 풀 주위에 채워져 공기를 차단합니다.
액체 슬래그의 밀도는 액체 금속의 밀도보다 작으며 용융 풀을 보호하기 위해 용융 풀 위에 떠 있습니다.
용융 풀의 금속이 냉각되어 응고되면 슬래그도 응고되어 용접 표면을 덮는 용접 슬래그를 형성하여 고온의 용접 금속이 산화되는 것을 방지하고 용접의 냉각 속도를 감소시킵니다.
용접 공정에서는 액체 금속과 액체 슬래그 및 가스 사이에서 탈산, 탈황, 탈인화 및 탈수소화와 같은 복잡한 야금 반응이 수행되어 용접 금속이 적절한 화학 성분과 구조를 얻을 수 있습니다.
TIG 용접 비소모성 불활성 가스 아크 용접이라고도 합니다.
0.5~4.0mm 두께의 스테인리스 스틸을 수동 용접하든 자동 용접하든 TIG 용접은 가장 일반적으로 사용되는 용접 방법입니다.
필러 와이어를 사용한 TIG 용접 방법은 압력 용기의 용접 시 용접부의 다공성을 줄일 수 있는 기밀성이 우수하기 때문에 압력 용기의 배면 용접에 자주 사용됩니다.
TIG 용접의 열원은 DC 아크이고 작동 전압은 10~95V이지만 전류는 600A에 달할 수 있습니다.
용접기의 올바른 연결 모드는 공작물이 전원 공급 장치의 양극에 연결되고 용접 토치의 텅스텐 전극이 음극으로 사용되는 것입니다.
불활성 가스는 일반적으로 아르곤입니다.
용접 토치를 통해 불활성 가스를 공급하여 아크 주변과 용접 풀에 보호막을 형성합니다.
열 입력을 높이기 위해 일반적으로 5% 수소를 아르곤에 첨가합니다.
그러나 용접 시 페라이트계 스테인리스 스틸아르곤에는 수소를 첨가할 수 없습니다. 가스 소비량은 분당 약 3-8리터입니다.
용접 토치에서 불활성 가스를 분사하는 것 외에도 용접 후면을 용접 아래에서 보호하는 데 사용되는 가스도 분사하는 것이 좋습니다.
필요한 경우 용접 풀을 용접할 오스테나이트 재료와 동일한 조성을 가진 용접 와이어로 채울 수 있습니다.
페라이트계 스테인리스강을 용접할 때는 일반적으로 316형 필러가 사용됩니다.
가스 차폐 아크 용접은 외부 가스를 보호 매체로 사용하는 일종의 아크 용접 방식입니다.
아크와 용융 풀의 가시성이 좋고 조작이 쉽다는 장점이 있습니다;
슬래그가 없거나 거의 없으므로 용접 후 슬래그를 청소할 필요가 없습니다.
단, 실외에서 작업할 때는 특별한 방풍 조치를 취해야 합니다.
용접 중 전극이 녹았는지 여부에 따라 다릅니다, 가스 차폐 용접 비용융 전극(텅스텐 전극) 가스 차폐 용접과 소모성 전극 가스 차폐 용접으로 나눌 수 있습니다.
전자는 텅스텐 불활성 가스 용접을 포함합니다, 플라즈마 아크 용접 및 원자 수소 용접.
원자 수소 용접은 현재 생산에 거의 사용되지 않습니다.
텅스텐 불활성 가스 용접(TIG) 용접은 텅스텐 전극과 공작물 사이에 생성된 아크를 사용하여 불활성 가스의 보호 아래 모재와 필러 와이어(필러 와이어를 사용하는 경우)를 가열 용융하는 용접 방식입니다.
용접하는 동안 차폐 가스 용접 건 노즐에서 지속적으로 분사되어 아크 주위에 가스 보호 층을 형성하여 공기를 차단하여 텅스텐 전극, 용접 풀 및 인접한 열 영향 영역에 대한 유해한 영향을 방지하여 고품질 용접을 얻습니다.
아르곤, 헬륨 또는 아르곤 헬륨 혼합물을 차폐 가스로 사용할 수 있습니다.
특수 애플리케이션에서는 소량의 수소를 추가할 수 있습니다.
아르곤은 텅스텐의 차폐 가스로 사용됩니다. 아르곤 아크 용접 그리고 헬륨은 텅스텐 헬륨 아크 용접에 사용됩니다.
헬륨의 높은 가격으로 인해 텅스텐 아르곤 아크 용접은 헬륨 아크 용접보다 산업에서 훨씬 더 널리 사용됩니다.
TIG 용접은 작동 모드에 따라 수동 용접, 반자동 용접, 자동 용접으로 나눌 수 있습니다.
수동 아르곤 중 텅스텐 아크 용접용접 건을 움직이고 필러 와이어를 추가하는 작업은 완전히 수동으로 이루어집니다;
반자동 아르곤 텅스텐 아크 용접 시 용접 건 이동은 수동으로 작동하지만 필러 와이어는 와이어 공급 메커니즘에 의해 자동으로 공급됩니다;
자동 아르곤 텅스텐 아크 용접 중에 공작물이 고정되고 아크가 움직이면 용접 트롤리에 용접 건이 설치되고 트롤리 이동 및 필러 와이어는 콜드 와이어 또는 핫 와이어 방식으로 추가 할 수 있습니다.
핫 와이어는 증착 속도를 높이는 것을 말합니다.
다음과 같은 경우도 있습니다. 시트 용접 또는 백킹 패스를 사용하는 경우 필러 와이어를 추가할 필요가 없는 경우가 있습니다.
위의 세 가지 용접 방법 중 수동 아르곤 텅스텐 아크 용접이 가장 널리 사용되는 반면 반자동 아르곤 텅스텐 아크 용접은 거의 사용되지 않습니다.
TIG 용접 중에는 전류 밀도가 낮고 아르곤의 열전도율이 낮기 때문에 기본적으로 아크가 압축되지 않으며 아크의 정적 특성은 수평입니다.
전원 공급 장치의 외부 특성에 대한 아크의 정적 특성 요구 사항에 따라 AC 전원 공급 장치 또는 DC 전원 공급 장치 사용 여부에 관계없이 외부 특성이 감소된 전원 공급 장치를 사용해야 합니다.
TIG 용접 시 아크 길이의 작은 변화는 용접 전원에 큰 변동을 일으킵니다.
따라서 이상적인 TIG 용접 전원은 수직 급강하 외부 특성을 가진 전원(예: 자기 증폭기형 실리콘 아크 용접 정류기)으로 아크 길이 변화로 인한 전류 변동을 제거할 수 있습니다.
일반적으로 TIG에는 AC 전원 공급 장치가 사용됩니다. 알루미늄 용접, 마그네슘 및 그 합금.
용융 전극, 외부 가스를 아크 매체로 사용하여 용접 영역의 금속 방울, 용접 풀 및 고온 금속을 보호하는 전기 아크 용접 방식입니다. 이를 MIG 용접이라고 합니다.
솔리드 와이어를 사용한 불활성 가스(Ar 또는 He) 아크 용접을 MIG 용접이라고 합니다.
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MIG(MAG) 용접은 TIG 용접과 달리 용융성 용접 와이어를 전극으로 사용하고 연속적으로 공급되는 용접 와이어와 용접 대상물 사이의 연소 아크를 열원으로 사용하여 용접 와이어와 모재를 용융시킵니다.
용접 공정 중에 차폐 가스 아르곤은 용접 건 노즐을 통해 용접 영역으로 지속적으로 전달되어 아크, 용융 풀 및 인근 모재가 주변 공기의 유해한 영향을 받지 않도록 합니다.
용접 와이어의 연속 용융은 물방울 형태로 용접 풀로 전달되어야 하며, 용융된 모재와 융합 및 응축 후 용접 금속이 형성되어야 합니다.
1. TIG 용접과 마찬가지로 거의 모든 금속을 용접할 수 있으며 특히 알루미늄 및 알루미늄 합금, 구리 및 구리 합금, 스테인리스 스틸 및 기타 재료의 용접에 적합합니다.
용접 공정에서는 산화 연소 손실이 거의 없고 소량의 증발 손실만 발생하며 야금 공정이 비교적 간단합니다.
2. 높은 노동 생산성.
3. MIG 용접은 DC 역방향 연결이 가능합니다. 알루미늄, 마그네슘 및 기타 금속 용접은 음극 분무 효과가 우수하여 산화막을 효과적으로 제거하고 조인트의 용접 품질을 향상시킬 수 있습니다.
4. 텅스텐 전극을 사용하지 않고 TIG 용접보다 비용이 저렴하며 TIG 용접을 대체 할 수 있습니다.
5. 알루미늄 및 알루미늄 합금을 MIG 용접할 때 서브 제트 액적 이송을 사용하여 다음과 같은 품질을 향상시킬 수 있습니다. 용접 조인트.
6. 아르곤은 불활성 기체이며 어떤 물질과도 반응하지 않기 때문에 용접 와이어 및 모재 표면의 기름때와 녹에 민감하고 에어홀이 발생하기 쉽습니다.
용접하기 전에 용접 와이어와 공작물을 조심스럽게 청소해야 합니다.
레이저 용접은 집중된 레이저 빔을 에너지로 사용하여 용접물에 열을 가하여 용접하는 방법입니다.
굴절 및 초점과 같은 레이저의 광학적 특성으로 인해 레이저 용접은 미세 부품 및 접근성이 좋지 않은 부품을 용접하는 데 매우 적합합니다.
레이저 용접은 열 입력이 적고 용접 변형이 적으며 전자기장에 대한 내성이 있다는 특징도 있습니다.
현재 레이저 용접은 레이저의 높은 가격과 낮은 전기 광학 변환 효율로 인해 널리 사용되지 않고 있습니다.
관련 읽기: 레이저 용접: 기본 가이드
1. 레이저 용접은 다음과 같이 나눌 수 있습니다. 수동 레이저 용접기제어 모드에 따른 자동 레이저 용접기 및 검류계 레이저 용접기
2. 레이저 소스에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다: YAG 레이저 용접기, 반도체 레이저 용접기, 그리고 파이버 레이저 용접.
레이저 용접에는 두 가지 기본 모드가 있습니다: 레이저 열전도 용접 그리고 레이저 심용입 용접.
전자는 낮은 레이저 파워 밀도 (105~106W/cm2).
공작물이 레이저를 흡수한 후 표면 용융에만 도달한 다음 열 전달에 의존하여 공작물의 내부 열 전달을 유도하여 용융 풀을 형성합니다.
이 용접 모드는 얕은 관통력과 작은 깊이 폭 비율을 가지고 있습니다.
후자는 레이저 출력 밀도(106~107W/cm)가 높습니다.2).
레이저를 흡수한 후 공작물은 빠르게 녹고 심지어 기화합니다.
용융 금속은 증기 압력의 작용으로 작은 구멍 레이저 빔을 형성하여 구멍 바닥에 직접 비춰 구멍의 증기압이 액체 금속의 표면 장력 및 중력과 균형을 이룰 때까지 구멍이 지속적으로 확장됩니다.
레이저 빔으로 키홀이 용접 방향을 따라 움직이면 키홀 앞쪽의 용융 금속이 키홀 주위를 돌아 뒤쪽으로 흐르면서 응고된 후 용접이 형성됩니다.
이 용접 모드는 관통력이 크고 깊이 대 너비 비율이 높습니다.
기계 제조 분야에서는 얇은 부품을 제외하고는 일반적으로 심용입 용접을 사용해야 합니다.
심용입 용접 시 발생하는 금속 증기와 차폐 가스는 레이저의 작용으로 이온화되어 키홀 내부와 상부에 플라즈마를 형성합니다.
플라즈마는 레이저를 흡수, 굴절 및 산란시킬 수 있으므로 일반적으로 용융 풀 위의 플라즈마는 공작물에 도달하는 레이저 에너지를 약화시킵니다.
또한 빔의 초점 효과에 영향을 미치고 용접에 불리합니다.
일반적으로 측면 송풍으로 플라즈마를 배출하거나 약화시킬 수 있습니다.
키홀과 플라즈마 효과의 형성은 용접 공정에 특징적인 소리, 빛 및 전하를 동반합니다.
이러한 특성 신호와 용접 사양 및 용접 품질 간의 관계를 연구하고 이러한 특성 신호를 사용하여 레이저 용접 공정 및 품질을 모니터링하는 것은 이론적 중요성과 실용적 가치가 매우 높습니다.
1. 열 입력은 필요한 최소량으로 줄일 수 있으며, 금속학적 변화 범위는 다음과 같습니다. 열 영향 구역 가 작고 열전도로 인한 변형도 최소화됩니다.
2.32mm 후판의 단일 패스 용접의 용접 공정 매개 변수는 검증 후 인증되어 두꺼운 후판에 필요한 시간을 줄일 수 있습니다. 플레이트 용접 필러 금속의 사용도 줄일 수 있습니다.
3. 전극을 사용할 필요가 없으며 전극 오염이나 손상에 대한 우려가 없습니다.
또한 접촉 용접 공정이 아니기 때문에 기계의 마모와 변형을 최소화할 수 있습니다.
4. 레이저 빔은 광학 기기로 초점을 맞추고 정렬하고 안내하기 쉽고, 공작물에서 적절한 거리에 배치할 수 있으며, 기계와 공구 또는 공작물 주변의 장애물 사이에서 다시 안내할 수 있습니다.
위의 공간 제한으로 인해 다른 용접 규칙은 사용할 수 없습니다.
5. 공작물을 밀폐된 공간(진공 펌핑 또는 내부 가스 환경의 제어 하에)에 배치할 수 있습니다.
6. 레이저 빔은 매우 작은 영역에 초점을 맞출 수 있으며 비슷한 간격으로 작은 부품을 용접하는 데 사용할 수 있습니다.
7. 용접 가능한 재료의 범위가 넓고 다양한 이질적인 재료도 함께 접합할 수 있습니다.
8. 고속 용접을 자동으로 수행하기 쉽고 디지털 또는 컴퓨터로 제어할 수도 있습니다.
9. 얇은 재료나 얇은 직경의 와이어를 용접할 때 아크 용접과 같은 리플로우 문제가 발생하지 않습니다.
10. 자기장의 영향을 받지 않으며(아크 용접 및 전자빔 용접이 용이함), 용접물을 정확하게 정렬할 수 있습니다.
11. 서로 다른 물리적 특성(예: 서로 다른 저항)을 가진 두 금속을 용접할 수 있습니다.
12. 진공 또는 X-레이 보호가 필요하지 않습니다.
13. 피어싱 용접을 채택한 경우, 깊이 폭 비율은 다음과 같습니다. 용접 비드 10:1에 도달할 수 있습니다.
14. 레이저 빔을 여러 워크스테이션으로 전송하도록 장치를 전환할 수 있습니다.
전자는 물질의 기본 입자 중 하나로, 보통 핵 주위를 빠른 속도로 돌고 있습니다.
전자는 일정량의 에너지가 주어지면 궤도를 벗어날 수 있습니다.
음극을 가열하여 자유 전자 구름을 방출하고 형성합니다.
전압이 30~200kv로 증가하면 전자가 가속되어 양극으로 이동합니다.
전자빔 용접의 기본 원리는 전자총의 음극이 직접 또는 간접 가열로 인해 전자를 방출하는 것입니다.
고전압 정전기장의 가속으로 전자는 전자기장의 집중을 통해 높은 에너지 밀도를 가진 전자빔을 형성할 수 있습니다.
이 전자 빔이 공작물에 부딪히면 거대한 운동 에너지가 열 에너지로 변환되어 용접 지점의 공작물이 녹아 용융 풀을 형성하여 공작물의 용접을 실현합니다.
전자빔 용접은 용접봉이 없고, 산화가 없으며, 공정 반복성이 좋고, 열 변형이 적다는 장점 때문에 항공우주, 원자력, 국방 및 군수 산업, 자동차 및 전기 기기 산업에서 널리 사용되고 있습니다.
중공업에서 전자빔 용접기의 출력은 100킬로와트에 달하며, 두께 200mm의 스테인리스 강판도 용접할 수 있습니다.
대형 공작물을 용접할 때는 대용량 진공 챔버를 사용하거나 용접 위치에 이동식 국소 진공을 형성해야 합니다.
자동차 생산에서 전자빔 용접은 주로 엔진, 변속기 등의 부품을 가공하는 데 사용됩니다.
이러한 부품은 상대적으로 가공량이 적어 전자빔 용접의 경제적 요건을 충족합니다.
현대의 고급 용접 기술전자빔 용접은 항공우주 분야에서도 중요한 역할을 합니다.
마이크로 압력 센서에서 우주선 쉘에 이르기까지 항공우주 부품의 재료 및 용접 요구 사항의 특수성으로 인해 전자빔 용접은 중요한 항공기 베어링 부품 및 엔진 로터 부품의 용접에 널리 사용되는 이러한 중요한 부품을 처리하는 데 필요한 공정으로 빠르게 자리 잡았습니다.
전자빔 용접기용 고전압 전원 공급 장치는 다른 유형의 고전압 전원 공급 장치와 다른 기술적 특성을 가지고 있습니다.
외국 전자빔 용접기 제조업체의 공장 표준, 독일 DIN 표준 및 중국 전자빔 용접기의 기술 요구 사항에 따르면 전자빔 용접기에 대한 고전압 전원 공급 장치의 요구 사항은 다음과 같습니다:
전자빔 용접기용 고전압 전원 공급 장치의 기술 요구 사항에 대한 국내외 통일된 표준이 없기 때문에 일부 제조업체에서 제안하는 기술 요구 사항은 주로 파급 계수와 안정성입니다.
리플 계수는 1% 미만이어야 하며, 안정성은 ± 1%입니다.
거의 모든 전자빔 용접기 제조업체가 이러한 요구 사항을 제시하고 있습니다.
또한 독일의 PTR은 상대 리플 계수가 0.5% 미만, 안정성이 ± 0.5%, 반복성이 0.5% 미만일 것을 요구하는 중전압 유형의 기술 요구 사항을 제시했습니다.
위의 요구 사항은 전자빔 스폿 및 용접 공정에 따라 결정됩니다.
또한 독일 프로빔 그룹은 다음과 같이 제안했습니다. 탄소 함량 전자빔 경화로 만든 강철의 비율은 0.18%보다 커야 합니다.
진공의 장점은 진공 처리 후 색상 변화와 수소 취성이 없다는 것입니다. 어닐링의 깊이는 0.1-1.7 mm이며 표면 용해가 없습니다.
플라즈마 아크 용접은 플라즈마 아크 고에너지 밀도 빔을 용접 열원으로 사용하는 융합 용접 방식입니다.
플라즈마 아크 용접은 에너지 집중, 높은 생산성, 빠른 용접 속도, 작은 응력 변형, 안정적인 아크가 특징이며 박판 및 상자 용접에 적합합니다.
특히 산화되기 쉽고 열에 민감한 다양한 내화성 용접에 적합합니다. 금속 소재 (텅스텐, 몰리브덴, 구리, 니켈, 티타늄 등).
가스는 아크에 의해 가열되면 해리되고, 수냉식 노즐을 고속으로 통과할 때 압축되어 에너지 밀도와 해리 정도가 증가하여 플라즈마 아크를 형성합니다.
안정성, 발열량 및 온도가 일반 아크보다 높기 때문에 침투력과 용접 속도가 더 빠릅니다.
플라즈마 아크를 형성하는 기체와 그 주변의 차폐 기체는 일반적으로 순수 아르곤을 사용합니다.
에 따르면 재료 속성 다양한 공작물의 헬륨, 질소, 아르곤 또는 이 둘의 혼합물도 사용됩니다.
플라즈마 아크 절단은 금속 및 비금속에 대한 일반적인 절단 공정입니다.금속 재료.
고속, 고온, 고에너지 플라즈마 가스 흐름을 사용하여 절단할 재료를 가열 및 용융하고 내부 또는 외부 고속 가스 흐름 또는 물 흐름을 사용하여 플라즈마 가스 흐름 빔이 후면을 관통하여 절단을 형성할 때까지 용융된 재료를 배출합니다.
1. 마이크로 플라즈마 아크 용접은 호일과 박판을 용접할 수 있습니다.
2. 작은 구멍 효과가 있으며 단면 용접 및 양면의 자유로운 성형을 더 잘 실현할 수 있습니다.
3. 플라즈마 아크는 높은 에너지 밀도, 높은 아크 컬럼 온도 및 강력한 침투 능력을 가지고 있습니다.
두께가 10~12mm인 강철은 홈 없이 용접할 수 있습니다.
한 번 용접하여 양쪽을 모두 형성할 수 있습니다.
용접 속도가 빠르고 생산성이 높으며 응력 변형이 적습니다.
4. 장비가 복잡하고 가스 소비량이 많으며 조립 간격과 공작물의 청결도가 엄격하며 실내 용접에만 적합합니다.
플라즈마 아크 용접을 사용할 때는 일반적으로 DC 전류 및 처짐 특성 전원 공급 장치가 사용됩니다.
특수 토치 배열과 별도의 플라즈마 및 보호 가스 흐름에서 얻은 고유한 작동 특성으로 인해 플라즈마 콘솔에 일반 TIG 전원 공급 장치를 추가할 수 있으며 특수 제작된 플라즈마 시스템도 사용할 수 있습니다.
정현파 교류를 사용할 때 플라즈마 아크를 안정화하기는 쉽지 않습니다.
전극과 공작물 사이의 거리가 길고 플라즈마가 압축되면 플라즈마 아크가 제 역할을 수행하기 어렵습니다.
또한, 양극 반주기에서 과열된 전극은 전도성 노즐을 구형으로 만들어 아크의 안정성을 방해합니다.
특수 DC 스위칭 전원 공급 장치를 사용할 수 있습니다.
파형의 균형을 조정하여 양극의 지속 시간을 줄일 수 있으므로 전극이 완전히 냉각되어 팁 노즐의 모양을 유지하고 안정적인 아크를 형성할 수 있습니다.
마찰 용접 은 공작물 접촉면의 마찰에 의해 발생하는 열을 열원으로 사용하여 압력을 받아 공작물을 소성 변형시키는 용접 방식입니다.
압력의 작용 하에서 용접 접촉 단면 사이의 상대적인 움직임이 마찰 표면과 그 주변 영역에 마찰 열과 소성 변형 열을 발생시켜 마찰 표면과 그 주변의 온도가 일반적으로 녹는점보다 낮은 온도 범위로 상승하는 것은 일정하거나 증가하는 압력 및 토크의 작용하에 있습니다.
재료의 변형 저항이 감소하고 가소성이 증가하며 계면의 산화막이 깨집니다.
업셋 단조 압력의 작용으로 재료의 소성 변형 및 흐름과 함께 계면의 분자 확산 및 재결정을 통해 고체 용접이 실현됩니다.
1. 조인트의 용접 품질이 양호하고 안정적입니다.
중국에서 저온 마찰 용접으로 생산되는 알루미늄 구리 전이 조인트의 스크랩 비율은 0.01% 미만입니다;
보일러 공장에서는 플래시 용접 대신 마찰 용접을 채택하여 이코노마이저 코일을 생산하고 용접 스크랩률을 10%에서 0.001%로 줄였습니다.
서독에서는 자동차 배기 밸브 생산에 플래시 용접 대신 마찰 용접을 사용하여 용접 스크랩률이 1.4%에서 0.04~0.01%로 감소했습니다.
위의 예에서 볼 수 있듯이 마찰 용접의 스크랩 비율은 일반 용접 방법의 약 1%로 매우 낮습니다.
2. 이종강 및 이종 금속 용접에 적합합니다.
마찰 용접은 일반 이종 강뿐만 아니라 탄소 구조용 강과 같이 상온 및 고온에서 기계적 및 물리적 특성이 크게 다른 이종 강 및 금속을 용접할 수 있습니다. 고속 도구 강철, 구리-스테인리스 스틸 등
또한 알루미늄 구리, 알루미늄 강철 등과 같이 취성 합금을 생성하는 이종 금속을 용접할 수도 있습니다.
3. 용접부의 높은 치수 정확도.
마찰 용접으로 생성되는 디젤 엔진 전연소실 전체 길이의 최대 오차는 ± 0.1mm입니다.
일부 특수 마찰 용접기는 용접물의 길이 공차가 ± 0.2mm이고 편심이 0.2mm 미만인 것을 보장할 수 있습니다.
따라서 마찰 용접은 블랭크 용접뿐만 아니라 조립된 완제품을 용접하는 데에도 사용됩니다.
4. 용접기는 저전력 및 에너지 절약 기능이 있습니다.
플래시 용접에 비해 마찰 용접은 약 80~90%의 전기 에너지를 절약할 수 있습니다.
5. 마찰 용접의 작업장 위생
스파크, 아크 빛, 유해 가스가 발생하지 않아 환경 보호에 도움이 됩니다.
다른 고급 금속 가공 방법과 함께 자동 생산 라인에 적합합니다.
수년간의 개발 끝에 마찰 용접 기술은 마찰 용접의 많은 분류를 발전시켰습니다: 마찰 스터드 용접, 마찰 표면 용접, 제3체 마찰 용접, 내장 마찰 용접, 관성 마찰 용접, 마찰 교반 용접, 방사형 마찰 용접, 선형 마찰 용접 및 마찰 오버레이 용접이 있습니다.
스폿 용접 용접 시 원통형 전극을 사용하여 겹치는 두 공작물의 접촉면 사이에 용접 스폿을 형성하는 용접 방식을 말합니다.
스폿 용접 중에는 공작물에 압력을 가하여 밀착시킨 다음 전류를 켜고 저항 열의 영향으로 공작물 접촉부를 녹여 냉각 후 용접 스폿을 형성합니다.
스폿 용접은 주로 두께가 4mm 미만인 시트 부품의 스탬핑 부품 용접, 특히 차체, 캐리지 및 항공기 동체 용접에 사용됩니다.
그러나 밀봉 요구 사항이 있는 용기는 용접할 수 없습니다.
스폿 용접은 저항 용접의 일종으로 주로 박판 구조물 및 보강재 용접에 사용됩니다.
스폿 용접 시 용접물은 랩 조인트를 형성하고 두 전극 사이에서 눌려집니다.
주요 특징은 다음과 같습니다:
1. 스폿 용접 시 연결 부위의 가열 시간이 매우 짧고 용접 속도가 빠릅니다.
2. 스폿 용접은 전기 에너지만 소비하며 필러 재료, 플럭스, 가스 등이 필요하지 않습니다.
3. 스폿 용접 품질은 주로 다음을 통해 보장됩니다. 스폿 용접기.
간단한 조작, 높은 기계화 및 자동화, 높은 생산성.
4. 노동 강도가 낮고 근무 조건이 양호합니다.
5. 용접은 단시간에 전원이 켜지고 높은 전류와 압력이 필요하기 때문에 공정 프로그램 제어가 더 복잡하고 용접기의 커패시턴스가 크며 장비 가격이 더 높습니다.
6. 용접 지점에 대한 비파괴 검사를 수행하기 어렵습니다.
용접하기 전에 공작물 표면을 청소해야 합니다.
일반적인 세척 방법은 절임, 즉 10%의 가열 농도로 황산에 절인 다음 뜨거운 물로 세척하는 것입니다.
구체적인 용접 과정은 다음과 같습니다:
1. 스폿 용접기의 상부 전극과 하부 전극 사이에 공작물 조인트를 놓고 고정합니다;
2. 에너지를 공급하여 두 공작물의 접촉면을 가열하고 국부적으로 녹여 너겟을 형성합니다;
3. 전원을 끈 후에도 압력을 유지하여 너겟이 압력 하에서 냉각되고 응고되어 납땜 조인트를 형성할 수 있도록 합니다;
4. 4. 압력을 제거하고 공작물을 꺼냅니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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